SU1002433A1

SU1002433A1 - Method of dyeing textile materials of cellulose fibres with straight-acting dyes

Info

Publication number: SU1002433A1
Application number: SU813364720A
Authority: SU
Inventors: Юрий Александрович Калинников; Александр Николаевич Роженцев; Борис Николаевич Мельников
Original assignee: Ивановский Химико-Технологический Институт; Институт Химии Неводных Растворов Ан Ссср
Priority date: 1981-12-11
Filing date: 1981-12-11
Publication date: 1983-03-07

Description

Изобретение относитс к области красильно-отделочного производства, в частности, к способу непрерывного крашени текстильных материалов из целлюлозных волокон пр мыг.да красител ми в жидком аммиаке. , Известен способ крашени текстиль .ных материалов в жидком аммиаке, заключающийс в плюсовании материала раствором красител в аммиаке, удалении аммиака на воздухе при , сушке при 120-130 с в течение 1-2 мин и заключительной прогллвке |13 ,The invention relates to the field of dyeing and finishing production, in particular, to the method of continuous dyeing of textile materials from cellulose fibers by dyeing in liquid ammonia. A known method for dyeing textile materials in liquid ammonia consists in adding a material to the dye solution in ammonia, removing ammonia in air while drying at 120-130 s for 1-2 min and final proglvka | 13,

Однако при крашении по этому способу не рекомендуетс использовать (Пр мые красители, несмотр на то, что они хорошо раствор ютс в жидком аммиаке. Окраски пр мыми красител ми по приведенному способу характеризуютс неудовлетворительным качеством. Это в значительной мере снижает ценность способа, так как ;пр мые красители по-прежнему широко используютс вследствие их даиевиэны и широкой цветной гаммы. В св зи с этим, разработка технологии краше ни пр мыми красител ми с получением окргчсок высокого качества вл ет с задачей практически важной.However, dyeing using this method is not recommended (Direct dyes, despite the fact that they dissolve well in liquid ammonia. The colors of the direct dyes according to the above method are characterized by unsatisfactory quality. This greatly reduces the value of the method, since; Direct dyes are still widely used due to their deiavians and a wide color gamut. In this regard, the development of a technology to paint more than direct dyes to produce high quality finishes is a practical task. chesky important.

Наиболее близким по существу к предложенному способу вл етс способ крашени текстильных материалов из целлюлозных волокон пр мыми красител ми плюсованием раствором красител в жидком аммиаке при с последук дим запариванием в среде насыщенного или перегретого вод ного пара дл удалени аммиака и фикса10 ции красител в течение 3-30 с, промывкой и сушкой f2.The closest to the proposed method in essence is the method of dyeing textile materials from cellulose fibers by direct dyes by adding a dye solution in liquid ammonia with subsequent evaporation in an environment of saturated or superheated water vapor to remove ammonia and fix the dye for 3 30 s, washing and drying f2.

Недостатками данного способа вл ютс малое содержание красител на. волокне, неудовлетворительное ка15 чество окраски и больша энергоемкость стадии запаривани . Так, содержание красител в волокне составл ет 9,6 г крУкг вол. Устойчивость окраски к мылу, мокрому трению, поту, The disadvantages of this method are the low dye content. fiber, poor color quality and high energy intensity of the steaming stage. Thus, the content of the dye in the fiber is 9.6 g ccr. Color fastness to soap, wet friction, sweat,

20 а также интенсивность (k/s) и ровнота (л у) окраски ткани окрашенной по известному способу недостаточно высокие .20 and the intensity (k / s) and evenness (l y) of the dyeing fabric dyed by a known method is not high enough.

Целью -изобретени вл етс повыше25 ние выхода красител из волокна, улучшение качества окраски и снижение энергоемкости технологического процесса.The purpose of the invention is to increase the yield of dye from the fiber, improve the quality of dyeing and reduce the energy intensity of the process.

Поставленна цель достигаетс тем, The goal is achieved by

30 что в предлагаемом способе крашени 30 that in the proposed method of dyeing

текстиль 1ых материалов из целлюлозных волокон пр мыми Красител ми плюсованием раствором красител в жидко аммиаке, оплюсованный материал обрабатывают гексаном или четыреххлористым углеродом при 0-20С в течение 1-3 мин.textiles of the first cellulosic fiber materials are directly dyed by dyeing with a dye solution in liquid ammonia; the refilled material is treated with hexane or carbon tetrachloride at 0–20 ° C for 1–3 min.

Предлагаемый способ иллюстрируетс следующими примерами. Объектом крашени вл етс сатин артикул 501. Выбор сатина обусловлен тем, что на ткан х сатиновой группы наиболее трудно получить ровные выкраски вследствие плотного сложного переплетени нитей. Получение качественных окрасок на сатине гарантирует положительный результат на других ткан х.The proposed method is illustrated by the following examples. The object of dyeing is the satin article 501. The choice of satin is due to the fact that it is most difficult to obtain even patterns on the satin-group fabrics due to the dense and complex interweaving of the threads. Receiving high-quality colors on satin ensures a positive result on other fabrics.

Пример 1. Образец хлопчатобумажной ткани пропитывают в растворе пр мого синего светопрочного в жидком аммиаке в течение 20 с. Концентраци красител в аммиачном растворе 10 г/л. Далее ткань обрабатывают гексаном в течение 3 мин при 0. С. Крашение заканчивают промывками в гор чей и холодной воде, сушкой по регламентированным рехшмам .Example 1. A sample of cotton fabric is impregnated in a solution of direct blue lightfastness in liquid ammonia for 20 s. The dye concentration in the ammonia solution is 10 g / l. Next, the fabric is treated with hexane for 3 min at 0. C. Dyeing is finished by washing in hot and cold water, drying according to regulated rechshmam.

В результате получают ровную окраску синего цвета, характеризующуюс хорошими прочностными показател ми , ровнотой и интенсивностью, превосход щими соответствующие показатели дл ткани, окрашенной по способу-прототипу (см. таблицу).As a result, an even blue color is obtained, which is characterized by good strength characteristics, evenness and intensity, exceeding the corresponding indicators for the fabric dyed using the prototype method (see table).

Содержание красител в волокне 15 ,8 г красител на 1 кг волокна.The content of the dye in the fiber 15, 8 g of dye per 1 kg of fiber.

Содержание красител по способупрототипу - 9,6 г на 1 кг волокна.The content of the dye according to the method - 9.6 g per 1 kg of fiber.

Пример 2. Образец-хлопчатобумажной ткани пропитывают в растворе пр мого синего светопрочного в жидком аммиаке в течение 20 с. Концентраци красител в аммиачном растворе 10 г/л. Далее ткань обрабатывают гексаном в течение 3 мин при 20°С Крашение заканчиваетс промывками в гор чей и холодной воде, сушкой по регламентированным режимам.Example 2. A sample of cotton fabric is impregnated in a solution of direct blue lightfastness in liquid ammonia for 20 s. The dye concentration in the ammonia solution is 10 g / l. Next, the fabric is treated with hexane for 3 minutes at 20 ° C. Dyeing is completed by washing in hot and cold water, drying according to the regimens.

Содержание красител в волокне 10 ,4 г на 1 кг волокна.The content of the dye in the fiber 10, 4 g per 1 kg of fiber.

Содержание красител в волокне при крашении той же ткани по способупрототипу - 9,6 г на 1 кг волокна.The content of the dye in the fiber when dyeing the same fabric according to the method of prototype - 9.6 g per 1 kg of fiber.

Пример 3. Образец хлопчатобумажной ткани пропитывают в растворе пр мого синего светопрочного в жидком аммиаке в течение-20 с, концентраци красител в аммиачном растворе 10 г/л. Далее ткань обрабатывают в четыреххлористом углероде в течение 3 мин. Температура четыреххлористого углерода , Крашение заканчивают промывками в гор чей и холодной воде, сушкой по регламентирован|НЫм режимам.Example 3. A sample of cotton fabric is impregnated in a solution of direct blue lightfastness in liquid ammonia for -20 seconds, the dye concentration in the ammonia solution is 10 g / l. Next, the fabric is treated in carbon tetrachloride for 3 minutes. The temperature of carbon tetrachloride. Dyeing is finished by washing in hot and cold water, drying according to regulated conditions.

В результате получают ровную окраску синего цвета, характеризующуюс хорошими прочностными показател ми , ровнотой и интенсивностью, превосход щими соответствующие показатели дл ткани окрашенной по способу-прототипу (см. таблицу) . Содержа-г ние красител в волокне по предлагаемому способу - 18,6 г на 1 кг волокна . Содержание красител в волокне при крашении той же ткани по способупрототипу - 9,6 г на 1 кг волокна.As a result, an even blue color is obtained, which is characterized by good strength characteristics, evenness and intensity, exceeding the corresponding indicators for the fabric dyed according to the prototype method (see table). The content of the dye in the fiber according to the proposed method is 18.6 g per 1 kg of fiber. The content of the dye in the fiber when dyeing the same fabric according to the method of prototype - 9.6 g per 1 kg of fiber.

Пример 4. Образетд, хлопчатобумажной ткани пропитывают в растворе пр мого синего светопрочного в жидком аммиаке в течение 20 с. Концентраци красител в аммиачном растворе 10 г/л. Далее ткань обрабатывают в четыреххлористом углероде в течение 3 мин. Температура четыреххлористого углерода 20°С. Крашение заканчивают промывками в гор чей и холодной воде, сушкой по регламентированным режимам,Example 4. A sample of cotton fabric is impregnated in a solution of direct blue lightfastness in liquid ammonia for 20 seconds. The dye concentration in the ammonia solution is 10 g / l. Next, the fabric is treated in carbon tetrachloride for 3 minutes. The temperature of carbon tetrachloride is 20 ° C. Dyeing is completed by washing in hot and cold water, drying according to regulated conditions,

В результате получают ровную окраску синего цвета, характеризующуюс хорошими прочностными показател ми , ровнотой и интенсивностью, превосход щими соо. етствующие показатели дл ткани, окрашенной по способупрототипу (см. таблицу).As a result, an even blue color is obtained, characterized by good strength characteristics, evenness and intensity, exceeding co. These indicators are for fabric dyed by the method of prototype (see table).

Содержание красител в волокне 10 ,6 г на 1 кг волокна. Содержание красител в волокне при крашении той же ткани по способу-прототипу - 9,6 г на 1 кг волокна.The dye content in the fiber is 10, 6 g per 1 kg of fiber. The content of the dye in the fiber when dyeing the same fabric according to the method prototype is 9.6 g per 1 kg of fiber.

Пример 5. Образец хлопчатобумажной ткани пропитывают в растворе пр мого синего светопрочного в жидком аммиаке в течение 20 с. Концентраци красител в аммиачном растворе 10 г/л. Далее ткань обрабатывают в гексане в течение 1 мин. Температура гексана . Крашение заканчивают промывками в гор чей и холодной воде, сушкой по регламентированным режимам.Example 5. A sample of cotton fabric is impregnated in a solution of direct blue lightfastness in liquid ammonia for 20 s. The dye concentration in the ammonia solution is 10 g / l. Next, the fabric is treated in hexane for 1 min. Hexane temperature. Dyeing is completed by flushing in hot and cold water, drying according to regulated modes.

В результате получают равномерную окраску синего цвета, характеризующуюс хорошими прочностными показател ми , ровнотой и интенсивностью, превосход щими соответствующие показатели дл ткани, окрашенной по способу-прототипу (см. таблицу).As a result, a uniform blue color is obtained, which is characterized by good strength characteristics, evenness and intensity, exceeding the corresponding indicators for the fabric dyed using the prototype method (see table).

Содержание красител в волокне 15 ,8 г на 1 кг волокна. Содержание красител в волокне при крашении той же ткани по способу - прототипу 9 ,6 г на 1 кг волокна.The content of the dye in the fiber 15, 8 g per 1 kg of fiber. The content of the dye in the fiber when dyeing the same fabric according to the method of prototype 9, 6 g per 1 kg of fiber.

П р и м е р 6. Образец хлопчатобумажной ткани пропитывгиот в растворе пр мого синего светопрочного в жидком аммиаке в течение 20 с. Концентраци красител в аммиачном раст воре 10 г/л. Далее ткань обрабатывают в гексане в течение 1 мин. Температура гексана 20С. Крашение заканчивают промывками в гор чей и холодной воле, сушкой по регламентированным режимам. В результате получают ровную окраску синего цвета, характеризующуюс хорошими прочностными показател ми , ровнотой и интенсивностью, превосход щими соответствующие показатели дл ткани, окрашенной по способу-прототипу (см. таблицу). Содержание красител в волокне 10,4 г на 1 кг волокна. Содержание красител в волокне при крашении той же ткани по способу-прототипу 9 ,6 г на 1 кг волокна. Пример. Образец хлопчатобумажной ткани пропитывают в растворе пр мого синего светопрочного в жидком аммиаке в течение 20 с. Концентраци красител в аммиачном раст воре 10 г/л. Далее ткань обрабатывают- в четыреххлористом углероде в течение 1 мин. Температура четыреххлористого углерода . Крашение закан чивают промывками в гор чей и холодвой воде, сушкой по регламентированным режимам. Результаты испытаний качес ткани по предлагаемому с в результате получают ровную окраску -синего цвета, характеризующуюс хорошими прочностными показател ми , ровнотой и интенсивностью, превосход щими соответствующие показатели дл ткани, окрашенной по способу-прототипу (см. таблицу). Содержание красител в волокне 18,6 г на 1 кг волокна. Содержание красител в волокне при крашении той же ткани по способу-прототипу 9 ,6 г на 1 кг волокна. П -р и м е р 8. Образец хлопчатобумажной ткани пропитывают в растворе пр мого синего светопрочного в жидком аммиаке в течение 20 с. Концентраци красител в аммиачном растворе 10 г/л. Далее ткань обрабатывают в четыреххлористом углероде при . Крашение заканчивают промывками в гор чей и холодной воде, сушкой по регламентированным режимам. В результате получают ровную окраску синего цвета, характеризующуюс хорошими прочностнЕЛми показател м, соответствующие -показатели дл ткани окрсшенной по способу-прототипу (см. таблицу). Содержание красител в волокне 10 ,6 г на 1 кг волокна. Содержание красител в волокне при крашении той же ткани по его способу-прототипу 9,6 г на 1 кг волокна. окрасок хлопчатобумажной бу и способу-прототипуPRI me R 6. A sample of cotton fabric soaked in a solution of direct blue lightfastness in liquid ammonia for 20 s. The concentration of the dye in the ammonia plant thief is 10 g / l. Next, the fabric is treated in hexane for 1 min. The temperature of hexane 20C. Dyeing is finished by washing in hot and cold will, drying according to regulated modes. As a result, an even blue color is obtained, which is characterized by good strength characteristics, evenness and intensity, exceeding the corresponding indicators for the fabric dyed using the prototype method (see table). The dye content in the fiber is 10.4 g per 1 kg of fiber. The content of the dye in the fiber when dyeing the same fabric according to the method prototype 9, 6 g per 1 kg of fiber. Example. A sample of cotton fabric is impregnated in a solution of direct blue lightfastness in liquid ammonia for 20 s. The concentration of the dye in the ammonia plant thief is 10 g / l. Next, the fabric is treated with carbon tetrachloride for 1 min. Carbon tetrachloride temperature. Dyeing is completed by washing in hot and cold water, drying according to regulated modes. The test results for the fabric as proposed with the result are an even color — blue in color, characterized by good strength characteristics, evenness and intensity, exceeding the corresponding parameters for fabric dyed according to the prototype method (see table). The dye content in the fiber is 18.6 g per 1 kg of fiber. The content of the dye in the fiber when dyeing the same fabric according to the method prototype 9, 6 g per 1 kg of fiber. P-p and me R 8. A sample of cotton fabric is impregnated in a solution of direct blue lightfastness in liquid ammonia for 20 s. The dye concentration in the ammonia solution is 10 g / l. Next, the fabric is treated in carbon tetrachloride at. Dyeing is completed by flushing in hot and cold water, drying according to regulated modes. As a result, an even blue color is obtained, which is characterized by good strength characteristics, the corresponding α-indices for the fabric dyed according to the method of the prototype (see table). The dye content in the fiber is 10, 6 g per 1 kg of fiber. The content of the dye in the fiber when dyeing the same fabric according to its prototype method is 9.6 g per 1 kg of fiber. coloring cotton boo and prototype method

Предлагаемый способ; обработка ткани в гексане при 0°С 3/3-4/5 .5 5/3-4/5 5 5/4/5 5 5/3-4/5 5 The proposed method; fabric treatment in hexane at 0 ° С 3 / 3-4 / 5 .5 5 / 3-4 / 5 5 5/4/5 5 5 / 3-4 / 5 5

Окраска ткани, обработанной в четыреххлористом углероде, в соответствии с предлагаемым способом характеризуетс теми же показател ми.The color of the fabric treated in carbon tetrachloride, in accordance with the proposed method, is characterized by the same indicators.

Как видно из таблицы, в предлагаемом способе отсутствует (по сравнению с прототипом) стади запаривани окрашенной ткани в среде насыщенногоAs can be seen from the table, in the proposed method there is no (compared to the prototype) a stage of steaming the colored fabric in an environment of saturated

или перегретого вод ного пара. Исклю- з |Следует, что предложенный способ окПр мой Пр мой Пр мой сor superheated steam. It follows that the proposed method is okpr my pr my pr my my with

Claims

Combining this from the process cycle significantly reduces the overall energy consumption of the process. From the examples given and the table, blue lightfastness J 3 5/5/5 14.6 0.15 2-3 5/5 / 4-5 11.2 0.18 pure blue: 3 5/5/5 5.5 0 , 13 4 5 / 4-5 / 4-5 6.1 0.17 ultra light fast: the solution allows to increase the content of the leaven in the fiber in comparison with the method of the prototype. The dye content in the fiber during dyeing according to the proposed method is 108.3-193.8% relative to the method of the prototype. In addition, the data presented in the table indicate that the quality of dyeing fabric when stealing it by the proposed method is much higher. The color stability of soap, wet friction, and sweat is estimated at an average of 2 beshla. The values of pr color intensity (k / s) and its evenness (dy) are also better for fabrics dyed using the proposed method. In addition, the proposed method contributes to a more complete regeneration of ammonia, as it does not mix with organic solvent and, therefore, can be completely returned to the technological cycle without special operations aimed at its separation with water as it was before; the possibility of re-use of the dye, since during mechanical carryover of the dye into an organic solvent, it is easily separated from the solvent by filtration (the dye accumulates in an organic solvent in crystalline form); reduction of water consumption for technological needs; water is consumed only for final rinsing; saving dye due to better fixing it in the fiber. DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION Method of dyeing textile materials from cellulosic fibers with direct dyes by adding a dye solution in liquid ammonia, washing and drying, characterized in that, in order to increase the dye yield on the fiber, improve the color quality and reduce the energy intensity of the process, the mineralized material is treated with hexane or tetrachloride, carbon at 0-20 ° C for 1-3 minutes. Sources of information taken into account in the examination 1. French patent number 2166288, CP. O 06 P 1/00, published. 1976.

2. Overview information. Cotton industry. TSNIITEIlegprom, vol. 2, 1979, p. 30 (prototype).