SE514103C2 - Method and apparatus for producing lignocellulosic discs - Google Patents
Method and apparatus for producing lignocellulosic discsInfo
- Publication number
- SE514103C2 SE514103C2 SE9901717A SE9901717A SE514103C2 SE 514103 C2 SE514103 C2 SE 514103C2 SE 9901717 A SE9901717 A SE 9901717A SE 9901717 A SE9901717 A SE 9901717A SE 514103 C2 SE514103 C2 SE 514103C2
- Authority
- SE
- Sweden
- Prior art keywords
- disc
- board
- surface layer
- press
- cutting
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 22
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 16
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims abstract description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 11
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000003292 glue Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract 2
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 claims description 19
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 18
- 238000003801 milling Methods 0.000 claims description 15
- 230000004048 modification Effects 0.000 claims description 7
- 238000012986 modification Methods 0.000 claims description 7
- 238000007789 sealing Methods 0.000 claims description 4
- 239000012978 lignocellulosic material Substances 0.000 claims description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 2
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 claims description 2
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims 1
- 239000012779 reinforcing material Substances 0.000 claims 1
- 239000003566 sealing material Substances 0.000 claims 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 5
- 101100495270 Caenorhabditis elegans cdc-26 gene Proteins 0.000 description 2
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 2
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 2
- 230000032258 transport Effects 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010009 beating Methods 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 230000003750 conditioning effect Effects 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 1
- 238000010422 painting Methods 0.000 description 1
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
- B27N3/08—Moulding or pressing
- B27N3/18—Auxiliary operations, e.g. preheating, humidifying, cutting-off
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
- B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
- B27N3/08—Moulding or pressing
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Forests & Forestry (AREA)
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
Description
i .514 103 2 med dagens produktionsprocess med många mellanled, transporter och operatio- ner. Detta syfte uppnås i enlighet med förfarandet såsom definierat i patentkravet 1, med de nya särdrag som anges i dess kännetecknande del. i. 514 103 2 with today's production process with many intermediaries, transports and operations. This object is achieved in accordance with the method as defined in claim 1, with the new features stated in its characterizing part.
Således kännetecknas förfarandet, i enlighet med föreliggande uppfinning av att en skiva, mellan ett första steg där den formade mattan komprimeras till en skiva med i huvudsak jämn densitet, och ett andra steg där skivan pressas till en färdig skiva, utsätts för ett mellansteg i form av åtminstone en operation med skär- ande bearbetning för erhållande av ett mönster på eller i skivan, under bibehållan- de av skivans i huvudsak jämna densitet. Föreliggande uppfinning erbjuder såle- des fördelen att operationen med skärande bearbetning som ger ett mönster på eller i skivan ingår som en del iframställningsförfarandet i fon'n av ett mellansteg, före skivans slutliga pressning till en färdig skiva. Härigenom undviker man fördyr- ande transporter och hantering som uppstår när motsvarande operation utförs på en färdig skiva.Thus, the method, in accordance with the present invention, is characterized in that a sheet, between a first step in which the shaped mat is compressed into a sheet of substantially uniform density, and a second step in which the sheet is pressed into a finished sheet, is subjected to an intermediate step in the form of at least one operation with cutting machining to obtain a pattern on or in the disc, while maintaining the substantially uniform density of the disc. The present invention thus offers the advantage that the operation with cutting machining which gives a pattern on or in the disc is included as part of the manufacturing process in the form of an intermediate step, before the final pressing of the disc into a finished disc. This avoids costly transports and handling that occurs when the corresponding operation is performed on a finished board.
I kravet anges som ett viktigt särdrag att skivan, såväl före som efter bear- betningsoperationen, skall ha i huvudsak jämn densitet, dvs en så kallad rak den- sitetsprofil, med vilket avses att densiteten skall vara i huvudsak densamma över skivans hela tvärsnitt/tjocklek. Den skärande bearbetningen och mönsterframställ- ningen skall alltså inte medföra någon nämnvärd densitetsförändring hos skivan.The requirement states as an important feature that the board, both before and after the machining operation, must have a substantially uniform density, ie a so-called straight density profile, which means that the density must be substantially the same over the entire cross-section / thickness of the board. . The cutting machining and pattern making must therefore not entail any appreciable change in the density of the disc.
Detta innebär bland annat den fördelen att materialet över hela skivan är detsam- ma även efter det att mönstret åstadkommits, vilket förenklar och förbilligar efter- följande operationer, exempelvis i form av målning, lackning eller påläggning av något annat material för ökad hållfasthet eller dekorändamål. Den jämna och opå- verkade densiteten medför även den fördelen att risken för att skivan slår sig mins- kar genom att den suger upp fukt jämnt.This means, among other things, the advantage that the material over the entire board is the same even after the pattern has been achieved, which simplifies and reduces subsequent operations, for example in the form of painting, varnishing or applying other material for increased strength or decorative purposes. The even and unaffected density also has the advantage that the risk of the disc hitting is reduced by it absorbing moisture evenly.
Beträffande framställningen av en skiva med jämn densitet hänvisas ex- empelvis till det svenska patenten SE 502 272 och SE 504 221, vilka beskriver förfaranden enligt vilka en skiva med jämn densitet erhålls.Regarding the production of an even density disk, reference is made, for example, to the Swedish patents SE 502 272 and SE 504 221, which describe methods according to which an even density disk is obtained.
Pressningen i det andra steget utförs då så att det mönster som erhållits genom den skärande bearbetningsoperationen bibehålls. Denna pressning kan exempelvis ske i en kontinuerlig press eller satsvis fungerande press, s k takt- press, med heta valsar eller pressplattor, vilka innehåller det avsedda mönstret. 20 25 30 l 5,14 102» 3 Den skärande bearbetningen utgörs företrädesvis av en eller flera fräs- ningsoperationer. Även andra typer av bearbetning är dock tänkbara, tex slipning.The pressing in the second step is then performed so that the pattern obtained by the cutting machining operation is maintained. This pressing can, for example, take place in a continuous press or batch-working press, so-called beat press, with hot rollers or press plates, which contain the intended pattern. 20 25 30 l 5,14 102 »3 The cutting machining preferably consists of one or fl your milling operations. However, other types of processing are also conceivable, such as grinding.
Naturligtvis kan även en kombination av flera operationer förekomma.Of course, a combination of your operations can also occur.
Enligt en första utföringsform utsätts skivan för en modifiering av skivans ytskikt före det andra steget, men efter bearbetningsoperationen.According to a first embodiment, the disc is subjected to a modification of the surface layer of the disc before the second step, but after the machining operation.
Enligt en alternativ utföringsform utsätts skivan för en modifiering av yt- skiktet i samband med det andra steget.According to an alternative embodiment, the disc is subjected to a modification of the surface layer in connection with the second step.
Som exempel på modifiering av ytskiktet kan nämnas att en förbelimmad film läggs på skivan eller att ett laminat läggs på skivan före eller i samband med pressningen i det andra steget. Vid varrnpressningen kommer då filmen eller lami- natet att härda fast i skivan och bilda ett tätande och förstärkande skikt.As an example of modifying the surface layer, it can be mentioned that a pre-glued adhesive is applied to the board or that a laminate is applied to the board before or in connection with the pressing in the second step. During the pressure pressing, the elm or laminate will then harden in the board and form a sealing and reinforcing layer.
Enligt ytterligare en utföringsform kan ett densifierat ytskikt på skivan fram- ställas vid pressningen i det andra steget, tex enligt känd teknik med höga tryck och värmeledning i början av presscykeln.According to a further embodiment, a densified surface layer on the disc can be produced during the pressing in the second step, for example according to known technology with high pressures and heat conduction at the beginning of the pressing cycle.
Dessa utföringsformer kan naturligtvis även kombineras med varandra på olika sätt. För samtliga utföringsfomier gäller vidare att det är möjligt att påföra ett ytterligare ett mönster på skivan, varigenom skivan exempelvis erhåller en viss yt- struktur eller textur, såsom ådring.Of course, these embodiments can also be combined with each other in different ways. For all embodiments, it also applies that it is possible to apply an additional pattern to the board, whereby the board, for example, obtains a certain surface structure or texture, such as grain.
Exempel på sätt att åstadkomma ett densifierat ytskikt eller ett tätande yt- skikt på skivan finns beskrivna i de tidigare nämnda svenska patentpublikationerna.Examples of ways of achieving a densified surface layer or a sealing surface layer on the disc are described in the previously mentioned Swedish patent publications.
I enlighet med förfarandet enligt föreliggande uppfinning erhålls även den fördelen att det material som bortfräses eller på annat sätt avlägsnas vid den skär- ande bearbetningen kan återföras till råvaruflödet för skivframställningsprocessen.In accordance with the method according to the present invention, the advantage is also obtained that the material which is milled off or otherwise removed during the cutting processing can be returned to the raw material för for the sheet manufacturing process.
Slutligen avser föreliggande uppfinning även en motsvarande anordning för genomförande av nämnda förfarande, i enlighet med kravet 12, och innefattan- de dels en anordning för genomförande av det första steget innefattande en för- press för komprimering av en matta till en skiva med i huvudsakjämn densitet, dels åtminstone en station med en maskin för skärande bearbetning för genomfö- rande av mellansteget, och dels en press för genomförande av det andra steget.Finally, the present invention also relates to a corresponding device for carrying out said method, according to claim 12, and comprising on the one hand a device for carrying out the first step comprising a pre-press for compressing a mat into a disc of substantially uniform density. , at least one station with a machine for cutting machining for carrying out the intermediate stage, and partly a press for carrying out the second stage.
Ytterligare särdrag och fördelar med föreliggande uppfinning framgår av de underordnade patentkraven.Additional features and advantages of the present invention are set forth in the dependent claims.
Föreliggande uppfinning kommer nu att beskrivas, men hänvisning till två utföringsexempel som illustreras i bifogade ritningar, i vilka: 15 20 25 30 5 514 103 4 fig. 1 schematiskt illustrerar en anordning och ett förfarande för fram- ställning av skivor, enligt ett första utföringsexempel av föreliggan- de uppfinning, vid kontinuerlig pressning, fig. 2a, 2b, 2c visar exempel på mönster erhållna medelst förfarandet och an- ordningen ifig. 1, fig. 3 illustrerar en anordning och ett förfarande för framställning av skivor, enligt ett andra utföringsexempel av föreliggande uppfin- ning, vid taktpressning, och fig. 4a och 4b visar ett exempel på ett mönster erhållet vid fräsning och stegvis taktpressning (fig. 4a) respektive ett tvärsnitt av föremålet i fig. 4a där fräsningsoperationerna illustreras (fig. 4b).The present invention will now be described, but with reference to two embodiments illustrated in the accompanying drawings, in which: 15 g 25 5 514 103 4 fi g. 1 schematically illustrates an apparatus and a method for producing discs, according to a first embodiment of the present invention, with continuous pressing, fi g. 2a, 2b, 2c show examples of patterns obtained by the method and device in fi g. 1, fi g. 3 illustrates an apparatus and method for producing discs, according to a second embodiment of the present invention, in time pressing, and fi g. 4a and 4b show an example of a pattern obtained by milling and stepwise beating (fi g. 4a) and a cross section of the object in fi g, respectively. 4a where the milling operations are illustrated (fi g. 4b).
Den i fig. 1 illustrerade tillverkningsprocessen för skivor av lignocellulosa- haltigt material, enligt en första utföringsform, visar ett första steg i fonn av en för- press 1, ett mellansteg med frässtationer 2 och ett andra steg med en kontinuerlig press 3. Steg ett innefattar en bandpress 1, visad i sidovy, vilken på känt sätt är försedd med drivvalsar 6, sträckvalsar 7, styrvalsar 8 och en ställbar inloppsdel 9 med inloppsvalsar (ej visade), ångvals 10, och en hållsektion 12 med komprime- ringsvals och ytterligare valsar (ej visade), samt en omgivande vira 14, alternativt hålat stålband med vira. l inloppsdelen 9 komprimeras den in i maskinen matade mattan 4 till en förutbestämd densitet. I hållsektionen 12 härdar limmet i mattan ut och en skiva med jämn densitetsprofll erhålls. Som exempel på densitet kan näm- nas 150-900 kg/ms, företrädesvis 500-700 kg/m3. Vid tillverkning av tunna skivor används en högre densitet i storleksordningen 800-900 kg/ms. Efter hållsektionen 12 följer i det visade exemplet en konditioneringsenhet 16 där ånga och pressga- ser tas om hand.The i fi g. 1 illustrates the manufacturing process for sheets of lignocellulosic material, according to a first embodiment, shows a first step in the form of a pre-press 1, an intermediate step with milling stations 2 and a second step with a continuous press 3. Step one comprises a belt press 1 , shown in side view, which in a known manner is provided with drive rollers 6, tension rollers 7, guide rollers 8 and an adjustable inlet part 9 with inlet rollers (not shown), steam roller 10, and a holding section 12 with compression roller and further rollers (not shown) , and a surrounding wire 14, alternatively perforated steel strip with wire. In the inlet part 9, the mat 4 fed into the machine is compressed to a predetermined density. In the holding section 12, the adhesive in the carpet hardens out and a board with an even density profile is obtained. An example of density is 150-900 kg / ms, preferably 500-700 kg / m3. When manufacturing thin discs, a higher density in the order of 800-900 kg / ms is used. The holding section 12 is followed in the example shown by a conditioning unit 16 where steam and compressed gases are taken care of.
Efter steg ett matas den komprimerade mattan 4 in i frässtationer 2 där det önskade mönstret, iforrn av ytmönster eller profilerade lister eller liknande, åstad- koms genom fräsning i skivan.After step one, the compressed mat 4 is fed into milling stations 2 where the desired pattern, in the form of surface patterns or profiled strips or the like, is achieved by milling in the disc.
Efter fräsningsoperationerna matas skivan vidare till en kontinuerlig press 3, vilken innefattar det andra steget enligt förfarandet. Valsarna 20 i denna press inne- håller samma mönster som det utfrästa mönstret, så att de utfrästa mönstret ej för- störs vid pressningen. Med fördel åstadkoms här ett tätande ytskikt på skivan. Som ett alternativ kan ytterligare förstärkning av ytskiktet erhållas genom att en förbelim- mad fllm eller ett laminat läggs på den bearbetade skivan före det andra pressteget. 15 20 25 30 f- 514 103 f '5 I fig. 1 har detta illustrerats med ett matarverk 22 för laminat. Valsamas yttempera- tur kan ligga mellan 100 och 300°C, företrädesvis mellan 150 och 250°C. l fig. 2a - c visas exempel på olika mönster som kan erhållas medelst fräs- stationerna vid kontinuerlig pressning. Fig. 2a och 2b visar exempel på mönster tvärs skivans bana, och fig. 2c visar exempel på mönster längs skivans bana.After the milling operations, the disc is fed on to a continuous press 3, which comprises the second step according to the method. The rollers 20 in this press contain the same pattern as the milled pattern, so that the milled pattern is not destroyed during pressing. Advantageously, a sealing surface layer on the board is provided here. As an alternative, further reinforcement of the surface layer can be obtained by applying a pre-glued glue or a laminate to the machined board before the second pressing step. 15 20 25 30 f- 514 103 f '5 I fi g. 1, this has been illustrated with a laminate feeder 22. The surface temperature of the rollers can be between 100 and 300 ° C, preferably between 150 and 250 ° C. l fi g. 2a - c show examples of different patterns that can be obtained by means of the milling stations during continuous pressing. Figs. 2a and 2b show examples of patterns across the path of the disc, and fi g. 2c shows examples of patterns along the path of the disc.
Självfallet är en mängd andra typer av mönster tänkbara inom ramen för uppfin- ningen.Of course, a number of other types of patterns are conceivable within the framework of the invention.
Den i fig. 3 illustrerade utföringsformen avser tillverkning av skivor, enligt föreliggande uppfinning, där det andra steget utförs av en taktpress, där kapade skivor pressas satsvis. Steg ett illustreras ej l fig. 3, men kan exempelvis genomfö- ras såsom illustreras i fig. 1, eller på annat sätt, t ex i enlighet med nämnda sven- ska patentskrifter. Den till en skiva komprimerade mattan 34 förs efter det första steget fram till en såg 30 som kapar skivan i skivdelar av lämplig storlek för takt- pressen. Efter kapningen transporteras skivorna till en frässtation 32 där det eller de mönster som önskas på skivan âstadkoms medelst fräsning. Efter fräsningen matas respektive skiva vidare fram till taktpressen 33 där skivor matas in för sats- vis pressning. Enligt en föredragen utföringsfonn föregås pressningen av att ski- van påförs ett laminat för åstadkommande av ett förstärkt ytskikt. Laminatet påförs från ett matarverk 52 för laminat. Taktpressen har pressplattor som innehåller det avsedda mönstret, dvs samma mönster som erhållits vid fräsningsoperationerna, så att detta mönster bevaras vid pressningen. Eventuellt kan även ett ytterligare mönster i form av exempelvis en ytstruktur åstadkommas. Pressplattorna har före- trädesvis en yttemperatur som ligger inom samma intervall som nämnts för valsar- na i den första utföringsformen illustrerad i fig. 1. l fig. 4a illustreras slutligen ett exempel på ett mönster erhållet i anlägg- ningen ifig. 3. Det illustrerade föremålet är t ex en lucka till köksskåp eller en dörr av något slag. Dörren 60 visas i genomskärning och i förstoring ifig. 4b, i en vy tagen längs linjen A-A i Fig. 4a. Av fig. 4b framgår att dörren har försetts med en avfasning längs sin omkretsföljande kant genom fräsning, och att den även har försetts med en spårprofil 62 på ett avstånd från dess ytterkant.The i fi g. The embodiment illustrated in Fig. 3 relates to the manufacture of discs, according to the present invention, where the second step is performed by a clock press, where cut discs are pressed in batches. Step one is not illustrated. 3, but can for example be carried out as illustrated in fi g. 1, or in another way, for example in accordance with the said Swedish patents. The mat 34 compressed into a disc is moved after the first step to a saw 30 which cuts the disc into disc parts of suitable size for the beat press. After cutting, the discs are transported to a milling station 32 where the desired pattern or patterns on the disc are achieved by milling. After milling, the respective disc is fed further up to the clock press 33, where discs are fed in for batch pressing. According to a preferred embodiment, the pressing is preceded by the application of the disc to a laminate to provide a reinforced surface layer. The laminate is applied from a laminate feeder 52. The bar press has press plates which contain the intended pattern, ie the same pattern obtained during the milling operations, so that this pattern is preserved during the pressing. Optionally, an additional pattern in the form of, for example, a surface structure can also be provided. The press plates preferably have a surface temperature which is within the same range as mentioned for the rollers in the first embodiment illustrated in fi g. 1. l fi g. 4a finally illustrates an example of a pattern obtained in the plant in fi g. 3. The illustrated object is, for example, a door to a kitchen cabinet or a door of some kind. The door 60 is shown in section and in magnification in fi g. 4b, in a view taken along the line A-A in Fig. 4a. Av fi g. 4b shows that the door has been provided with a chamfer along its circumferential edge by milling, and that it has also been provided with a groove profile 62 at a distance from its outer edge.
Uppfinningen skall ej anses begränsad till de beskrivna utföringsexemp- len, utan kan naturligtvis modifieras och varieras på mångahanda sätt av fack- mannen, inom ramen för de bifogade patentkraven.The invention should not be considered limited to the described embodiments, but can of course be modified and varied in many ways by the person skilled in the art, within the scope of the appended claims.
Claims (18)
Priority Applications (12)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SE9901717A SE514103C2 (en) | 1999-05-11 | 1999-05-11 | Method and apparatus for producing lignocellulosic discs |
| CZ20013991A CZ20013991A3 (en) | 1999-05-11 | 2000-05-11 | Process for producing boards of material containing ligno-cellulose and apparatus for making the same |
| KR1020017014123A KR20020010637A (en) | 1999-05-11 | 2000-05-11 | Method and arrangement for the manufacture of lignocellulose-containing boards |
| AU49647/00A AU4964700A (en) | 1999-05-11 | 2000-05-11 | Method and arrangement for the manufacture of lignocellulose-containing boards |
| EP00931829A EP1200236A1 (en) | 1999-05-11 | 2000-05-11 | Method and arrangement for the manufacture of lignocellulose-containing boards |
| PL00351644A PL351644A1 (en) | 1999-05-11 | 2000-05-11 | Method and arrangement for the manufacture of lignocellulose-containing boards |
| CN00807177A CN1105627C (en) | 1999-05-11 | 2000-05-11 | Method and apparatus for making lignocellulose-containing board |
| NZ515438A NZ515438A (en) | 1999-05-11 | 2000-05-11 | Method and arrangement for the manufacture of lignocellulose-containing boards |
| CA002368091A CA2368091A1 (en) | 1999-05-11 | 2000-05-11 | Method and arrangement for the manufacture of lignocellulose-containing boards |
| PCT/SE2000/000940 WO2000067972A1 (en) | 1999-05-11 | 2000-05-11 | Method and arrangement for the manufacture of lignocellulose-containing boards |
| JP2000616980A JP2002544000A (en) | 1999-05-11 | 2000-05-11 | Method and apparatus for producing lignocellulose-containing plate |
| NO20015460A NO20015460L (en) | 1999-05-11 | 2001-11-08 | Method and apparatus for making lignocellulosic plates |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SE9901717A SE514103C2 (en) | 1999-05-11 | 1999-05-11 | Method and apparatus for producing lignocellulosic discs |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SE9901717D0 SE9901717D0 (en) | 1999-05-11 |
| SE9901717L SE9901717L (en) | 2000-11-12 |
| SE514103C2 true SE514103C2 (en) | 2001-01-08 |
Family
ID=20415557
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SE9901717A SE514103C2 (en) | 1999-05-11 | 1999-05-11 | Method and apparatus for producing lignocellulosic discs |
Country Status (12)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP1200236A1 (en) |
| JP (1) | JP2002544000A (en) |
| KR (1) | KR20020010637A (en) |
| CN (1) | CN1105627C (en) |
| AU (1) | AU4964700A (en) |
| CA (1) | CA2368091A1 (en) |
| CZ (1) | CZ20013991A3 (en) |
| NO (1) | NO20015460L (en) |
| NZ (1) | NZ515438A (en) |
| PL (1) | PL351644A1 (en) |
| SE (1) | SE514103C2 (en) |
| WO (1) | WO2000067972A1 (en) |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7021015B2 (en) | 2000-04-20 | 2006-04-04 | Masonite Corporation | Reverse molded plant-on panel component, method of manufacture, and method of decorating a door therewith |
| US7426806B2 (en) | 2000-04-20 | 2008-09-23 | Masonite Corporation | Reverse molded panel, method of manufacture, and door manufactured therefrom |
| DE60143521D1 (en) | 2000-04-20 | 2011-01-05 | Masonite Corp | REVERSED SHAPED PANEL |
| US6866740B2 (en) * | 2001-11-28 | 2005-03-15 | Masonite Corporation | Method of manufacturing contoured consolidated cellulosic panels with variable basis weight |
| JP2004025448A (en) * | 2002-06-21 | 2004-01-29 | Heian Corp | Jigless machining apparatus |
| WO2006002015A1 (en) * | 2004-06-15 | 2006-01-05 | Fujii John S | Dry-forming three-dimensional wood fiber webs |
| EP2349663B1 (en) | 2008-10-21 | 2016-12-14 | Uniboard Canada Inc. | Embossed monolayer particleboards and methods of preparation thereof |
| CN104441190B (en) * | 2014-11-04 | 2016-06-29 | 深圳市文业装饰设计工程股份有限公司 | A kind of composite fibre panel material and preparation method thereof and purposes |
| DE102016011847A1 (en) * | 2016-10-01 | 2018-04-05 | Siempelkamp Maschinen- Und Anlagenbau Gmbh | Process and plant for the production of material plates |
| CN106827163B (en) * | 2016-12-27 | 2018-10-12 | 重庆良能机械有限公司 | A kind of coconut palm palm fiber mattress process equipment |
| KR200493372Y1 (en) | 2019-03-21 | 2021-03-18 | 박상권 | Tongs for heavy weight traction |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SE502272C2 (en) * | 1994-01-28 | 1995-09-25 | Sunds Defibrator Ind Ab | Process for making lignocellulosic discs |
| SE504221C2 (en) * | 1995-04-07 | 1996-12-09 | Sunds Defibrator Ind Ab | Process for making lignocellulosic slices |
-
1999
- 1999-05-11 SE SE9901717A patent/SE514103C2/en not_active IP Right Cessation
-
2000
- 2000-05-11 CZ CZ20013991A patent/CZ20013991A3/en unknown
- 2000-05-11 WO PCT/SE2000/000940 patent/WO2000067972A1/en not_active Ceased
- 2000-05-11 AU AU49647/00A patent/AU4964700A/en not_active Abandoned
- 2000-05-11 JP JP2000616980A patent/JP2002544000A/en not_active Withdrawn
- 2000-05-11 KR KR1020017014123A patent/KR20020010637A/en not_active Withdrawn
- 2000-05-11 NZ NZ515438A patent/NZ515438A/en unknown
- 2000-05-11 CA CA002368091A patent/CA2368091A1/en not_active Abandoned
- 2000-05-11 CN CN00807177A patent/CN1105627C/en not_active Expired - Fee Related
- 2000-05-11 PL PL00351644A patent/PL351644A1/en unknown
- 2000-05-11 EP EP00931829A patent/EP1200236A1/en not_active Withdrawn
-
2001
- 2001-11-08 NO NO20015460A patent/NO20015460L/en not_active Application Discontinuation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2000067972A1 (en) | 2000-11-16 |
| NZ515438A (en) | 2003-02-28 |
| EP1200236A1 (en) | 2002-05-02 |
| CN1105627C (en) | 2003-04-16 |
| JP2002544000A (en) | 2002-12-24 |
| SE9901717L (en) | 2000-11-12 |
| KR20020010637A (en) | 2002-02-04 |
| CN1349449A (en) | 2002-05-15 |
| CZ20013991A3 (en) | 2002-04-17 |
| NO20015460D0 (en) | 2001-11-08 |
| SE9901717D0 (en) | 1999-05-11 |
| AU4964700A (en) | 2000-11-21 |
| NO20015460L (en) | 2001-11-08 |
| PL351644A1 (en) | 2003-05-19 |
| CA2368091A1 (en) | 2000-11-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE69716714T2 (en) | METHOD FOR SURFACE STRUCTURING | |
| EP0246208A1 (en) | A heat form pressed product and a method of heat form pressing | |
| US5352317A (en) | Method of preparing a multilayered solid wood panel | |
| SE514103C2 (en) | Method and apparatus for producing lignocellulosic discs | |
| SE502272C2 (en) | Process for making lignocellulosic discs | |
| US7314585B2 (en) | Method of manufacturing contoured consolidated cellulosic panels with variable basis weight | |
| EP1246724B1 (en) | Method of gluing and apparatus therefor | |
| JPH02227203A (en) | Method and device for producing thin plate from sawed material | |
| US4638843A (en) | Method for the manufacture of a veneer beam | |
| SE0802184A1 (en) | Process for making building boards | |
| US20010030011A1 (en) | Method of gluing and apparatus therefor | |
| JP5855219B2 (en) | Manufacturing method of wood fiberboard | |
| JPH0446202B2 (en) | ||
| JP5816668B2 (en) | Wood fiberboard | |
| EP0536795A1 (en) | Method for the manufacture of wood chipboards and medium density wood fibreboards | |
| FI71086C (en) | APPARAT FOER TILLVERKNING AV SPAONSKIVOR FIBERSKIVOR OCH DYLIKA | |
| EP1457769B1 (en) | Process for manufacturing friction linings for brakes and clutches | |
| US8021508B2 (en) | Method for producing wood fibre boards | |
| WO1999032267A2 (en) | Method for producing a decorative end panel | |
| RU2319608C1 (en) | Method for production of adhered laminated material | |
| CN1338984A (en) | Method and apparatus for the continuous manufacture of shaped lignocellulose-containing board or strip products | |
| DE2513764B2 (en) | Method for producing a wood-based panel coated at least on one side, such as chipboard or the like | |
| JP3338030B2 (en) | Method for producing wood-based structural material | |
| CA1309942C (en) | Method of construction laminated panels | |
| WO2025133765A1 (en) | Building panels with drainage, drying, and ventilation properties and methods of manufacturing |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| NUG | Patent has lapsed |