RU2319608C1 - Method for production of adhered laminated material - Google Patents
Method for production of adhered laminated material Download PDFInfo
- Publication number
- RU2319608C1 RU2319608C1 RU2006120006/03A RU2006120006A RU2319608C1 RU 2319608 C1 RU2319608 C1 RU 2319608C1 RU 2006120006/03 A RU2006120006/03 A RU 2006120006/03A RU 2006120006 A RU2006120006 A RU 2006120006A RU 2319608 C1 RU2319608 C1 RU 2319608C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- veneer
- strips
- block
- cutting
- laminated material
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Veneer Processing And Manufacture Of Plywood (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности, в частности к производству клееных слоистых материалов из шпона.The invention relates to the woodworking industry, in particular to the production of glued laminated veneer materials.
Известен способ изготовления клееного слоистого древесного материала (блочно-шпонового щита) (Куликов В.А., Чубов А.Б. Технология клееных материалов и плит. М.: Лесная пром-сть, 1984. с.310-311), включающий подготовку шпона, склеивание шпона в блок в прессе для горячего прессования, разрезание склеенного блока на рейки, которые поворачивают на 90° и склеивают в блочно-шпоновый щит.A known method of manufacturing a glued laminated wood material (block-veneer board) (Kulikov VA, Chubov AB Technology of glued materials and plates. M .: Forest industry, 1984. S. 310-311), including the preparation veneer, gluing veneer into a block in a press for hot pressing, cutting the glued block into slats, which are rotated 90 ° and glued into a block-veneer board.
Однако недостатком этого способа является большое количество отходов, т.к. при горячем склеивании фанерных плит упрессовка составляет 19%, кроме этого разрезание блока на рейки приводит к потере древесины в опилки в пределах 10%.However, the disadvantage of this method is the large amount of waste, because with hot bonding of plywood boards, the compression is 19%, in addition, cutting the block into slats leads to a loss of wood into sawdust within 10%.
Известен также способ изготовления клееного слоистого древесного материала (Бубнов В. Structural Composite Lumber - что это такое? // Дерево. RU, 2004. май-июнь. С.74-75), включающий подготовку шпона, раскрой шпона на полосы определенной ширины, нанесение клея на полосы шпона, формирование ковра, в котором полосы располагают в продольном направлении параллельно друг другу, прессование ковра в прессе непрерывного действия, раскрой полученного материала на заготовки требуемых размеров по ширине. Однако данный способ ограничивает возможности получения заготовок различных размерных групп, так как допускается раскрой только по ширине. Это обусловлено тем, что специфика прессования ковра способствует неравномерному распределению плотности и прочности по толщине клееного материала. Раскрой материала по толщине может приводить к короблению получаемых заготовок и снижению их прочностных характеристик.There is also a method of manufacturing a glued laminated wood material (Bubnov V. Structural Composite Lumber - what is it? // Wood. RU, 2004. May-June. S.74-75), including the preparation of veneers, cutting veneers into strips of a certain width, applying glue to the veneer strips, forming a carpet in which the strips are arranged in the longitudinal direction parallel to each other, pressing the carpet in a continuous press, cutting the resulting material into blanks of the required width. However, this method limits the ability to obtain blanks of various size groups, since cutting is allowed only in width. This is due to the fact that the specificity of carpet pressing contributes to an uneven distribution of density and strength over the thickness of the glued material. Cutting the material in thickness can lead to warpage of the resulting workpieces and a decrease in their strength characteristics.
Недостатком данного способа также является повышенное количество отходов в виде опилок и обрезков, образующихся при опиловке кромок.The disadvantage of this method is the increased amount of waste in the form of sawdust and scraps formed during the filing of the edges.
Техническая задача, на решение которой направлено изобретение, заключается в расширении ассортимента заготовок по сечению и снижении отходов древесины.The technical problem to which the invention is directed is to expand the assortment of blanks for cross-section and reduce wood waste.
Указанная задача решается тем, что в способе изготовления клееного слоистого материала из шпона, включающем подготовку шпона, раскрой шпона на полосы определенной ширины, нанесение клея на полосы шпона, формирование блока, в котором полосы располагают в продольном направлении параллельно друг другу, прессование блока в прессе, раскрой полученного материала на заготовки требуемых размеров, согласно изобретению, при формировании блока пласти полос шпона ориентируют перпендикулярно к плоскости пласти производимого клееного слоистого материала, а давление прессования при склеивании прикладывают перпендикулярно к пластям полос шпона и параллельно к плоскости пласти производимого клееного слоистого материала.This problem is solved by the fact that in the method of manufacturing glued laminated material from veneer, including the preparation of veneers, cutting veneers into strips of a certain width, applying glue to strips of veneer, forming a block in which the strips are arranged in the longitudinal direction parallel to each other, pressing the block in the press , cutting the obtained material into workpieces of the required size, according to the invention, when forming a block of plastic, the veneer strips are oriented perpendicular to the plane of the plastic of the glued laminate terial, and the pressing pressure during gluing is applied perpendicular to the layers of veneer strips and parallel to the plane of the sheet of the produced glued laminated material.
Предложенная совокупность признаков обеспечивает объекту (способу) новые свойства: ориентирование пластей полос шпона перпендикулярно к плоскости пласти производимого клееного слоистого материала при формировании блока способствует равномерному распределению плотности и прочности по толщине клееного материала.The proposed set of features provides the object (method) with new properties: orientation of the veneer strip layers perpendicular to the plane of the produced laminated laminate material during block formation contributes to an even distribution of density and strength over the thickness of the glued material.
Кроме того, предлагаемая ориентация пластей полос шпона перпендикулярно к плоскости пласти производимого клееного слоистого материала обеспечивает возможность раскроя материала по толщине без возникновения коробления получаемых заготовок и снижения их прочностных характеристик.In addition, the proposed orientation of the sheets of veneer strips perpendicular to the plane of the sheet produced glued laminated material provides the ability to cut the material in thickness without causing warpage of the resulting workpieces and reduce their strength characteristics.
Приложение давления прессования при склеивании перпендикулярно к пластям полос шпона и параллельно к плоскости пласти производимого клееного слоистого материала позволяет значительно сократить количество отходов в виде опилок и обрезков, поскольку из технологического процесса исключают операцию опиловки кромок.The application of pressing pressure during gluing perpendicular to the layers of veneer strips and parallel to the plane of the sheet of the produced glued laminated material can significantly reduce the amount of waste in the form of sawdust and scrap, since the operation of sawing edges is excluded from the technological process.
Сущность изобретения поясняется чертежами. На фиг.1 изображен клееный слоистый материал из шпона, где показано, что пласти полос шпона 1 ориентируют перпендикулярно к плоскости пласти 2 производимого клееного слоистого древесного материала 3; на фиг.2 показано, что давление прессования 4 при склеивании прикладывают перпендикулярно к пластям полос шпона 1 и параллельно к плоскости пласти 2 производимого клееного слоистого древесного материала 3 независимо от направления приложения давления (а - горизонтально, б - вертикально).The invention is illustrated by drawings. Figure 1 shows the glued laminated veneer material, where it is shown that the faces of the
Способ осуществляют следующим образом.The method is as follows.
Высушенные форматные листы шпона, шпон-рванина и кусковой шпон рассортировывают по длине.Dried cut sheets of veneer, veneer flaw and lump veneer are sorted by length.
Полосы шпона изготавливают, например, на гильотинных ножницах НГ-30 шириной 20-100 мм. Далее полосы шпона склеивают по длине на заданный размер, например, с использованием усовочного станка УС и узко-плитного пресса УСПГ. Затем на пласти полос шпона наносят клей и формируют блок для склеивания, ориентируя пласти полос шпона перпендикулярно к плоскости пласти производимого клееного слоистого материала. Сформированный блок загружают в прессовое устройство, например винтовой пресс, и склеивают клееный слоистый материал из шпона, прикладывая давление прессования перпендикулярно к пластям полос шпона и параллельно к плоскости пласти производимого клееного слоистого материала. Далее при необходимости полученный клееный слоистый материал из шпона раскраивают по длине, ширине и толщине по известным традиционным технологиям раскроя пиломатериалов на заготовки.Veneer strips are made, for example, on NG-30 guillotine shears with a width of 20-100 mm. Further, the veneer strips are glued along the length to a predetermined size, for example, using a US cross-cutting machine and a USPG narrow-plate press. Then, glue is applied to the surface of the veneer strips and a block for gluing is formed, orienting the surface of the veneer strips perpendicular to the plane of the surface of the glued laminate being produced. The formed block is loaded into a pressing device, for example, a screw press, and glued laminated veneer material is glued by applying a pressing pressure perpendicular to the veneer strip layers and parallel to the plane of the laminated laminate material produced. Further, if necessary, the obtained glued laminated veneer material is cut in length, width and thickness according to known traditional technologies for cutting lumber into workpieces.
Изготовленный по заявляемому способу клееный слоистый материал из шпона имеет структуру, близкую к структуре радиальных пиломатериалов, и обладает наименьшей формоизменяемостью, так как годичные слои шпона располагают почти перпендикулярно к пласти клееного слоистого материала.Made according to the claimed method, the glued laminated veneer material has a structure similar to the structure of radial lumber, and has the least formability, since annual veneer layers are located almost perpendicular to the layer of glued laminated material.
Кроме того, ориентация пластей полос шпона перпендикулярно к плоскости пласти производимого клееного слоистого материала обеспечивает ему более высокие прочностные характеристики.In addition, the orientation of the sheets of veneer strips perpendicular to the plane of the sheet produced glued laminated material provides him with higher strength characteristics.
Использование заявляемого способа позволяет снизить количество отходов в виде опилок и обрезков, поскольку из технологического процесса исключают операцию опиловки кромок.Using the proposed method allows to reduce the amount of waste in the form of sawdust and scraps, since the operation of sawing edges is excluded from the process.
Заявленный способ актуален также тем, что стоимость радиальных пиломатериалов высока, а их производство сопровождается большим расходом сырья.The claimed method is also relevant in that the cost of radial lumber is high, and their production is accompanied by a large consumption of raw materials.
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2006120006/03A RU2319608C1 (en) | 2006-06-07 | 2006-06-07 | Method for production of adhered laminated material |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2006120006/03A RU2319608C1 (en) | 2006-06-07 | 2006-06-07 | Method for production of adhered laminated material |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2319608C1 true RU2319608C1 (en) | 2008-03-20 |
Family
ID=39279723
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2006120006/03A RU2319608C1 (en) | 2006-06-07 | 2006-06-07 | Method for production of adhered laminated material |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2319608C1 (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103302719A (en) * | 2013-05-15 | 2013-09-18 | 南京林业大学 | Technology for manufacturing structural glued laminated timber by adopting fast-growing poplars |
-
2006
- 2006-06-07 RU RU2006120006/03A patent/RU2319608C1/en not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103302719A (en) * | 2013-05-15 | 2013-09-18 | 南京林业大学 | Technology for manufacturing structural glued laminated timber by adopting fast-growing poplars |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US6878228B2 (en) | Veneer face plywood flooring and method of making the same | |
RU2608088C2 (en) | Inner layer containing zigzag wood elements and multilayer composite containing inner layer | |
RU2659238C2 (en) | Core layer for multi-layer composite, having wooden elements | |
US5352317A (en) | Method of preparing a multilayered solid wood panel | |
WO2012003738A1 (en) | Bamboo oriented strand board and method for manufacturing the same | |
US20170151688A1 (en) | Method of manufacturing a corrugated wood element, a corrugated wood element and its uses | |
FI93706B (en) | Method of manufacturing a multilayer wood panel and a multilayer wood panel made therefrom | |
CN101422915A (en) | Production method of four-layer real-wood composite floor | |
RU2319608C1 (en) | Method for production of adhered laminated material | |
CN203293316U (en) | Finger joint structural wood manufactured by recombinant bamboos | |
US20100239829A1 (en) | Method for Manufacturing Bamboo Decorative Sheet and Bamboo Decorative Sheet thereof | |
CN112776099A (en) | Novel environment-friendly furniture board with zero aldehyde addition and production method thereof | |
SE536128C2 (en) | Process for manufacturing sheet-shaped sandwich material with corrugated cardboard and hardened chipboard surface layers | |
RU202154U1 (en) | Glued joinery board | |
KR20050071321A (en) | A manufacturing method of building materials using scrapped wood | |
US11413784B1 (en) | Method for manufacturing wood products formed from natural veneer sheets and veneer strands | |
CN105818227A (en) | Device for continuously producing regenerative solid wood laminated composite battens | |
JP2014031019A (en) | Woody fiber board | |
RU2104861C1 (en) | Method of production of laminated wood material | |
JPH09295307A (en) | Manufacture of lengthy composite wide joined plate | |
CN107866875A (en) | Regenerate the production method and product of multi-layer solid wood composite board | |
CN103846986A (en) | Production process of plywood | |
FI95008C (en) | Method for making parquet boards | |
JPH04113803A (en) | Plywood | |
KR200348509Y1 (en) | Lamination wood made from recycling back of log |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20080608 |