JP5855219B2 - Manufacturing method of wood fiberboard - Google Patents
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Description
本発明は木質繊維板の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a wood fiber board .
床材などの表面硬度ないし表面平滑性を向上させるために、合板などの基板の表面に、薄く分割された木質繊維板を積層し、該木質繊維板上に突板、化粧紙、化粧合成樹脂シートなどの化粧シート状物を貼着し、および／または、表面塗装することが行われている（たとえば特許文献１〜３）。 In order to improve surface hardness or surface smoothness of flooring materials, etc., a thinly divided wooden fiberboard is laminated on the surface of a substrate such as plywood, and a veneer, decorative paper, and a synthetic synthetic resin sheet on the wooden fiberboard A decorative sheet-like material such as is attached and / or surface-coated (for example, Patent Documents 1 to 3).
そして、このような場合に使用される薄く分割された木質繊維板は、木質繊維板を厚さ方向中央部でスライスして２分割するなどにより得られるものであって、その具体的方法が特許文献４〜６に記載されている。これら従来技術では、繊維マット層間に、繊維マット層間の接着を阻害する剥離層を介在させた状態で木質繊維板を製造し、この木質繊維板を剥離層で分割することにより、２枚の薄い木質繊維板を得ている。 And the thinly divided wood fiberboard used in such a case is obtained by slicing the wood fiberboard at the center in the thickness direction and dividing it into two, and its specific method is patented. Documents 4-6. In these prior arts, a wood fiber board is manufactured in a state where a release layer that inhibits adhesion between fiber mat layers is interposed between fiber mat layers, and this wood fiber board is divided into two thin layers by separating the wood fiber boards. Obtaining wood fiberboard.
一般に、木質繊維板は、乾燥させた木質繊維に接着剤を混合させた状態にしてフォーミング装置により繊維マット層を形成し、これを必要に応じてプリプレス装置で仮圧締した後、ホットプレス装置の上下熱盤間で熱圧成形することにより製造されるものであり、このようにして製造される木質繊維板においては、上下熱盤に接する表裏近傍に比重の高い硬質層が形成され、中心層は比較的比重が小さくなることが知られている。特許文献４〜６において薄く分割された木質繊維板を製造するに当たっても、分割前の木質繊維板は、表裏面が高密度に形成され、内部（剥離層側）が低密度に形成されることになる。したがって、この木質繊維板を剥離層で分割して得られる薄い木質繊維板は、分割前の木質繊維板の表裏面に相当する側（表面側）は高密度で硬質であるが、剥離面に相当する側（裏面側）は低密度で軟質となる。一般に、このようにして得られる木質繊維板は高密度側と低密度側の密度差が０．１〜０．１５ｇ／ｃｍ３と大きい。 In general, a wood fiber board is formed by forming a fiber mat layer with a forming device in a state where an adhesive is mixed with dried wood fiber, and temporarily pressing it with a pre-press device as necessary, and then a hot press device. In the wood fiber board manufactured in this way, a hard layer having a high specific gravity is formed near the front and back in contact with the upper and lower heating plates. It is known that the layer has a relatively low specific gravity. Even when manufacturing the wooden fiberboard thinly divided in Patent Documents 4 to 6, the front and back surfaces of the wood fiberboard before division are formed with high density, and the inside (peeling layer side) is formed with low density. become. Therefore, the thin wood fiberboard obtained by dividing this wood fiberboard with a release layer has a high density and hard side (front side) corresponding to the front and back surfaces of the wood fiberboard before division, but the release surface The corresponding side (back side) is soft with low density. In general, the wood fiber board thus obtained has a large density difference of 0.1 to 0.15 g / cm 3 between the high density side and the low density side.
このため、この分割後の薄い木質繊維板を合板などの表面に積層してたとえば床材の基板として使用しようとする場合に、低密度で軟質である裏面側が床材としての要求性能（表面硬度などの物理的性能）を満たさないことがある。その場合には裏面側の低密度部分を研削除去して高密度部分のみを使用せざるを得ず、製造工程およびコストが嵩む結果となっていた。 For this reason, when the thin wood fiberboard after this division is laminated on the surface of a plywood or the like and used as a flooring substrate, for example, the low-density and soft back side is required performance as a flooring (surface hardness) Physical performance) may not be satisfied. In that case, the low-density part on the back side must be ground and removed, and only the high-density part must be used, resulting in increased manufacturing steps and costs.
したがって、本発明が解決しようとする課題は、厚さ方向に実質的に密度に差がなく均一であるような木質繊維板を一度に２枚作成することである。 Therefore, the problem to be solved by the present invention is to produce two wood fiber boards that are substantially uniform in density in the thickness direction and are uniform at a time.
この課題を解決するため、本発明者は、特許文献４〜６に記載されるように分割層（剥離層）で厚さ方向に２分割して一挙に２枚の木質繊維板を製造する方法において、分割層を構成する材料に着目して研究と実験を重ねた結果、木質繊維板および／またはパーティクルボードの製造過程、特に熱圧成形による成板後の仕上げ工程において研削ないし切削する際に生ずるサンダーダストで分割層を形成することにより、分割層を挟む上下２層を密度差の小さい均一層として得ることができることを知見して、本発明を完成するに至った。 In order to solve this problem, the present inventor has a method of manufacturing two wood fiber boards at once by dividing into two in the thickness direction by a dividing layer (peeling layer) as described in Patent Documents 4 to 6. As a result of repeated research and experiment focusing on the material constituting the split layer, the grinding process or cutting process in the manufacturing process of wood fiber board and / or particle board, especially in the finishing process after hot-press forming, By forming the dividing layer with the generated sander dust, it was found that the upper and lower two layers sandwiching the dividing layer can be obtained as a uniform layer having a small density difference, and the present invention has been completed.
すなわち、請求項１に係る本発明は、層内の平均密度が０．６５〜１．００ｇ／ｃｍThat is, in the present invention according to claim 1, the average density in the layer is 0.65 to 1.00 g / cm. ３3 であって且つ層内での密度差が０．０５ｇ／ｃｍAnd the density difference in the layer is 0.05 g / cm ３3 以下である主として木質繊維からなる第一の繊維層と、層内の平均密度が０．６５〜１．００ｇ／ｃｍThe first fiber layer mainly composed of wood fibers, and the average density in the layer is 0.65 to 1.00 g / cm ３3 であって且つ層内での密度差が０．０５ｇ／ｃｍAnd the density difference in the layer is 0.05 g / cm ３3 以下である主として木質繊維からなる第二の繊維層とが、繊維板および／またはパーティクルボードの製造過程で生成されるサンダーダストであって熱圧によって既に硬化している接着剤が付着しているものを９０重量％以上含んで形成される分割層を挟んで積層されてなる木質繊維板を製造した後、この木質繊維板を分割層で分割して、第一の繊維層からなる木質繊維板と第二の繊維層からなる木質繊維板を得ることを特徴とする、木質繊維板の製造方法である。The second fiber layer mainly composed of wood fiber, which is the following, is a sander dust generated in the manufacturing process of fiberboard and / or particleboard, and an adhesive that has already been hardened by hot pressure is adhered to it. A wood fiber board made of a first fiber layer is manufactured by manufacturing a wood fiber board which is laminated with a split layer formed by containing 90% by weight or more, and then dividing the wood fiber board into split layers. A method for producing a wood fiber board, characterized in that a wood fiber board comprising a second fiber layer is obtained.
本発明による木質繊維板の製造方法は、より具体的には、木質繊維を主材として接着剤を混合したものをフォーミングして第一の繊維マット層を形成し、その上に、繊維板および／またはパーティクルボードの製造過程で生成されるサンダーダストであって熱圧によって既に硬化している接着剤が付着しているものを９０重量％以上含むものを接着剤なしでフォーミングしてサンダーダストマット層を形成し、さらにその上に、木質繊維を主材として接着剤を混合したものをフォーミングして第二の繊維マット層を形成し、これらマット層からなる積層体を熱圧成形して、第一の繊維マット層による第一の繊維層と、サンダーダストマット層による分割層と、第二の繊維マット層による第二の繊維層とが順次に積層されてなる木質繊維板を製造した後、この木質繊維板の表裏面のプレキュア層をサンディングにより除去することによって実施することができる。 More specifically, the manufacturing method of the wood fiber board according to the present invention forms a first fiber mat layer by forming a mixture of wood fiber as a main material and an adhesive, on which a fiber board and // Thunder dust mat produced by forming without sanding agent that contains 90% by weight or more of sander dust that is generated in the particle board manufacturing process and that has already been cured by hot pressure. Forming a layer, further forming a second fiber mat layer by forming a mixture of wood fiber as a main material and an adhesive, and hot-pressing a laminate comprising these mat layers, A wood fiber board is produced in which a first fiber layer by a first fiber mat layer, a split layer by a sander dust mat layer, and a second fiber layer by a second fiber mat layer are sequentially laminated. After the pre-curing layer of the front and back surfaces of the wood fiber board can be carried out by removing the sanding.
上記製造方法において、サンダーダストマット層におけるサンダーダストの含水率は、第一および第二の繊維マット層における木質繊維の含水率より小さいことが好ましい。 In the above manufacturing method, the moisture content of the sander dust in the sander dust mat layer is preferably smaller than the moisture content of the wood fibers in the first and second fiber mat layers.
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本発明は、主として木質繊維および／または木粉で形成される第一および第二の繊維層が分割層を挟んで積層されてなる３層構造の木質繊維板を得るに当たり、該分割層を、繊維板および／またはパーティクルボードの製造過程で生成されるサンダーダストであって熱圧によって既に硬化している接着剤が付着しているものを９０重量％以上含んで形成することにより、第一および第二の繊維層の層内密度を略一定にすることに成功し、該分割層で分割したときに密度差がきわめて小さい木質繊維板を得ることができるという効果を有する。 In order to obtain a three-layered wood fiber board in which the first and second fiber layers formed mainly of wood fibers and / or wood flour are laminated with the split layers sandwiched between the split layers, By forming 90% by weight or more of sander dust generated in the manufacturing process of fiberboard and / or particleboard, to which an adhesive that has already been cured by hot pressure is attached, The in-layer density of the second fiber layer has been made substantially constant, and a wood fiber board having a very small density difference when divided by the divided layer can be obtained.
本発明において、サンダーダストとは、木質繊維板および／またはパーティクルボードの製造過程、特に熱圧成形による成板後の仕上げ工程において研削ないし切削する際に生ずるものであり、具体的には、ドラムサンダーやワイドベルトサンダーなどで表面研削する際に生ずるもの（狭義のサンダーダスト）の他、ダブルカットソーなどで板の幅および長さを裁断して規定寸法に切り揃える際に生ずるソーダストなどをも含むものと定義される。このようなサンダーダストは、木質繊維および／または木粉に接着剤を塗布して熱圧成形して得られた木質繊維板および／またはパーティクルボードを研削ないし切削したときに生ずるものであるから、熱圧によって既に硬化している接着剤が付着しているため、これを再度熱圧しても、柔らかい繊維間に微細空間が形成されている木質繊維や木粉に比べて圧縮変形量がはるかに小さいという物性を有する。 In the present invention, the sander dust is generated during grinding or cutting in the production process of wood fiber board and / or particle board, particularly in the finishing process after the lamination by hot press molding. In addition to what occurs when surface grinding with a sander or wide belt sander (narrowly defined sander dust), it also includes saw dust that occurs when the width and length of a plate are cut and aligned to the specified dimensions with a double cut saw, etc. Is defined as Such a sander dust is produced when a wood fiber board and / or particle board obtained by applying an adhesive to wood fiber and / or wood powder and hot pressing is ground or cut. Adhesive that has already hardened due to hot pressure is attached, so even if it is hot-pressed again, the amount of compressive deformation is far greater than wood fibers or wood flour in which fine spaces are formed between soft fibers. It has a small physical property.
したがって、木質繊維を主材として接着剤を混合したものをフォーミングして形成した第一および第二の繊維マット層の間に、このサンダーダストを主体として且つ接着剤を混合せずにフォーミングして形成したサンダーダストマット層を介在させて熱圧成形すると、第一および第二の繊維マット層の片面（上下熱盤に接する面）がまず圧縮されて硬化した後、これらマット層の積層体の全体が圧縮されていくが、圧縮量の小さい（圧縮される度合いが小さい）サンダーダストが９０重量％以上含まれているサンダーダストマット層は先に圧縮が完了して分割層を形成し、以降は、第一および第二の繊維マット層が分割層側からの反力を受けることになり、既に硬化している熱盤接触面側との両面側から圧縮されていく。このため、第一および第二の繊維マット層は表裏両面から圧縮を受けることとなって、分割層側の密度も高くなって全体の密度差が小さくなる。これにより、第一および第二の繊維マット層が熱圧されて形成される第一および第二の繊維層はいずれも層内での密度差が０．０５ｇ／ｃｍ３以下となり、分割層で分割したときに密度差がきわめて小さい木質繊維板を得ることができる。 Therefore, between the first and second fiber mat layers formed by forming a mixture of wood fibers as the main material and forming the adhesive, the sand dust is mainly formed and the adhesive is not mixed. When hot-press molding is performed with the formed sander dust mat layer interposed, after one surface (the surface in contact with the upper and lower heating plates) of the first and second fiber mat layers is first compressed and cured, the laminate of these mat layers Although the whole is compressed, the sander dust mat layer containing 90% by weight or more of sander dust with a small amount of compression (the degree of compression is small) is first compressed to form a divided layer. The first and second fiber mat layers are subjected to reaction force from the divided layer side, and are compressed from both sides of the already heated platen contact surface side. For this reason, the first and second fiber mat layers are subjected to compression from both the front and back surfaces, the density on the divided layer side is also increased, and the overall density difference is reduced. As a result, the first and second fiber layers formed by heat-pressing the first and second fiber mat layers each have a density difference within the layer of 0.05 g / cm 3 or less. A wood fiber board having a very small density difference when divided can be obtained.
さらに、マット層の水分量が小さいほど圧縮変形量をより小さく抑えることができるので、分割層を形成するサンダーダストマット層におけるサンダーダストの含水率を、第一および第二の繊維層を形成する第一および第二の繊維マット層における木質繊維の含水率より小さくすることにより、サンダーダストマット層の圧縮変形量をより小さくして、上述の効果をより一層顕著に発揮させることができる。 Further, the smaller the moisture content of the mat layer, the smaller the amount of compressive deformation, so the moisture content of the sander dust in the sander dust mat layer forming the divided layer is set to the first and second fiber layers. By making it smaller than the moisture content of the wood fiber in the first and second fiber mat layers, the amount of compressive deformation of the sander dust mat layer can be made smaller, and the above effects can be exhibited more remarkably.
このように、本発明によれば、分割により得られる２枚の木質繊維板（第一の繊維層からなる木質繊維板および第二の繊維層からなる木質繊維板）は、いずれも平均密度が０．６５〜１．００ｇ／ｃｍ３であって且つ密度差が０．０５ｇ／ｃｍ３以下であるから、これを合板などの表面に積層してたとえば床材の基板として使用しようとする場合にも、従来技術のように低密度部分を研削除去する必要がなく、作業性が向上すると共に材の無駄やコストアップを解消させることができる。 As described above, according to the present invention, the two wood fiber boards (wood fiber board made of the first fiber layer and wood fiber board made of the second fiber layer) obtained by dividing each have an average density. When it is 0.65 to 1.00 g / cm 3 and the density difference is 0.05 g / cm 3 or less, this is laminated on the surface of a plywood or the like and is used as a flooring substrate, for example. However, unlike the prior art, it is not necessary to grind and remove the low-density portion, so that workability is improved and waste of materials and cost increase can be eliminated.
本発明により木質繊維板を製造するには、まず、広葉樹・針葉樹などの木材チップをリファイナー（解繊装置）に投入して解繊して木質繊維を得る。木材チップをリファイナーに投入する前に蒸煮処理すると繊維間結合が弱められるので解繊を効率的に行うことができる。リファイナーとしては、高温高圧蒸気（たとえば１０ｋｇｆ／ｃｍ２）の蒸煮装置から取り出された木材チップを解繊するものや、蒸煮装置と直結された高温高圧下にあるものなどが用いられる。広葉樹・針葉樹などの木質繊維のほか、竹・笹・稲葉・バカス・パルプ工場から大量に副生されるノット粕などの植物性繊維を使用しても良い。 To produce a wood fiber board according to the present invention, first, to obtain the wood fibers and fibrillated by introducing wood chips such as hardwood, softwood refiner (defibration apparatus). If the wood chip is steamed before being introduced into the refiner, the fiber-to-fiber bond is weakened, so that the defibration can be performed efficiently. As the refiner, one that defibrates wood chips taken out from a high-temperature high-pressure steam (for example, 10 kgf / cm 2 ) steaming device or one that is directly connected to the steaming device under high temperature and pressure is used. In addition to woody fibers such as hardwoods and conifers, plant fibers such as knots produced as a by-product from a large amount of bamboo, straw, rice leaves, bacus, and pulp mills may be used.
リファイナーから排出された木質繊維は多量の水分を有するので、これを熱風ダクトに投入して風送しながら乾燥する。一般に風送速度は１０〜３０ｍ／ｓｅｃ、風送雰囲気温度３０〜１２０℃前後であるが、木質繊維の密度・送り量・前後工程の処理能力などに応じて調整する。この熱風による風送で木質繊維の含水率を好ましくは１０〜１５％まで乾燥する。 Since the wood fiber discharged from the refiner has a large amount of moisture, it is put into a hot air duct and dried while being blown. Generally, the air feeding speed is 10 to 30 m / sec and the air sending atmosphere temperature is about 30 to 120 ° C., but is adjusted according to the density of the wood fiber, the feeding amount, the processing ability of the front and rear processes, and the like. The moisture content of the wood fiber is preferably dried to 10 to 15% by blowing with hot air.
乾燥された木質繊維に接着剤を塗布して接着剤塗布木質繊維とする。接着剤の塗布は、ブレンダー（塗布装置）に木質繊維と接着剤を投入して行っても良いし、木質繊維の熱風ダクト内に接着剤を噴霧することにより木質繊維が風送される過程で行っても良い。あるいは、解繊と同時に接着剤を混合・塗布しても良い。このようにして得られた接着剤塗布木質繊維を常法によりフォーミングして第一の繊維マット層を形成する。この第一の繊維マット層は、熱圧成形後に得られる木質繊維板において第一の繊維層となるものである。 An adhesive is applied to the dried wood fiber to form an adhesive-coated wood fiber. The adhesive may be applied by putting the wood fiber and the adhesive into a blender (coating device), or in the process of blowing the wood fiber by spraying the adhesive into the hot air duct of the wood fiber. You can go. Or you may mix and apply | coat an adhesive simultaneously with defibration. The adhesive-coated wood fibers thus obtained are formed by a conventional method to form a first fiber mat layer. This first fiber mat layer is the first fiber layer in the wood fiber board obtained after hot pressing.
次いで、第一の繊維マット層の上に、サンダーダストを９０重量％以上含むものに接着剤を混合・塗布することなく常法によりフォーミングしてサンダーダストマット層を形成する。既述したように、サンダーダストは、木質繊維板および／またはパーティクルボードの製造過程、特に熱圧成形による成板後の仕上げ工程において研削ないし切削する際に生ずるものであり、具体的には、ドラムサンダーやワイドベルトサンダーなどで表面研削する際に生ずるもの（狭義のサンダーダスト）の他、ダブルカットソーなどで板の幅および長さを裁断して規定寸法に切り揃える際に生ずるソーダストなどをも含む。サンダーダストマット層は木質繊維や木粉を含んでも良いが、サンダーダストを９０重量％以上含んで形成される。また、サンダーダストは、第一（および第二）の繊維マット層の形成に用いる木質繊維の含水率よりも低い含水率まで乾燥してサンダーダストマット層の形成に用いることが好ましく、たとえば上述のように第一（および第二）の繊維マット層において木質繊維の含水率を１０〜１５％にして用いる場合には、サンダーダストマット層に用いるサンダーダストの含水率を４〜１０％にして用いることが好ましい。サンダーダストマット層はサンダーダスト１００重量％で形成しても良いが、木質繊維や木粉などを合計で１０重量％以下含んでも良い。このサンダーダストマット層は、熱圧成形後の木質繊維板において分割層となるものである。 Next, a sander dust mat layer is formed on the first fiber mat layer by a conventional method without mixing and applying an adhesive to 90% by weight or more of the sand dust. As described above, the sander dust is generated during grinding or cutting in the manufacturing process of the wood fiber board and / or particle board, particularly in the finishing process after the lamination by hot pressing, In addition to what occurs when surface grinding with a drum sander or wide belt sander (narrowly defined sander dust), saw dust generated when cutting the width and length of a plate with a double cut saw etc. Including. The sander dust mat layer may contain wood fiber or wood powder, but is formed containing 90% by weight or more of sander dust. The sander dust is preferably used to form a sander dust mat layer after drying to a moisture content lower than the moisture content of the wood fiber used for forming the first (and second) fiber mat layer. Thus, when the moisture content of the wood fiber is used in the first (and second) fiber mat layer at 10 to 15%, the moisture content of the sander dust used in the sander dust mat layer is set at 4 to 10%. It is preferable. The sander dust mat layer may be formed with 100% by weight of sander dust, but may contain a total of 10% by weight or less of wood fibers or wood powder. This sander dust mat layer is a divided layer in the wood fiber board after hot-press molding.
次いで、サンダーダストマット層の上に、第一の繊維マット層と同様にして接着剤塗布木質繊維を常法によりフォーミングして第二の繊維マット層を形成する。この第二の繊維マット層は、熱圧成形後の木質繊維板において第二の繊維層となるものである。なお、第一および第二の繊維マット層を形成するに当たり、微量の木粉やサンダーダストを添加混合して用いても良い。 Next, on the sander dust mat layer, the adhesive-coated wood fibers are formed by a conventional method in the same manner as the first fiber mat layer to form a second fiber mat layer. This second fiber mat layer is the second fiber layer in the wood fiber board after hot-press molding. In forming the first and second fiber mat layers, a minute amount of wood flour or sander dust may be added and mixed.
こうして得られた３層のマット層の積層体をホットプレスにより熱圧成形して木質繊維板を製造する。この木質繊維板は図１に示す積層構成を有しており、前述のように、第一の繊維マット層の熱圧硬化による第一の繊維層１と、サンダーダストマット層の熱圧による分割層２と、第二の繊維マット層の熱圧硬化による第二の繊維層３とが順次に積層されてなるものであるが、ホットプレスの熱盤に接する表裏部分には第一および第二の繊維マット層に含まれる接着剤が硬化してプレキュア層４，４が形成されている。 The laminate of the three mat layers thus obtained is hot-pressed by hot pressing to produce a wood fiber board. This wood fiber board has the laminated structure shown in FIG. 1, and as described above, the first fiber layer 1 by hot pressure curing of the first fiber mat layer and the heat pressure of the sander dust mat layer are divided. The layer 2 and the second fiber layer 3 formed by hot-pressure curing of the second fiber mat layer are sequentially laminated, and the first and second portions are in contact with the hot platen of the hot press. The adhesive contained in the fiber mat layer is cured to form the precure layers 4 and 4.
このときの熱圧条件は、たとえば温度１６０〜２１０℃、圧力２０〜４０ｋｇ／ｃｍ２、時間１３〜４０秒に設定する。既述したようにサンダーダストは木質繊維などと比べて圧縮変形量が小さいという物性を有するので、マット層の積層体をホットプレスの上下熱盤間に挟んで熱圧成形すると、第一および第二の繊維マット層の片面（上下熱盤に接する面）がまず圧縮されて硬化した後、これらマット層の積層体の全体が圧縮されていくが、圧縮量の小さい（圧縮される度合いが小さい）サンダーダストが９０重量％以上含まれているサンダーダストマット層は先に圧縮が完了して分割層を形成し、以降は、第一および第二の繊維マット層が分割層側からの反力を受けることになり、既に硬化している熱盤接触面側との両面側から圧縮されていく。このため、第一および第二の繊維マット層は表裏両面から圧縮を受けることとなって、分割層側の密度も高くなって全体の密度差が小さくなる。これにより、第一および第二の繊維マット層が熱圧されて形成される第一の繊維層１および第二の繊維層３はいずれも０．６５〜１．００ｇ／ｃｍ３の範囲内において密度差が０．０５ｇ／ｃｍ３以下と小さなものとなる。 The hot pressure conditions at this time are set to, for example, a temperature of 160 to 210 ° C., a pressure of 20 to 40 kg / cm 2 , and a time of 13 to 40 seconds. As described above, sander dust has a physical property that the amount of compressive deformation is smaller than that of wood fiber and the like. After one surface of the second fiber mat layer (the surface in contact with the upper and lower heating plates) is first compressed and cured, the entire laminate of these mat layers is compressed, but the compression amount is small (the degree of compression is small). ) The sander dust mat layer containing 90% by weight or more of the sander dust is compressed first to form a divided layer, and thereafter, the first and second fiber mat layers react from the divided layer side. Will be compressed, and will be compressed from both sides of the already heated platen contact surface side. For this reason, the first and second fiber mat layers are subjected to compression from both the front and back surfaces, the density on the divided layer side is also increased, and the overall density difference is reduced. As a result, the first fiber layer 1 and the second fiber layer 3 formed by heat-pressing the first and second fiber mat layers are both within the range of 0.65 to 1.00 g / cm 3 . The density difference is as small as 0.05 g / cm 3 or less.
次いで、サンディングにより表裏のプレキュア層４，４を除去して、第一の繊維層１および第二の繊維層３を表裏に平滑面として現出させて、図２の木質繊維板を得る。すなわち、この木質繊維板は、層内の平均密度が０．６５〜１．００ｇ／ｃｍ３であって且つ層内での密度差が０．０５ｇ／ｃｍ３以下である主として木質繊維からなる第一の繊維層１と、層内の平均密度が０．６５〜１．００ｇ／ｃｍ３であって且つ層内での密度差が０．０５ｇ／ｃｍ３以下である主として木質繊維からなる第二の繊維層３とが、繊維板および／またはパーティクルボードの製造過程で生成されるサンダーダストを９０重量％以上含んで形成される分割層２を挟んで積層されてなる。この木質繊維板の全体厚は１．４〜１８ｍｍであり、第一の繊維層１および第二の繊維層３の層厚は０．６５〜８．７５ｍｍであり、分割層２の厚さは全体厚の１０％以下、好ましくは２％以下である。 Next, the front and back precure layers 4 and 4 are removed by sanding, and the first fiber layer 1 and the second fiber layer 3 are exposed on the front and back as smooth surfaces to obtain the wood fiber board of FIG. That is, this wood fiber board is mainly composed of wood fibers having an average density within the layer of 0.65 to 1.00 g / cm 3 and a density difference within the layer of 0.05 g / cm 3 or less. A first fiber layer 1 and a second layer mainly composed of wood fibers having an average density in the layer of 0.65 to 1.00 g / cm 3 and a density difference in the layer of 0.05 g / cm 3 or less. The fiber layer 3 is laminated with a split layer 2 formed by containing 90% by weight or more of sander dust generated in the manufacturing process of the fiber board and / or particle board. The total thickness of the wood fiber board is 1.4 to 18 mm, the layer thickness of the first fiber layer 1 and the second fiber layer 3 is 0.65 to 8.75 mm, and the thickness of the divided layer 2 is It is 10% or less of the total thickness, preferably 2% or less.
次いで、この木質繊維板を分割層２で厚さ方向に２分割して、第一の繊維層１からなる第一の木質繊維板と第二の繊維層３からなる第二の木質繊維板の２枚の木質繊維板を得る。図２において符号Ｘは分割面を示す。分割層２は、接着剤を含まないサンダーダストマット層を熱圧して得られるものであるので、第一の繊維層１と第二の繊維層３とは分割層２を介して互いに接着することなく単に圧接された状態で積層されているに過ぎず、分割層２で容易に分割することができる。分割の手法は特に限定的ではなく、公知の板材分割装置などを使用することができる他、手で引き剥がすことも可能である。図３はこのようにして得られる２枚の木質繊維板のうち第一の繊維層１からなる木質繊維板を示している。 Next, this wood fiber board is divided into two in the thickness direction by the dividing layer 2, and the first wood fiber board composed of the first fiber layer 1 and the second wood fiber board composed of the second fiber layer 3 Two wood fiberboards are obtained. In FIG. 2, the symbol X indicates a dividing plane. Since the split layer 2 is obtained by hot pressing a sander dust mat layer that does not contain an adhesive, the first fiber layer 1 and the second fiber layer 3 are bonded to each other via the split layer 2. They are simply stacked in a pressed state, and can be easily divided by the dividing layer 2. The dividing method is not particularly limited, and a known plate material dividing device or the like can be used, and peeling by hand is also possible. FIG. 3 shows a wood fiber board comprising the first fiber layer 1 of the two wood fiber boards obtained in this way.
図３に示されるように、分割後に得られる木質繊維板においてはその分割面に分割層２の一部が残存していることがあるので、この場合にはサンディングにより残存分割層２’を除去して、第一の繊維層１単独による木質繊維板を得る（図４）。この場合であっても、分割層２の厚さは木質繊維板（図２）の全体厚の１０％以下であるので、残存分割層２’はごく薄いものであり、少ない研削量で容易に除去することができる。第二のマット層に前記無機質繊維や無機質粉体などの接着阻害物質を混入した場合であっても、残存分割層２’を研削除去することにより、該接着阻害物質も同時に除去される。同様にして、第二の繊維層３単独による木質繊維板が得られる。 As shown in FIG. 3, in the wood fiber board obtained after the division, a part of the division layer 2 may remain on the division surface. In this case, the remaining division layer 2 ′ is removed by sanding. Thus, a wood fiber board made of the first fiber layer 1 alone is obtained (FIG. 4). Even in this case, since the thickness of the divided layer 2 is 10% or less of the total thickness of the wood fiber board (FIG. 2), the remaining divided layer 2 ′ is very thin and can be easily obtained with a small amount of grinding. Can be removed. Even when an adhesion inhibiting substance such as the inorganic fiber or inorganic powder is mixed in the second mat layer, the adhesion inhibiting substance is simultaneously removed by grinding and removing the remaining divided layer 2 '. Similarly, the wood fiber board by the 2nd fiber layer 3 independent is obtained.
以上に本発明の実施例について説明したが、本発明はこの実施例に限定されることなく、特許請求の範囲に記載した発明の範囲内において種々多様な実施形態を取り得るものである。 Although the embodiments of the present invention have been described above, the present invention is not limited to these embodiments, and various embodiments can be taken within the scope of the invention described in the claims.
１ 第一の繊維層
２ 分割層
２’ 残存分割層
３ 第二の繊維層
４ プレキュア層
Ｘ 分割面
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 1st fiber layer 2 Split layer 2 'Remaining split layer 3 Second fiber layer 4 Precure layer X Split surface
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