SE470538C - Sätt vid blekning av massa utan användning av klorhaltiga kemikalier - Google Patents

Description

CJ I UJ C31 i Natriumhydroxid erhålles huvudsakligen i samband med framställning av klorgas genom framförallt natriumhydroxid. elektrolys av koksalt. Med avtagande förbrukning av klor- gas finns en viss risk för att natriumhydroxid blir en bristvara.

Det ur miljösynpunkt fördelaktiga förfarandet att återföra de förbrukade blekkemikalierna och vid blekningen utlöst organisk substans till systemet för återvinning av kok- kemikalier kan under vissa förhållanden förorsaka problem.

Om mängden natriumföreningar och svavelhaltiga föreningar i blekeriavloppet överstiger behovet av "make up“-kemi- kalier för att täcka förluster, uppstår en obalans i förhållandet Na/S i återvinningscykeln för kokkemikalier.

Detta kan medföra problem med för hög svavelemission till Ett annat för många fabriker lika allvarligt problem kan vara att omgivningen och andra processtörningar. organisk substans i blekeriavloppet, som förbränns i fabrikens sodapanna, medför en överbelastning på pannan.

Sodapannan i en fabrik är ofta utnyttjad till maximal kapacitet. En överbelastning medför därför att produk- tionen av massa måste minskas, vilket är en ekonomisk nackdel. I de fall en överföring av förbrukade blek- kemikalier till återvinningscykeln för kokkemikalier kan medföra obalans i Na/S-förhållandet och/eller överbelast- ning av existerande sodapanna, vore en separat åter- vinningscykel för blekkemikalierna en stor fördel.

Lösning och fördelar Denna uppfinning medger en tekniskt och ekonomiskt fördel- aktig lösning av såväl behovet att separat kunna återvinna blekkemikalier som problem med begränsad kapacitet i soda- pannan i enlighet med det förfarande som anges i patent- kravet 1. Med begreppet blekning innefattas i det följande även oxygendelignifiering.

Kort figgrbeskrivning I det följande skall uppfinningen beskrivas med hänvisning till de bifogade figurerna, i vilka: Fig. 1 visar ett blockschema av ett föredraget principut- förande enligt uppfinningen, och fig. 2 visar en före- dragen anläggningen för genomförandet.

Detaljbeskrivning I figur 1 visas en utförandeform av uppfinningen i form av ett blockdiagram av en sulfatfabrik med total klorfri blekning (hädanefter benämnd TCF). Vedflis kokas i ett kokeri 1 utrustat för modifierad sulfatkokning, som tillåter delignifiering till låga kappatal. Därefter tvättas och silas 2 massan. Efter silning 2 följer ytter- ligare tvättsteg 3. En föredragen form av uppfinningen är att sista tvättsteget för oblekt massa utgöres av en tvättpress 3 eller annan press, som medger avvattning till hög torrhalt. Tvättvätska 4 till sista tvättsteget 3 utgöres av kemiskt renat vatten 4B och/eller indunstnings- kondensat 4A. Den oblekta massan 5 är därmed väl tvättad.

Efter tvätten och eventuell mellanlagring pumpas massan till ett syratvättsteg 6 eventuellt med tillsats av komplexbildare, exempelvis EDTA. Avsikten med detta steg är att avlägsna tungmetaller. För justering av massa- konsistensen användes filtrat från lämpligt steg i TCF- blekeriet 9 och eventuellt âtercirkulerat filtrat från tvätten 6 efter syratvättsteget 6. Efter surgöringen tvättas massan i ett tvättsystem med hög tvättverknings- grad. Tvättvätskan till syratvättstegets tvätt utgöres av lämpligt filtrat från efterföljande oxygendelignifie- ringssteg 7 eller TCF-blekeriet 9.

Efter syratvättsteget följer ett oxygendelignifieringssteg 70 barrved lägre än 15, företrädesvis lägre än 12, och för I oxygensteget delignifieras till lågt kappatal för lövved kappatal lägre än 12, företrädesvis lägre än 10.

Genom att behandla massan med syra och eventuellt med komplexbildare före oxygensteget 7 avlägsnas tungmetall- joner, vilka annars försämrar selektiviteten vid oxygen- delignifieringen, dvs förorsakar nedbrytning av cellu- losan. Genom denna tvätt kan således delignifieringen drivas längre, vilket är en stor fördel för efterföljande TCF-blekning.

Efter oxygendelignifieringssteget tvättas massan och föres vidare till TCF-blekeriet 9. sekvenser, exempelvis ett eller flera peroxidsteg (P), Detta kan utformas med olika peroxid följt av ozon (PZ), peroxid, ozon och peroxid (PZP) eller Z(EOP)P, dvs ozon, alkaliextraktion i närvaro av oxygen och eventuell peroxíd och därefter ett peroxid- steg.

För såväl peroxidsteget som ozonsteget skadliga tung- metaller har avlägsnats redan i syratvättsteget 6 före oxygensteget 7. Det är därför ej nödvändigt i likhet med konventionell peroxidblekning, som exempelvis vid Lignox- processen (SE-B-466061), att behandla massan med komplex- bildare omedelbart före peroxidsteget.

Tvättvätska, företrädesvis i form av indunstningskondensat 10 tillföres något av TCF-blekeriets steg. Med undantag sl “s för ozonstegets filtrat föres filtraten från de olika stegen i huvudsak i motström mot massan och avdrages via tvätten efter syratvättsteget 6. Detta filtrat innehåller organisk substans utlöst från massan i såväl oxygensteget 7 som i TCF-blekeriet 9, förbrukade blekkemikalier, huvud- sakligen natriumföreningar härrörande från tillsatt natriumhydroxid samt eventuella svavelföreningar exempel- vis från svavelsyra, som använts för pH-justering. Dess- utom kommer filtratet att innehålla tvättförluster från det sista tvättsteget för oblekt massa i form av organisk substans, natriumföreningar, sulfider samt mindre mängder ursprungligen från veden härstammande tungmetaller ev. bundna i komplex.

Filtratet från syratvättsteget 6 föres till ett indunst- ningssteg 11, där det indunstas till hög torrhalt. In- dunstningen 11 kan utföras på konventionellt sätt i ett flerstegs indunstarsystem med ånguppvärmning eller genom s.k mekanisk ångkompression, kombinationer av mekanisk ångkompression och indunstning med ånga, indunstning med hjälp av lågvärdigt spillvärme i form av hetvatten eller annan värmekälla. Det vid indunstningen erhållna konden- satet 4A, 10 kan utnyttjas som tvättvätska i TCF-blekeriet och/eller för tvätt av den oblekta massan.

Det koncentrerade filtratet innehållande organisk sub- stans, natriumföreningar och eventuella svavelföreningar föres till en separat förbränningsugn/förgasningsreaktor 12, där den organiska substansen helt eller delvis oxi- deras och natriumföreningarna överföres till i huvudsak natriumkarbonat och i förekommande fall natriumsulfat eller natriumsulfid. Oxidationen kan antingen utföras med ett överskott av syre eller med ett syreunderskott i vilket fall oxidationen sker under reducerande betingel- ser. Sistnämnda metod, som mer föredraget utföres i en CHEMREC®-reaktor, innebär en förgasning av det organiska ¿_-,_,..

.. CJ t I JJ '30 GN materialet till en blandning av kolmonoxid, vätgas och koldioxid. skall vara tillräckligt hög för att överföra i huvudsak Förbrännings- eller förgasningstemperaturen allt kol till gasformiga produkter och natriumkarbonat.

Vid reducerande betingelser bildas natriumsulfid av till- förda svavelföreningar.

De vid förbränning bildade natriumsalterna uttages i form av en smälta, som löses i vatten och bildar s k grönlut 13. Vid förgasning erhålles en vattenlösning av dessa salter (grönlut) genom direkt vätskekylning av förbrän- ningsgaserna, företrädesvis i ett s.k quenchsystem.

Förbränningsvärmet kan utnyttjas för generering av ånga och/eller beredning av hetvatten. De vid förgasningen bildade brännbara gaserna, huvudsakligen vätgas, kol- monoxid och metan, utgör en flexibel energikälla. Den bildade kolmonoxidgasen kan genom s.k skiftesreaktion användas för generering av ytterligare vätgas. Den på detta sätt erhållna råvätgasen kan renas och tillsammans med syrgas användas för lokal framställning av väte- peroxid.

Grönluten 13 filtreras noga för avskiljning av utfällda processfrämmande ämnen som tungmetaller och andra för- Därefter utnyttjas den helt eller delvis för Detta kan utföras oreningar. framställning av natriumhydroxid 14. endera genom elektrolys 15 eller genom s.k kausticering 16. I det senare fallet tillsättes släckt kalk, som omsättes med natriumkarbonatet till svårlösligt kalcium- karbonat och natriumhydroxid. Kalciumkarbonatet (mesa) avskiljes genom filtrering och föres till en kalkugn för ombränning.

Natriumhydroxid erhållen endera genom elektrolys av grön- lut eller alternativt genom kausticering användes som blekkemikalie i oxygendelignifieringssteg 7 och/eller i 1.? TCF-blekeriet 9 för pH-reglering i peroxidsteg (P) eller i ett alkaliextraktionssteg (E). Systemet blir därmed i stort sett självförsörjande med avseende på natrium- hydroxid, vilket ger en ekonomisk fördel. Systemet är dessutom i det närmaste helslutet, varför utsläppen av organisk substans och andra föroreningar med avlopps- vattnet i huvudsak eliminerats.

Utöver ovannämnda kemikalier erfordras oxygen, vilken också kan framställas fabriksinternt.

I den övre delen av blockschemat i figur 1 visas hur avluten (filtratet från kokningen) föres till en indunst- ningsanläggning 17, i vilken avluten indunstas för att därefter förbrännas i en sodapanna 18. I sodapannan tas den producerade värmen omhand i form av ånga, vars energi- innehåll senare omvandlas exempelvis till elkraft. De oorganiska produkterna ingående i avluten bildar i soda- pannan 18 en smälta i huvudsak bestående av natrium- karbonat och natriumsulfid som uthämtas från sodapannan och upplöses i vatten för att bilda grönlut 19. I en kausticeringsanläggning 20 omvandlas sedan grönluten så att ny kokvätska, dvs vitlut (Na0H + Na2S) bildas, för återföring till kokaren 1.

Vid överstökiometrisk förbränning av blekeriavlopp inne- hållande svavelhaltiga föreningar erhålles natriumsulfat.

Den därvid producerade grönluten kommer därför att inne- hålla både natriumkarbonat och natriumsulfat. Vid kausti- cering av grönluten bildas kalciumsulfat, vilket emeller- tid är relativt lättlösligt i förhållande till kalcium- karbonatet (mesa). Natriumhydroxidlösningen kommer därför att innehålla en relativt hög halt av sulfatjoner. Dess- utom kommer kalkförbrukningen att öka och mesan innehålla en rätt hög halt av kalciumsulfat, vilket kan störa kalk- cykelns förlopp. Dessa besvär kan undvikas genom att Wu M ox f 1 I f M (Lila- 09 använda en organisk syra, exempelvis oxalsyra eller ättiksyra, för pH-reglering i de sura blekstegen. Den organiska syran förbrännes i pannan och stör ej kaustice- ringsreaktionen. Organiska syror kan naturligtvis även användas i system som bygger på förgasning av blekeri- avloppskoncentrat och därvid helt eliminera svavelproble- matiken.

Om en grönlut innehållande såväl natriumkarbonat som natriumsulfat elektrolyseras erhålles svavelsyra och natriumhydroxid. Dessa kemikalier kan separeras genom lämpligt membran och därefter var för sig recirkuleras till blekeriet.

Vid partiell förbränning under reducerande betingelser, dvs förgasning, bildas huvudsakligen natriumsulfid i stället för natriumsulfat från i moderluten ingående svavelföreningar. En vattenlösning av natriumsulfid kan emellertid oxideras med syrgas under tryck och förhöjd temperatur till natriumsulfat, och blandningen av natrium- karbonat därefter underkastas elektrolys enligt ovan- stående beskrivning.

Erforderlig "make-up" för att kompensera för kemikalie- förluster i blekeriets återvinningscykel kan tillföras i form av färsk Na0H och eventuellt svavelsyra HZSO4.

Kemikalieöverskott och eventuell nödvändig reglering av koncentrationen av anrikade processfrämmande ämnen, ur- sprungligen härrörande från veden, kan ske endera genom att överföra en del av grönluten eller restlösning från elektrolysen till systemet för kokkemikalieâtervinning för pH-reglering av fabrikens avloppsvatten. Huvuddelen av föroreningarna, exempelvis tungmetaller, uttages i det förstnämnda fallet via grönlutslammet som erhålles vid filtrering av grönluten och omhändertages på ett ur miljö- synpunkt fördelaktigt sätt.

I figur 2 redovisas en utförandeform av uppfinningen i form av en systemlösning för fiberlinjen. Barrvedflis basas 1A, förimpregneras 1B och kokas i en KAMYR®-kokare 1C utrustad för modifierad sulfatkokning, som tillåter delígnifiering till låga kappatal, 18-22, med bevarade styrkeegenskaper. Den därvid delvis tvättade massan tvättas ytterligare först i en diffusör 2A och efter silning 2B på ett filter 3A, som fungerar som kombinerad förtjockare och tvättapparat. Därefter tvättas och för- tjockas massan på en tvättpress 3B till massakonsistensen 25-35 %. Som tvättvätska användes kemiskt renat vatten 4B eller indunstningskondensat 4A. Tvättvätskan föres i motström till kokaren, där den också rör sig i motström upp till avdragssilen, där svartlut 1D avdrages och ledes till indunstning 17 och vidare till förbränning i en sodapanna 18 (se figur 1). Smältan från pannan upplöses i vatten till grönlut innehållande i huvudsak natrium- karbonat och natriumsulfid. Grönluten kausticeras där- efter på känt sätt till vitlut innehållande i huvudsak natriumhydroxid och natriumsulfid. Vitluten 1E föres till kokaren för uppslutning av vedflisen.

Massan lämnar tvättpressen med konsistens 25-35 %. Den är vältvättad och innehåller endast ca 3 kg Na+/ton massa och ca 10 kg löst organisk substans. Dessutom innehåller massan mindre mängder tungmetaller.

Hassan från tvättpressen 3B spädes därefter till ca 10% konsistens med ca 6 ton/ton massa filtrat från ozonstegets (Z) tvätt i efterföljande TCF-blekeri 9. Med hjälp av en KAMYR®-MC-pump 6A tillsättes syra, exempelvis organisk syra, eller svavelsyra, tillsammans med komplexbildare, så att pH 5-6 inställes. Temperaturen i EDTA- 6B eller Q- steget bör vara 50-90°C och uppehållstiden 30-60 minuter.

-Eü (fÉf-f fp] o' N 10 (V.

Den så behandlade massan tvättas därefter i en tvätt- apparat 6C (ingående i det s k syratvättsteget 6) med hög tvättverkningsgrad, minst 80 %, företrädesvis 90-95 % mätt såsom avskiljningseffekt av mangan. I det föredragna fallet används en KAMYR®-tvåstegsdiffusör 6C. Även andra tvättanordningar, exempelvis tvättpress eller ett eller flera tvättfilter i serie, kan användas. Vid_tvättningen befrias massan från tungmetaller, vilka i form av komplex återfinnes i filtratet 6D vilket föres till separat in- dunstning 11, (se fig. 1) oxidation och kemikalieåter- Filtratet 6D organiska substans som 7 samt TCF-blekning 9. huvuddelen av till blekningen tillsatta natrium- och ev vinning. innehåller även huvuddelen av den utlösts i oxygendelignifieringssteg Därutöver återfinns i filtratet svavelföreningar.

Den vältvättade och från tungmetaller befriade massan tillföres 10-20 kg Na0H per ton massa och eventuellt magnesiumsalt i en MC-pump 7A och föres under tryck via en MC-mixer 7B, där oxygen och eventuellt ånga tillföres, till en reaktor 7C med uppehållstid ca 30-90 minuter, företrädesvis ca 60 minuter. 11o°c, trycket 3-10 bar. sänkes kappatalet till lägre än 15, företrädesvis lägre 12. efter oxygensteget i en eller flera tvättapparater 8 med Massans temperatur är 80- Vid oxygendelignifieringen än Restkemikalier och utlöst organisk substans urtvättas en tvättverkningsgrad av 80-95 %, företrädesvis 90-95 %.

I figur 2 visas en KAMYR®-tvåstegsdiffusör 8 men tvätten kan även utföras med andra apparater med liknande tvätt- verkningsgrad, exempelvis filter eller tvättpressar.

Den oxygendelignifierade massan tillföres därefter medelst en MC-pump 9A väteperoxíd 10-35 kg H202/ton massa, före- trädesvis 20-30 kg H202/ton massa, samt natriumhydroxid 5- 30 kg NaOH/ton massa, företrädesvis 15-25 kg NaOH/ton massa, och värmes till temperatur 75-9500, företrädesvis IX 11 i, 'i-T! g > Q I fi' i b 80-90°C. Därefter föres massan till ett eller flera reaktionstorn med uppehållstid 3-8 timmar, företrädesvis 4-6 timmar.

Den peroxidblekta massan med ljusheten 75-85 ISO tvättas i en tvättapparat 9C med hög tvättverkningsgrad, exempelvis i en KAMYR®-tvåstegsdiffusör. Som tvättvätska användes endera kemiskt renat vatten eller indunstningskondensat 10. Tvättvätskans temperatur bör vara 35-55°C, före- trädesvis 40-50°C. Det förträngda peroxidbleknings- filtratet 9D recirkuleras till föregående tvättapparat 8, varvid såväl restperoxid som värme kan utnyttjas i peroxidsteget.

Efter peroxidbleksteget 9B pumpas massan vidare medelst en KAMYR®-MC-pump 9E och surgöres till pH 2-6, företrädesvis pH 3-4. För surgöring användes exempelvis svavelsyra eller en organisk syra, exempelvis oxalsyra eller ättik- syra. Ozongas med koncentrationen 5-15 % 03, i oxygen tillsättes vid 5-12 bar tryck och inblandas i massa- suspensionen vid ca 10% massakonsistens. För inblandning utnyttjas en eller flera mixrar av typ KAMYR®MC-mixer 9F eller annan typ av effektiv mixningsapparat. Massa- suspensionens temperatur bör vara 35-55°C, företrädesvis 40-50°C. Satsningen av ozongas bör vara 2-6 kg 03 /ton massa, företrädesvis 3-5 kg 03/ton massa.

Efter inblandning föres massasuspensionen med ozongas genom en reaktor 9G med uppehållstiden 1-10 minuter, företrädesvis 1-4 minuter. Därefter sänkes trycket i en cyklonanordning 9H, varvid gasen separeras från massa- suspensionen. Restgasen som i huvudsak består av oxygen med små mängder ej reagerat ozon renas från fiber i en skrubber (ej visad) och föres till en ozondestruktions- apparat. Oxygengasen kan komprimeras i en kompressor och återanvändas exempelvis i oxygendelignifieringssteget.

C r ' f fx' CCD Li Den från gas befriade massasuspensionen pumpas till ett tvättsteg 9i, exempelvis en KAMYRQ-enstegsdiffusör.

Eventuellt tillföres natriumhydroxid för neutralisering till pH 5-10 och svaveldioxid för eliminering av restozon i massasuspensionen före tvätten. Efter tvättsteget tillföres alkali och väteperoxid, i en KAMYR®MC-pump och/ eller - mixer 9J. Peroxidsatsningen bör motsvara 1-5 kg H2O2 per ton massa och alkalisatsen tillräckligt hög för att justera pH till pH 10-11. Peroxidstegets 9K tem- peratur skall vara 50-80°C, företrädesvis 60-75°C och massans uppehållstid 1-4 timmar, företrädesvis 2-3 timmar.

Efter peroxidsteget 9K tvättas massan i en KAMYR®- enstegsdiffusör 9L eller annan tvättapparat med liknande tvättverkningsgrad. Den slutblekta massans ljushet är härefter 85-90 ISO, företrädesvis 88-90 ISO.

Om svavelsyra användes i syratvättsteget 6 och ozonsteget 9B kommer filtratet 6D som avdrages från syratvättsteget (Q-stget) att ha följande ungefärliga sammansättning per ton massa: Organisk substans ca 75 kg Na* " 30 kg S04 " 15 kg Total torrsubstans 120 kg Vätskemängden är ca 10 m3 per ton massa. Detta motsvarar en torrhalt av ca 1.2%. Filtratet indunstas till 50-70 % torrhalt, varvid erhålles ca 9 ton kondensat, som användes för tvättning av massan efter det första peroxidsteget \ eller på annat lämpligt ställe i processen. Det in- dunstade koncentratet som har ett värmevärde av ca 9 MJ/kg torrsubstans förbrännes i oxiderande miljö varvid bildas en smälta innehållande ca 22 kg Na2SO4 och ca 52 kg Na CO . Den erhållna "grönluten" 2 3 Smältan löses i vatten. /s f:- = filtreras väl för avskiljning av fasta föroreningar, exempelvis genom utfällning av tungmetallsalter. Därefter elektrolyseras lösningen i elektrolysörer med membran som skiljer bildad natriumhydroxid och svavelsyra. Med en verkningsgrad om 90% baserat på grönlutens kemikalie- innehåll bildas sålunda ca 13 kg svavelsyra och ca 46 kg Na0H. Erforderligt behov till oxygendelignifieringssteg och TCF-blekning är ca 15 kg svavelsyra per ton massa och ca 50 kg Na0H per ton massa. Behovet av färska kemikalier begränsas därför till ca 2 kg HZSO4 och 4 kg Na0H förutom peroxid och oxygengas.

I det fall en organisk syra användes för surgöring i syratvättsteg och ozonsteg erhålles i huvudsak endast natriumkarbonat i smältan. Efter upplösning i vatten kan natriumkarbonatlösningen behandlas med släckt kalk, varvid bildas natriumhydroxid och kalciumkarbonat (mesa). Den senare tvättas och överföres till kalkugnen för om- bränning. Natriumhydroxiden användes för blekning.

I det fall återvinning av natriumhydroxid eller svavelsyra ej är ekonomiskt motiverad kan salterna användas för andra ändamål, exempelvis som make-up kemikalier i kokkemikalie- cykeln. I sådant fall uppnås fördelen att kokkemikalie- cykelns sodapanna ej belastas med organisk substans utlöst i oxygendelignifieringssteg och/eller i TCF-blekeri.

Vidare elimineras utsläpp av organisk substans från blekeriet.

Uppfinningen kan naturligtvis även tillämpas i samband med massaframställning från lövved eller andra råvaror som ettårsväxter. Kemikaliebehovet kommer att variera beroen- de på önskad massaljushet och ingående cellulosahaltig råvara. Metoden kan även tillämpas i det fall kokvätskan är svavelfri eller har låg svavelhalt och exempelvis i huvudsak utgöres av en alkalisk hydroxid. Metoden kan med /W fördel användas i det fall alkalibasen i koket och/eller i oxygendelignifiering samt TCF-blekning huvudsakligen utgöres av kalium i stället för natrium. Fackmannen inser att den tillkommande förbrännings/förgasningssanläggningen 12 kan arbeta enligt i stort sett vilken som helst av idag kända förbränníngs/förgasningsprinciper, även om en CHEMREC®-reaktor är föredragen. Vidare inses att den för avluten avsedda återvinningsanläggningen kan utgöras av en förgasningsreaktor, exempelvis en CHEMREC®-reaktor.

Därutöver bör påpekas att uppfinningen ej är begränsad till enbart två återvinningspannor/reaktorer samt att man vissa delar i återvinningscykeln från åtskådliggjorda systemen. Tvättverk- enligt följande: kan tänkas kombinera de i figur 1 separat ningsgrad definieras där X är mängden icke önskvärt ämne före tvätt och Y är återstående mängd av nämnda ämne efter tvätt, för en given mängd massa. Med fördel används mangan- X-Y .

X ioo; halten som referensvärde för nämnda ämne.

Med ensamt "A" i figur 2 avses tillsättning av kemiskt renat vatten eller indunstningskondensat.

Claims (9)

10 15 20 25 30 35 15 " A0 4:79 5258 ' PATENTKRAV

1. Förfarande vid framställning av alkaliskt kokad massa, som blekes utan användning av klorhaltiga blek- kmmmhen kännetecknat av - att använda kokkemikalier återvinnes i en första àtervinningsanläggning (18), - »att använda blekkemikalier àtervinnes i en andra återvinningsanläggning (12), vilka blekkemikalier regenereras och återanvänds i ett oxygendeligni- fieringssteg (7) och/eller i ett TCF-bleksteg (9), - att den oblekta massan före oxygendelignifierings- steget (7) behandlas med syra och komplexbildare och tvättas (6) med en tvättverkningsgrad av minst 80%, och -, att i oxygendelignifieringssteget (7) respektive i TCF-bleksteget (9) utlöst organisk substans samt tillförda och i huvudsak förbrukade blekkemikalier avdrages med filtrat (6D) från nämnda tvättning (6), vilket filtrat (6D) därefter överföres till den andra återvinningsanläggningen (12).

2. Förfarande enligt patentkrav 1, k ä n n e t e c k n a t axl - att nämnda tvättning (6) sker med en tvättverknings- grad av minst 902. "

3. Förfarande enligt patentkrav 1, k ä n n e t e c k n a t axl W '0 - att avdraget filtrat (6D) begränsas till högst 15 ton per ton massa, företrädesvis högst 10 ton per ton massa, samt företrädesvis att halten torrsub- , m 470 538 10 is 20 25 730 6. 16 stans i avdraget filtrat uppkoncentreras genom indunstning till minst 50%, företrädesvis minst 60%.

4. Förfarande enligt patentkrav 3, k ä n n e t e c k n a t att det från blekningen avdragna (6D) koncentrerade filtratet förbränns i oxiderande miljö under stökio- metriska eller överstökiometriska betingelser och att därvid erhållna oorganiska kemikalier löses i vätska.

5. Förfarande enligt patentkrav 3, k ä n n e t e c k n a t att det från blekningen avdragna (6D) och koncentre- rade filtratet förgasas i en reducerande miljö, mest föredraget i en CHEMREC®-reaktor, och att därvid erhållna oorganiska kemikalier löses i vätska.

6. Förfarande enligt patentkrav 4 eller 5, kêánrxe- tecknat av 7. att alkalihydroxid återvinnes från vätskelösningen genom kausticering eller elektrolys av upplöst alkalikarbonat.

7. Förfarande enligt patentkrav 4 eller 5, kêánr1e-- tezcl att svavelsyra återvinnes från vätskelösningen genom elektrolys av upplöst alkalisulfat. 10 15 20 25 30 35 17 i i 470 538

8. Förfarande enligt patentkrav 5, k ännetecknat aV - att upplöst sulfid erhàllen vid reducerande förbrän- ning oxideras med syre till sulfat före elektrolys.

9. Förfarande enligt patentkrav 1 till 6, k änne - _tecknat av - att erforderlig surgöring i syratvättsteg (6) med eller utan tillsats av komplexbindare samt even- tuella sura steg i TCF-blekeriet (9) åstadkommas genom att tillföra en organisk syra.