RU2814356C1 - Способ производства холоднокатаных стальных полос для упаковочной ленты - Google Patents
Способ производства холоднокатаных стальных полос для упаковочной ленты Download PDFInfo
- Publication number
- RU2814356C1 RU2814356C1 RU2023119073A RU2023119073A RU2814356C1 RU 2814356 C1 RU2814356 C1 RU 2814356C1 RU 2023119073 A RU2023119073 A RU 2023119073A RU 2023119073 A RU2023119073 A RU 2023119073A RU 2814356 C1 RU2814356 C1 RU 2814356C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- cold
- strips
- temperature
- rolling
- rolled
- Prior art date
Links
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 title claims abstract description 10
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 8
- 238000012856 packing Methods 0.000 title abstract 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 29
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 29
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 16
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims abstract description 14
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims abstract description 11
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000010955 niobium Substances 0.000 claims abstract description 9
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 8
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 7
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 7
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 4
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 238000003303 reheating Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 8
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 7
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000004806 packaging method and process Methods 0.000 claims description 4
- 238000005554 pickling Methods 0.000 claims description 4
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 3
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 3
- 238000012549 training Methods 0.000 claims description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 2
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 abstract 1
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 1
- 238000005530 etching Methods 0.000 abstract 1
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 abstract 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 10
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 7
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 102220479482 Puromycin-sensitive aminopeptidase-like protein_C21D_mutation Human genes 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 2
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052729 chemical element Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 description 1
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при производстве холоднокатаного проката с двухфазной структурой для упаковочной ленты. Способ производства холоднокатаных стальных полос для упаковочной ленты включает горячую прокатку стальных слябов с получением полос, их смотку, травление, холодную прокатку, термическую обработку в агрегате непрерывного действия и дрессировку. Горячую прокатку полос заканчивают при температуре 840-900°С, температура смотки составляет 580-660°С, холодную прокатку полос ведут с суммарным относительным обжатием 60-75 %, термическую обработку осуществляют путем нагрева холоднокатаных полос до температуры 750-820°С, выдержки при данной температуре в течение 100-300 с и последующего охлаждения со скоростью 20-150°С/с, дрессировку осуществляют с обжатием от 0,1 до 1,0 %, затем проводят повторный нагрев до температуры 200-500°С с последующей выдержкой в течение 100-300 с. Для горячей прокатки используют слябы из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,10-0,20, кремний не более 0,15, марганец 2,00-3,00, алюминий 0,01-0,07, хром 0,20-0,70, никель не более 0,06, медь не более 0,06, молибден 0,1-0,3, ниобий 0,02-0,05, азот не более 0,010, сера не более 0,005, железо и примеси остальное. В холоднокатаных стальных полосах сформирована мартенситно-бейнитная структура с остатками феррита. Обеспечивается производство холоднокатаного проката для упаковочной ленты с толщиной менее 0,9 мм с двухфазной структурой, характеризующегося повышенным комплексом механических свойств. 3 табл., 1 пр.
Description
Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано при производстве холоднокатаного проката с двухфазной структурой для упаковочной ленты.
Известен способ изготовления холодно- или горячекатаной ленты из двухфазной стали с повышенной прочностью и высокой характеристикой деформируемости, предназначенной, в частности, для автомобилей с облегченной конструкцией, содержащей следующие элементы, вес.%:
| углерод | от 0,1 до 0,16 |
| кремний | от 0,40 до 0,60 |
| марганец | 1,5 до 2,0 |
| алюминий | от 0,02 до 0,05 |
| ниобий | больше или равно 0,01 |
| ванадий | больше или равно 0,02 |
| фосфор | меньше или равно 0,020 |
| сера | меньше или равно 0,003 |
| азот | меньше или равно 0,01 |
| железо и неизбежные примеси | остальное, |
а также оптимальная добавка титана, при этом двухфазная структура образуется при непрерывном отжиге, согласно которому холодно- или горячекатаную стальную ленту нагревают в проходной отжигательной печи за одну стадию до температуры от 820 до 1000°С, предпочтительно от 840 до 1000°С, затем отожженную стальную ленту охлаждают с температуры отжига при скорости от 15 до 30°С/с (Патент РФ № 2443787, МПК C21D 8/02, C21D 9/46, C22C 38/06, C22C 38/12, опубл. 27.02.2012).
Недостатком известного способа является высокая температура выдержки, которая ведет к увеличению энергозатрат.
Наиболее близким по технической сущность к предлагаемому изобретению является способ холоднокатаного листа из двухфазной феррито-мартенситной стали, включающий выплавку стали, горячую прокатку, смотку в рулон, холодную прокатку на толщину 0,9-1,5 мм и термическую обработку в агрегате непрерывного действия путем нагрева до температуры отжига, выдержки, замедленного охлаждения до температуры ниже Ar1 ускоренного охлаждения и перестаривания согласно которому горячую прокатку начинают в температурном интервале от 1075 до 1250°C и заканчивают в температурном интервале 800-890°C, температура смотки в рулон не ниже 600°C, холодную прокатку проводят с суммарным обжатием 45-70%, термическую обработку ведут при температуре отжига 720-780°C, окончание ускоренного охлаждения и перестаривания проводят при температурах 270-400°C, при этом сталь содержит следующие компоненты, мас. %:
| углерод | 0,09-0,14 |
| кремний | 0,05-0,40 |
| марганец | 1,7-2,3 |
| алюминий | 0,02-0,08 |
| хром | 0,20-0,40 |
| молибден | 0,10-0,40 |
| ниобий | 0,01-0,04 |
| фосфор | не более 0,02 |
| сера | не более 0,02 |
| железо и неизбежные примеси | остальное |
Скорость движения полосы в агрегате задают в зависимости от температуры отжига в соответствии с условием: Vдв.пол.=[(Тотж-680°C)/k-10 м/мин]÷[(Тотж-680°C)/k+10 м/мин], где Vдв.пол - скорость движения полосы в агрегате, м/мин, k=1×мин×°C/м, Тотж - температура отжига, °C, температуру смотки задают в зависимости от содержания ниобия в соответствии с выражением: Тсм≥(690-2000×k×Nb%), где Тсм - температура смотки, °C, Nb – содержания ниобия, %, k=1×°C/% (Патент РФ № 2633196, МПК C21D 8/04, C21D 9/46, C22C 38/58, опубл. 11.10.2017).
Недостатком известного способа является невозможность производства металлопроката с более низкой толщиной (менее 0,9 мм).
Техническим результатом предлагаемого изобретения является создание способа производства холоднокатаного проката для упаковочной ленты с толщиной менее 0,9 мм с двухфазной структурой характеризующегося повышенным комплексом механических свойств.
Технический результат достигается тем, что в способе производства холоднокатаных стальных полос для упаковочной ленты, включающем горячую прокатку стальных слябов с получением полос, их смотку, травление, холодную прокатку, термическую обработку в агрегате непрерывного действия и дрессировку, согласно изобретению горячую прокатку полос заканчивают при температуре 840-900°С, температура смотки составляет 580-660°С, холодную прокатку полос ведут с суммарным относительным обжатием 60-75%, термическую обработку осуществляют путем нагрева холоднокатаных полос до температуры 750-820°С, выдержки при данной температуре в течение 100-300 секунд и последующего охлаждения со скоростью 20-150°С/сек, дрессировку осуществляют с обжатием от 0,1 до 1,0 %, затем проводят повторный нагрев до температуры 200-500°С с последующей выдержкой в течение 100-300 секунд, при этом для горячей прокатки используют слябы из стали, содержащей, мас.%:
| углерод | 0,10-0,20 |
| кремний | не более 0,15 |
| марганец | 2,00-3,00 |
| алюминий | 0,01-0,07 |
| хром | 0,20-0,70 |
| никель | не более 0,06 |
| медь | не более 0,06 |
| молибден | 0,1-0,3 |
| ниобий | 0,02-0,05 |
| азот | не более 0,010 |
| сера | не более 0,005 |
| железо и примеси | остальное, |
при этом в холоднокатаных стальных полосах сформирована мартенситно-бейнитная структура с остатками феррита.
Сущность изобретения заключается в следующем.
Углерод – один из основных упрочняющих элементов. При содержании углерода менее 0,10% прочностные свойства получаются ниже допустимого уровня, а увеличение концентрации углерода выше 0,20 % приводит к увеличению прочностных характеристик, но при этом сильно снижается пластичность металла.
Кремний раскисляет и упрочняет сталь. Увеличение содержания кремния более 0,15% приводит к потере пластичности.
Марганец оказывает упрочняющее действие. При содержании марганца менее 2,0 % прочностные свойства и твердость ниже допустимого уровня, а увеличение его содержания более 3,0% резко понижает показатель пластичности.
При содержании алюминия менее 0,01 % сталь является недостаточно раскисленной, что приводит к ее охрупчиванию. При содержании алюминия более 0,07 % увеличивается количество неметаллических включений в стали, что ведет к снижению ее пластичности.
Хром упрочняет сталь, но при концентрации более 0,7% имеет место падение пластичности полосы ниже допустимого уровня, а при снижении менее 0,2% наблюдается существенное снижение прочностных характеристик.
Содержание никеля и меди более 0,06 % каждого приводит к высокой себестоимости готового проката.
Молибден стабилизирует и упрочняет сталь. Содержание молибдена в количестве менее 0,1% не оказывает значительного влияния на свойства, а его содержание более 0,3% уже значительно повышает стоимость стали, что экономически нецелесообразно.
Ниобий образует мелкодисперсные частицы (карбонитриды), которые измельчают зерно и упрочняют сталь. Содержание более 0,05 % приводит к хладноломкости стали ниже допустимого уровня. При снижении содержания менее 0,02 % приводит к снижению прочностных характеристик.
Азот упрочняет сталь, но если его количество превышает 0,010%, сталь становится склонной к разрушению, уменьшается выход годной полосы.
Сера является вредной примесью, и их содержание должно быть сведено к минимуму. Сера практически не влияет на прочность, но при содержании серы более 0,005% в стали образуются сульфидные включения, значительно снижающие пластичность.
Горячая прокатка с окончанием при температуре 840-900°С и смотка при температуре 580-660°С обеспечивает получение однородных механических свойств по длине полосы. Окончание горячей прокатки полос при температуре ниже 840 °С, в двухфазной области, приводит к значительной разнозернистости структуры, что влечет за собой нестабильность механических свойств в горячекатаном, а затем и в холоднокатаном состоянии. Повышение температуры конца горячей прокатки свыше 900 °С приводит к укрупнению зерна и понижению прочностных свойств горячекатаного проката. Смотка полос ниже 580 °С очень сильно повышает прочность стали, однако значительно снижает пластичность. При температуре смотки выше 660 °С пластичность стали повышается, однако это приводит к снижению ее прочности ниже допустимого уровня.
Холодная прокатка с суммарным обжатием менее 60% требует уменьшения толщины горячекатаного подката, что приводит к снижению наклепа при холодной деформации, снижению прочностных характеристик, недостаточной деформации структуры и нестабильности механических свойств по длине полосы. Увеличение суммарного обжатия свыше 75% приводит к превышению энергосиловых параметров прокатки.
Нагрев холоднокатаных полос до температуры 750-820°С, выдержка при этих температурах в течение 100-300 секунд и охлаждение со скоростью 20-150°С/сек способствует формированию оптимальных структурных составляющих фаз для получения требуемых высоких прочностных и пластических свойств с обеспечением однородной структуры по всему сечению.
Для увеличения предела текучести металла и обеспечения требуемой шероховатости полосы может применяться операция дрессировки с обжатием 0,1-1,0%.
Повторный нагрев до температуры 200-500°С с последующей выдержкой в течение 100-300 секунд позволяет снизить остаточные напряжения в металле, избежать риска разрывов ленты при эксплуатации и увеличить ее пластические свойства.
Формирование мартенситно-бейнитной структуры с остатками феррита или мартенситно-ферритной структурой необходимо для получения необходимого комплекса механических свойств.
Пример реализации способа.
В кислородном конвертере выплавили стали, химический состав которых приведен в таблице 1. Выплавленную сталь разливали на машине непрерывного литья в слябы. Слябы нагревали в нагревательной печи с шагающими балками и прокатывали на непрерывном широкополосном стане 2000. Горячекатаные полосы на отводящем рольганге охлаждали водой до определенных температур и сматывали в рулоны. Охлажденные рулоны подвергали соляно-кислотному травлению в непрерывном травильном агрегате, прокатывали на стане холодной прокатке, подвергали термической обработке в агрегате непрерывного действия, дрессировали и повторно подвергали термической обработке. Технологические параметры обработки представлены в таблице 2. Структура и механические свойства проката приведены в таблице 3. Толщины холоднокатаного проката в экспериментах были следующие: вариант 1 – 0,85 мм; вариант 2 – 0,8 мм; вариант 3 – 0,8 мм.
В дальнейшем, из холоднокатаного проката были изготовлены ленты, использование которых показало их высокую эксплуатационную надежность, не уступающую лентам большей толщины.
Таблица 1
Химический состав стали
| № варианта | Содержание химических элементов, мас.% | |||||||||||
| С | Si | Mn | Al | Cr | Ni | Cu | Mo | Nb | N | S | Fe и неизбежные примеси | |
| 1 | 0,125 | 0,040 | 2,21 | 0,039 | 0,50 | 0,014 | 0,026 | 0,155 | 0,031 | 0,007 | 0,002 | остальное |
| 2 | 0,123 | 0,070 | 2,28 | 0,031 | 0,48 | 0,011 | 0,023 | 0,164 | 0,030 | 0,008 | 0,003 | остальное |
| 3 | 0,134 | 0,055 | 2,26 | 0,039 | 0,44 | 0,010 | 0,023 | 0,166 | 0,030 | 0,007 | 0,002 | остальное |
Таблица 2
Технологические параметры и механические свойства проката
| № варианта | Температура конца прокатки, °С | Температура смотки, °С | Обжатие при холодной прокатке, % | Температура первого нагрева, °С | Время первой выдержки, сек. | Скорость охлаждения, °С/сек | Обжатие при дрессировке, % | Температура второго нагрева, °С | Время второй выдержки, сек. |
| 1 | 871 | 621 | 63 | 765 | 128 | 70 | 0,5 | 220 | 140 |
| 2 | 869 | 619 | 64 | 780 | 130 | 69 | 0,5 | 231 | 129 |
| 3 | 873 | 625 | 66 | 773 | 140 | 88 | 0,5 | 215 | 135 |
Таблица 3
| № варианта | Структура, % | Механические свойства | ||
| Феррит остаточный | Мартенсит+бейнит | Предел прочности, МПа | Относительное удлинение, % | |
| 1 | 2 | 98 | 1207 | 9 |
| 2 | 5 | 95 | 1172 | 10 |
| 3 | 3 | 97 | 1170 | 10,5 |
Механические свойства и структура проката
Claims (3)
- Способ производства холоднокатаных стальных полос для упаковочной ленты, включающий горячую прокатку стальных слябов с получением полос, их смотку, травление, холодную прокатку, термическую обработку в агрегате непрерывного действия и дрессировку, отличающийся тем, что горячую прокатку полос заканчивают при температуре 840-900°С, температура смотки составляет 580-660°С, холодную прокатку полос ведут с суммарным относительным обжатием 60-75 %, термическую обработку осуществляют путем нагрева холоднокатаных полос до температуры 750-820°С, выдержки при данной температуре в течение 100-300 с и последующего охлаждения со скоростью 20-150°С/с, дрессировку осуществляют с обжатием от 0,1 до 1,0 %, затем проводят повторный нагрев до температуры 200-500°С с последующей выдержкой в течение 100-300 с, при этом для горячей прокатки используют слябы из стали, содержащей, мас.%:
-
углерод 0,10-0,20 кремний не более 0,15 марганец 2,00-3,00 алюминий 0,01-0,07 хром 0,20-0,70 никель не более 0,06 медь не более 0,06 молибден 0,1-0,3 ниобий 0,02-0,05 азот не более 0,010 сера не более 0,005 железо и примеси остальное, - при этом в холоднокатаных стальных полосах сформирована мартенситно-бейнитная структура с остатками феррита.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2814356C1 true RU2814356C1 (ru) | 2024-02-28 |
Family
ID=
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2547087C1 (ru) * | 2014-01-09 | 2015-04-10 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства горячекатаного проката повышенной прочности |
| RU2633196C1 (ru) * | 2016-12-09 | 2017-10-11 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина" (ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина") | Способ изготовления холоднокатаной двухфазной феррито-мартенситной стали, микролегированной ниобием |
| RU2757020C1 (ru) * | 2017-11-10 | 2021-10-08 | Арселормиттал | Холоднокатаная и термообработанная листовая сталь и способ ее изготовления |
| RU2765047C1 (ru) * | 2020-12-28 | 2022-01-25 | Публичное акционерное общество «Северсталь» (ПАО «Северсталь») | Способ производства листов толщиной 2-20 мм из высокопрочной износостойкой стали (варианты) |
| RU2788613C1 (ru) * | 2019-06-03 | 2023-01-23 | Арселормиттал | Холоднокатаный и покрытый стальной лист и способ его получения |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2547087C1 (ru) * | 2014-01-09 | 2015-04-10 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства горячекатаного проката повышенной прочности |
| RU2633196C1 (ru) * | 2016-12-09 | 2017-10-11 | Федеральное Государственное Унитарное Предприятие "Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина" (ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина") | Способ изготовления холоднокатаной двухфазной феррито-мартенситной стали, микролегированной ниобием |
| RU2757020C1 (ru) * | 2017-11-10 | 2021-10-08 | Арселормиттал | Холоднокатаная и термообработанная листовая сталь и способ ее изготовления |
| RU2788613C1 (ru) * | 2019-06-03 | 2023-01-23 | Арселормиттал | Холоднокатаный и покрытый стальной лист и способ его получения |
| RU2765047C1 (ru) * | 2020-12-28 | 2022-01-25 | Публичное акционерное общество «Северсталь» (ПАО «Северсталь») | Способ производства листов толщиной 2-20 мм из высокопрочной износостойкой стали (варианты) |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US11332812B2 (en) | Electric resistance welded steel tubes for high-strength thin hollow stabilizers, and methods for manufacturing the same | |
| JP6893560B2 (ja) | 降伏比が低く均一伸びに優れた焼戻しマルテンサイト鋼及びその製造方法 | |
| CN110073024B (zh) | 弯曲加工性优异的超高强度钢板及其制造方法 | |
| CN105925912B (zh) | 抗拉强度780MPa级含钒冷轧双相钢及其制备方法 | |
| KR20050095782A (ko) | 페라이트/마텐자이트 구조의 이중상 냉간 압연 띠강의 제조방법 및 이에 의해 제조된 띠강 | |
| KR20190021451A (ko) | 박슬래브 직송 압연법을 사용하고 인장 강도가 ≥1900MPa인 열간 성형 박판 강재 및 제조 방법 | |
| JP6202579B2 (ja) | 冷間圧延による平鋼製品及びそれを製造するための方法 | |
| KR102088341B1 (ko) | 페라이트계 스테인리스 열연 강판 및 열연 어닐링판, 그리고 그들의 제조 방법 | |
| WO2011118841A1 (ja) | 高強度電縫鋼管およびその製造方法 | |
| CN111356780A (zh) | 厚度为至少100mm的型钢及其制造方法 | |
| JP2004010991A (ja) | スポット溶接性に優れた超高強度冷延鋼板の製造方法 | |
| KR20130046941A (ko) | 고강도 강판 및 그 제조 방법 | |
| WO2002022904A1 (fr) | Plaque en acier ecroui presentant une tres haute resistance a la traction et procede de production | |
| JPS60187625A (ja) | 高張力冷延鋼板の製造法 | |
| RU2491357C1 (ru) | Способ производства листовой стали | |
| JPH11343535A (ja) | 塗装焼付硬化型高張力鋼板およびその製造方法 | |
| CN107109601B (zh) | 成型性优异的复合组织钢板及其制造方法 | |
| RU2677426C1 (ru) | Способ производства горячекатаного проката из конструкционной стали | |
| RU2814356C1 (ru) | Способ производства холоднокатаных стальных полос для упаковочной ленты | |
| KR20190077203A (ko) | 초고강도 냉연강판 및 그 제조방법 | |
| JP2002226941A (ja) | 深絞り性に優れた複合組織型高張力冷延鋼板およびその製造方法 | |
| RU2633196C1 (ru) | Способ изготовления холоднокатаной двухфазной феррито-мартенситной стали, микролегированной ниобием | |
| RU2796666C1 (ru) | Способ производства горячекатаных стальных полос | |
| US20240141454A1 (en) | Ultra high strength steel sheet having high yield ratio and excellent bendability and method of manufacturing same | |
| RU2773478C1 (ru) | Способ производства горячекатаного рулонного проката из низколегированной стали |