RU2812059C1 - Способ получения спеченных изделий из электроэрозионных порошков на основе алюминиевого сплава АД0Е - Google Patents
Способ получения спеченных изделий из электроэрозионных порошков на основе алюминиевого сплава АД0Е Download PDFInfo
- Publication number
- RU2812059C1 RU2812059C1 RU2023128938A RU2023128938A RU2812059C1 RU 2812059 C1 RU2812059 C1 RU 2812059C1 RU 2023128938 A RU2023128938 A RU 2023128938A RU 2023128938 A RU2023128938 A RU 2023128938A RU 2812059 C1 RU2812059 C1 RU 2812059C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- powder
- alloy
- ад0е
- powders
- producing sintered
- Prior art date
Links
- 239000000843 powder Substances 0.000 title claims abstract description 40
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 10
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 title claims description 13
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 title description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 claims abstract description 13
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 claims abstract description 10
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 239000003990 capacitor Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000002490 spark plasma sintering Methods 0.000 claims description 17
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 25
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 11
- 239000000956 alloy Substances 0.000 abstract description 11
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 abstract description 8
- 238000005245 sintering Methods 0.000 abstract description 8
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 6
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 abstract description 4
- 230000004927 fusion Effects 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 16
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 16
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 9
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 8
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 7
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000007596 consolidation process Methods 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 4
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 102220353134 c.68G>A Human genes 0.000 description 3
- 239000004020 conductor Substances 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 102200086354 rs104894625 Human genes 0.000 description 3
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 3
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 2
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 238000002149 energy-dispersive X-ray emission spectroscopy Methods 0.000 description 2
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 238000003703 image analysis method Methods 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 2
- 238000000386 microscopy Methods 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 2
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 2
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 2
- 238000004626 scanning electron microscopy Methods 0.000 description 2
- 238000001228 spectrum Methods 0.000 description 2
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 2
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 2
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- CYUOWZRAOZFACA-UHFFFAOYSA-N aluminum iron Chemical compound [Al].[Fe] CYUOWZRAOZFACA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- -1 ferrous metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000013467 fragmentation Methods 0.000 description 1
- 238000006062 fragmentation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000012768 molten material Substances 0.000 description 1
- 239000012798 spherical particle Substances 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения спеченных сплавов на основе алюминия. Может использоваться для изготовления износостойких деталей конструкционного назначения. Спеченный сплав на основе алюминия получают из порошка сплава АД0Е. Порошок получают электроэрозионным диспергированием сплава АД0Е в дистиллированной воде на установке электроэрозионного диспергирования при следующих параметрах: емкость разрядных конденсаторов 60 мкФ, напряжение 180 В, частота импульсов 180 Гц. Затем проводят прессование и спекание путем искрового плазменного сплавления при давлении 30 МПа, температуре 560°С и времени выдержки 3 минуты. Обеспечивается получение сплава с низкой пористостью. 8 ил., 3 пр.
Description
Изобретение относится к порошковой металлургии цветных металлов, а именно к способам получения спеченных сплавов алюминия с железом, предназначенных для изготовления износостойких деталей конструкционного назначения.
Спеченные изделия получают технологией, обычной для порошковой металлургии, которая состоит в смешивании исходных порошков с одновременным механическим измельчением с использованием мельниц, вращающихся шаровых мельниц, вибромельниц, истирающих мельниц и других подобных устройств. Известная технология включает операции гранулирования измельченной смеси, сушку, прессование и спекание [Кипарисов С.С., Либенсон Г.А. Порошковая металлургия. - М.: Металлургия, 1972, с. 510-523]. Известный способ предусматривает использование традиционно полученных порошков, которые имеют широкую область распределения частиц по крупности и тяжелы для измельчения, поскольку между элементарными частицами в образующих из них агмератах существуют крепкие связи.
Известен способ получения порошкового сплава на основе алюминия. Предлагаемый способ достигается тем, что порошки алюминия и железа смешивают в соотношении, мас.% железо 15,3-36; алюминий остальное, а из смеси порошков путем прессования и последующего спекания в интервале температур 750-1050°С получают готовые изделия или их заготовки. Сплав, полученный таким образом может быть использован как износостойкий конструкционный материал для изготовления деталей, работающих в условиях трения и износа [Патент SU1687375A1, 30.10.1991 «Способ получения порошкового сплава на основе алюминия»].
Недостатком известного способа является повышенные трудовые и материальные затраты, связанные с предварительным получением исходных компонентов, а также наличие высокой пористости в материале изделия при использовании указанных режимов спекания и невысокие в связи с этим физико-механические свойства.
В основу изобретения положена задача осуществить такое получение порошкового материала для спекания, чтобы было обеспечено снижение затрат и повышение эффективности процесса спекания, а также уменьшение пористости спеченных изделий.
Поставленная задача решается тем, что упомянутый порошок получается электроэрозионным диспергированием сплава АД0Е в дистиллированной воде на установке ЭЭД при следующих параметрах: емкость разрядных конденсаторов 60 мкФ, напряжение 180 В, частота импульсов 180 Гц, Далее проводили сплавление электроэрозионной шихты в системе искрового плазменного сплавления SPS 25-10 «Thermal Technology» при давлении 30 МПа, температуре 560°С и времени выдержки 3 минуты.
Получаемые этим способом порошковые материалы, имеют в основном сферическую форму частиц. Причем, изменяя электрические параметры процесса диспергирования (напряжение на электродах, емкость конденсаторов и частоту следования импульсов) можно управлять шириной и смещением интервала размера частиц, а также производительностью процесса.
На фиг. 1 представлена схема процесса ЭЭД, на фиг. 2 - технология искрового плазменного спекания: А - принципиальная схема SPS синтеза; Б - общая схема нагрева по методу SPS, на фиг. 3 - микроструктура спеченного изделия при разрешающей способности микроскопа 500, на фиг. 4 - микроструктура спеченного изделия при разрешающей способности микроскопа 500, на фиг. 5 - элементный состав спеченного изделия; на фигуре 6 - элементный состав спеченного изделия, на фиг. 7 - результаты исследования пористости спеченного изделия, на фиг. 8 - результаты исследования пористости спеченного изделия.
Порошковый материал получали в следующей последовательности.
На первом этапе производили сортировку алюминиевого сплава, его промывку, сушку, обезжиривание и взвешивание. Реактор заполняли рабочей средой – дистиллированной водой, сплав загружали в реактор. Монтировали электроды. Смонтированные электроды подключали к генератору. Устанавливали необходимые параметры процесса: частоту следования импульсов, напряжение на электродах, емкость конденсаторов.
На втором этапе - этапе электроэрозионного диспергирования включали установку. Процесс ЭЭД представлен на фиг. 1. Импульсное напряжение генератора 1 прикладывается к электродам 2 и далее к сплаву 3 (в качестве электродов также служит алюминиевый сплав АД0Е). Алюминиевый сплав расположен в реакторе 4. При достижении напряжения определённой величины происходит электрический пробой рабочей среды 5, находящийся в межэлектродном пространстве, с образованием канала разряда. Благодаря высокой концентрации тепловой энергии, материал в точке разряда плавится и испаряется, рабочая среда испаряется и окружает канал разряда газообразными продуктами распада (газовым пузырём 6). В результате развивающихся в канале разряда и газовом пузыре значительных динамических сил, капли расплавленного материала выбрасываются за пределы зоны разряда в рабочую среду, окружающую электроды, и застывают в ней, образуя каплеобразные частицы порошка 7. Регулятор напряжения 8 предназначен для установки необходимых значений напряжения, а встряхиватель 9 передвигает один электрод, что обеспечивает непрерывное протекание процесса ЭЭД.
На третьем этапе проводится выгрузка рабочей жидкости с порошком из реактора.
На четвертом этапе происходит выпаривание раствора, его сушка, взвешивание, фасовка, упаковка и последующий анализ порошка. Затем порошок прессовали и спекали.
Далее проводили сплавление электроэрозионной шихты в системе искрового плазменного сплавления SPS 25-10 «Thermal Technology» при давлении 30 МПа, температуре 560°С и времени выдержки 3 минуты.
Электроэрозионную шихту размещали в матрице из графита, помещаемую под пресс в вакуумной камере. Электроды, интегрированные в механическую часть пресса, подводили электрический ток к матрице и создавали искровые разряды между сплавляемыми частицами шихты, обеспечивая интенсивное взаимодействие.
Консолидация порошков проведена методом искрового плазменного спекания с использованием системы искрового плазменного спекания SPS 25-10 (Thermal Technology, США) по схеме представленной на фиг. 2. Исходный материал размещали в матрице из графита, помещаемой под пресс в вакуумной камере. Электроды, интегрированные в механическую часть пресса, подводят электрический ток к матрице и создают искровые разряды между спекаемыми частицами материала, обеспечивая интенсивное взаимодействие. Процесс консолидации порошков схематически приведен на фиг. 2 (А - принципиальная схема SPS синтеза; Б - общая схема нагрева по методу SPS).
Преимущества технологии: равномерное распределение тепла по образцу; высокая плотность или контролируемая пористость; связующие материалы не требуются; равномерное спекание однородных и разнородных материалов; короткое время рабочего цикла; изготовление детали сразу в окончательной форме и получение профиля, близкого к заданному.
При этом достигается следующий технический результат: получение спеченных изделий из электроэрозионных порошков на основе алюминиевого сплава с частицами правильной сферической формы (средний размер частиц составляет 22 мкм) с невысокими энергетическими затратами и экологической чистотой процесса способом электроэрозионного диспергирования (ЭЭД). При этом значительно уменьшается пористость и шероховатость полученных спеченных изделий.
Способ позволяет получить порошки без использования химических реагентов, что существенно влияет на себестоимость спеченных изделий и позволяет избежать загрязнения рабочей жидкости и окружающей среды химическими веществами.
Пример 1.
Для получения порошка из алюминиевого сплава АД0Е методом электроэрозионного диспергирования в дистиллированной воде использовали установку ЭЭД (Пат. 2449859 Российская Федерация, МПК С22F 9/14, С23Н 1/02, B82Y 40/00. Установка для получения нанодисперсных порошков из токопроводящих материалов [Текст] / Агеев Е.В. и [др.]; заявитель и па-тентообладатель Юго-Зап. гос. ун-т. - № 2010104316/02; заявл. 08.02.2010; опубл. 10.05.2012, Бюл. №13). При получении порошка из алюминиевого сплава использовали следующие параметры установки: емкость разрядных конденсаторов 60 мкФ, напряжение 180 В, частота импульсов 180 Гц. В результате локального воздействия кратковременных электрических разрядов между электродами произошло разрушение материала с образованием дисперсных частиц порошка.
Консолидация порошков проведена методом искрового плазменного спекания с использованием системы искрового плазменного спекания SPS 25-10 (Thermal Technology) по схеме представленной на Фигуре 2. Исходный материал размещали в матрице из графита, помещаемой под пресс в вакуумной камере. Электроды, интегрированные в механическую часть пресса, подводят электрический ток к матрице и создают искровые разряды между спекаемыми частицами материала, обеспечивая интенсивное взаимодействие. Процесс консолидации порошков схематически приведен фиг. 2.
Полученное спеченное изделие исследовали различными методами.
Методом растровой электронной микроскопии было проведено исследование микроструктуры образцов по поверхности (фиг. 3). Поверхность образцов шлифовали и полировали. Шлифование производили металлографической бумагой с крупным (№№ 60-70) и мелким зерном (№№ 220-240). В процессе шлифования образец периодически поворачивали на 90°. Смывали частицы абразива водой и подвергали полированию на круге суспензиями из оксидов металла (Fе3O4, Сr2O3, Аl2О3). После достижения зеркального блеска, поверхность шлифа промывали водой, спиртом и просушивали фильтровальной бумагой.
С помощью энерго-дисперсионного анализатора рентгеновского излучения фирмы EDAX, встроенного в растровый электронный микроскоп «QUANTA 200 3D», были получены спектры характеристического рентгеновского излучения в различных точках на поверхности образца и по поперечному шлифу (фиг. 5). Установлено что основными элементами являются Al и O.
Пористость определяли с помощью оптического инвертированного микроскопа Olympus GX51 с программным обеспечением для количественного анализа изображения. Подготовленные образцы не имели следов шлифования, полирования или выкрашивания структурных составляющих. Шлиф изготовляли по поперечному сечению (излому) целого изделия или части его площадью < 2 см2. ПО “SIAMS Photolab”, которым оснащен микроскоп, разработано с учётом специфики применения методов цифровой микроскопии и анализа изображений для металлографического анализа соединений. Результаты исследования пористости представлены на фиг. 7, пористость составляет 0,5%.
Пример 2.
Для получения порошка из алюминиевого сплава АД0Е методом электроэрозионного диспергирования в дистиллированной воде использовали установку ЭЭД (Пат. 2449859 Российская Федерация, МПК С22F 9/14, С23Н 1/02, B82Y 40/00. Установка для получения нанодисперсных порошков из токопроводящих материалов [Текст] / Агеев Е.В. и [др.]; заявитель и па-тентообладатель Юго-Зап. гос. ун-т. - № 2010104316/02; заявл. 08.02.2010; опубл. 10.05.2012, Бюл. №13). При получении порошка из алюминиевого сплава использовали следующие параметры установки: емкость разрядных конденсаторов 65,5 мкФ, напряжение 200 В, частота импульсов 200 Гц. В результате локального воздействия кратковременных электрических разрядов между электродами произошло разрушение материала с образованием дисперсных частиц порошка.
Консолидация порошков проведена методом искрового плазменного спекания с использованием системы искрового плазменного спекания SPS 25-10 (Thermal Technology) по схеме, представленной на фиг. 2. Исходный материал размещали в матрице из графита, помещаемой под пресс в вакуумной камере. Электроды, интегрированные в механическую часть пресса, подводят электрический ток к матрице и создают искровые разряды между спекаемыми частицами материала, обеспечивая интенсивное взаимодействие. Процесс консолидации порошков схематически приведен фиг. 2.
Полученное спеченное изделие исследовали различными методами.
Методом растровой электронной микроскопии было проведено исследование микроструктуры образцов по поверхности (фиг. 4). Поверхность образцов шлифовали и полировали. Шлифование производили металлографической бумагой с крупным (№№ 60-70) и мелким зерном (№№ 220-240). В процессе шлифования образец периодически поворачивали на 90°. Смывали частицы абразива водой и подвергали полированию на круге суспензиями из оксидов металла (Fе3O4, Сr2O3, Аl2О3). После достижения зеркального блеска, поверхность шлифа промывали водой, спиртом и просушивали фильтровальной бумагой.
С помощью энерго-дисперсионного анализатора рентгеновского излучения фирмы EDAX, встроенного в растровый электронный микроскоп «QUANTA 200 3D», были получены спектры характеристического рентгеновского излучения в различных точках на поверхности образца и по поперечному шлифу (фиг. 6). Установлено что основными элементами являются Al и O.
Пористость определяли с помощью оптического инвертированного микроскопа Olympus GX51 с программным обеспечением для количественного анализа изображения. Подготовленные образцы не имели следов шлифования, полирования или выкрашивания структурных составляющих. Шлиф изготовляли по поперечному сечению (излому) целого изделия или части его площадью < 2 см2. ПО “SIAMS Photolab”, которым оснащен микроскоп, разработано с учётом специфики применения методов цифровой микроскопии и анализа изображений для металлографического анализа соединений. Результаты исследования пористости представлены на фиг. 8, пористость составляет 2,08%.
Пример 3.
Для получения порошка из алюминиевого сплава АД0Е методом электроэрозионного диспергирования в дистиллированной воде использовали установку ЭЭД (Пат. 2449859 Российская Федерация, МПК С22F 9/14, С23Н 1/02, B82Y 40/00. Установка для получения нанодисперсных порошков из токопроводящих материалов [Текст] / Агеев Е.В. и [др.]; заявитель и па-тентообладатель Юго-Зап. гос. ун-т. – № 2010104316/02; заявл. 08.02.2010; опубл. 10.05.2012, Бюл. №13). При получении порошка из алюминиевого сплава использовали следующие параметры установки: емкость разрядных конденсаторов 55 мкФ, напряжение 220 В, частота импульсов 300 Гц. В результате локального воздействия кратковременных электрических разрядов между электродами произошло разрушение материала с образованием дисперсных частиц порошка.
В результате исследование микроструктуры порошкового материала было установлено, что частицы получаются не правильной осколочной формы, поэтому прессование и спекание порошков не производилось.
Claims (1)
- Способ получения спеченных изделий из электроэрозионных порошков на основе алюминиевого сплава АД0Е, характеризующийся тем, что упомянутый порошок получают электроэрозионным диспергированием алюминиевого сплава АД0Е в дистиллированной воде на установке ЭЭД при следующих параметрах: емкость разрядных конденсаторов 60 мкФ, напряжение 180 В, частота импульсов 180 Гц, подвергают прессованию, а затем искровому плазменному спеканию при температуре 560°С и давлении 30 МПа в течение 3 минут.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2812059C1 true RU2812059C1 (ru) | 2024-01-22 |
Family
ID=
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1687375A1 (ru) * | 1989-02-23 | 1991-10-30 | Институт Физики Прочности И Материаловедения Со Ан Ссср | Способ получени порошкового сплава на основе алюмини |
| US20070101823A1 (en) * | 2003-06-25 | 2007-05-10 | Prasenjit Sen | Process and apparatus for producing metal nanoparticles |
| RU2681238C1 (ru) * | 2018-04-05 | 2019-03-05 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Юго-Западный государственный университет" (ЮЗГУ) | Способ получения спеченных изделий из электроэрозионных вольфрамосодержащих нанокомпозиционных порошков |
| RU2713900C2 (ru) * | 2018-06-05 | 2020-02-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Юго-Западный государственный университет" (ЮЗГУ) | Способ получения спеченных изделий из изостатически спресованных электроэрозионных нанокомпозиционных порошков свинцовой бронзы |
| RU2795311C1 (ru) * | 2022-10-31 | 2023-05-02 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Юго-Западный государственный университет" (ЮЗГУ) | Способ получения свинцово-сурьмянистого сплава из порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов сплава ССу-3 в воде |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1687375A1 (ru) * | 1989-02-23 | 1991-10-30 | Институт Физики Прочности И Материаловедения Со Ан Ссср | Способ получени порошкового сплава на основе алюмини |
| US20070101823A1 (en) * | 2003-06-25 | 2007-05-10 | Prasenjit Sen | Process and apparatus for producing metal nanoparticles |
| RU2681238C1 (ru) * | 2018-04-05 | 2019-03-05 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Юго-Западный государственный университет" (ЮЗГУ) | Способ получения спеченных изделий из электроэрозионных вольфрамосодержащих нанокомпозиционных порошков |
| RU2713900C2 (ru) * | 2018-06-05 | 2020-02-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Юго-Западный государственный университет" (ЮЗГУ) | Способ получения спеченных изделий из изостатически спресованных электроэрозионных нанокомпозиционных порошков свинцовой бронзы |
| RU2795311C1 (ru) * | 2022-10-31 | 2023-05-02 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Юго-Западный государственный университет" (ЮЗГУ) | Способ получения свинцово-сурьмянистого сплава из порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов сплава ССу-3 в воде |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Ageev et al. | Fabrication and investigation of carbide billets from powders prepared by electroerosive dispersion of tungsten-containing wastes | |
| RU2680536C1 (ru) | Способ получения спеченного изделия из порошка кобальтохромового сплава | |
| Ageev et al. | Investigation of the elemental composition of the WNF-95 sintered powder alloy obtained by the electroerosive dispersion of waste in a carbon-containing liquid | |
| Pydi et al. | Microstructure exploration of the aluminum-tungsten carbide composite with different manufacturing circumstances | |
| RU2812059C1 (ru) | Способ получения спеченных изделий из электроэрозионных порошков на основе алюминиевого сплава АД0Е | |
| RU2699479C1 (ru) | Способ получения нихромовых порошков электроэрозионным диспергированием в воде дистиллированной | |
| RU2681238C1 (ru) | Способ получения спеченных изделий из электроэрозионных вольфрамосодержащих нанокомпозиционных порошков | |
| Sizonenko et al. | Effect of high-voltage discharge on the particle size of hard alloy powders | |
| RU2597445C2 (ru) | Способ получения нанопорошка меди из отходов | |
| RU2612117C1 (ru) | Способ получения алюминиевого нанопорошка | |
| Yadav et al. | Production of tungsten carbide nanoparticles through Micro-EDM and its characterization | |
| Chaurasia et al. | Activated sintering of tungsten heavy alloy | |
| Grashkov et al. | X-ray spectral microanalysis of W-Ni-Fe heavy tungsten alloy particles used for the restoration of agricultural machinery parts | |
| RU2756465C1 (ru) | Способ получения безвольфрамового твердого сплава КНТ из порошковых материалов, полученных в воде дистиллированной | |
| RU2756407C1 (ru) | Способ получения безвольфрамового твердого сплава КНТ из порошковых материалов, полученных в спирте | |
| Grashkov et al. | Investigation of the sinterability of cobalt-chromium powders used for the restoration of agricultural machinery parts | |
| Ageev et al. | Composition, Structure and Properties of Hard Alloy Products from Electroerosive Powders Obtained from T5K10 Hard Alloy Waste in Kerosene | |
| RU2748659C2 (ru) | Способ получения спеченных изделий из одноосно спрессованных электроэрозионных нанодисперсных порошков свинцовой бронзы | |
| RU2802693C1 (ru) | Способ получения вольфрамо-титано-кобальтового твердого сплава из порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов сплава Т5К10 в керосине | |
| RU2631549C1 (ru) | Способ получения порошка титана методом электроэрозионного диспергирования | |
| RU2802692C1 (ru) | Способ получения вольфрамо-титано-кобальтового твердого сплава из порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов сплава Т5К10 в воде | |
| RU2747197C1 (ru) | Способ получения безвольфрамовых твердосплавных порошков из отходов сплава марки КНТ-16 в спирте этиловом | |
| RU2816973C1 (ru) | Способ изготовления жаропрочного никелевого сплава из порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов сплава ЖС6У в осветительном керосине | |
| RU2763431C1 (ru) | Способ получения безвольфрамовых твердосплавных порошковых материалов в воде дистилированной | |
| RU2779731C1 (ru) | Способ получения заготовок никельхромового сплава Х20Н80 |