RU2786281C1 - Способ производства стального проката для изготовления гибких труб для колтюбинга (варианты) - Google Patents
Способ производства стального проката для изготовления гибких труб для колтюбинга (варианты) Download PDFInfo
- Publication number
- RU2786281C1 RU2786281C1 RU2022103356A RU2022103356A RU2786281C1 RU 2786281 C1 RU2786281 C1 RU 2786281C1 RU 2022103356 A RU2022103356 A RU 2022103356A RU 2022103356 A RU2022103356 A RU 2022103356A RU 2786281 C1 RU2786281 C1 RU 2786281C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- temperature
- rolling
- flexible pipes
- coiled tubing
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 98
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 98
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 26
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 25
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 239000010955 niobium Substances 0.000 claims abstract description 14
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims abstract description 12
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 11
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminum Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims abstract description 10
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims abstract description 8
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 8
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N tin hydride Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- JCXGWMGPZLAOME-UHFFFAOYSA-N bismuth Chemical compound [Bi] JCXGWMGPZLAOME-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 229910052797 bismuth Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 6
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims abstract description 6
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 6
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N oxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium(0) Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 10
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 6
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 4
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 abstract description 12
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 6
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 21
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 12
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 10
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 10
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 5
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 description 4
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 4
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 3
- -1 aluminum nitrides Chemical class 0.000 description 3
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010431 corundum Substances 0.000 description 3
- 238000009661 fatigue test Methods 0.000 description 3
- 229910000529 magnetic ferrite Inorganic materials 0.000 description 3
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 3
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 2
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 2
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 2
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 230000004580 weight loss Effects 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052582 BN Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive Effects 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 1
- YZCKVEUIGOORGS-UHFFFAOYSA-N hydrogen atom Chemical compound [H] YZCKVEUIGOORGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002401 inhibitory effect Effects 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- GORXZVFEOLUTMI-UHFFFAOYSA-N methane;vanadium Chemical compound C.[V] GORXZVFEOLUTMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 1
- 230000000717 retained Effects 0.000 description 1
- 238000004513 sizing Methods 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
- 230000001629 suppression Effects 0.000 description 1
- DIMMBYOINZRKMD-UHFFFAOYSA-N vanadium(5+) Chemical compound [V+5] DIMMBYOINZRKMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу производства стального проката для изготовления гибких труб для колтюбинга. В сталеплавильном агрегате выплавляют сталь, содержащую следующие компоненты, мас.%: углерод 0,07-0,18, кремний 0,15-0,60, марганец 0,5-1,2, сера не более 0,005, фосфор не более 0,015, хром 0,2-1,0, никель 0,02-0,4, медь 0,301-0,5, алюминий 0,01-0,15, ванадий не более 0,15, ниобий 0,001-0,15, титан 0,001-0,15, молибден 0,001-0,35, кальций не более 0,010, азот не более 0,01, один или несколько компонентов из группы: бор не более 0,003, кислород не более 0,004, водород не более 0,001, олово не более 0,010, свинец не более 0,010, висмут не более 0,010, Fe - остальное. Осуществляют ее внепечную обработку и разливку. После разливки сталь нагревают под прокатку до температуры 1180-1250°С и осуществляют горячую прокатку, при этом температуре начала чистовой горячей прокатки 1000-1120°С, а температура завершения прокатки составляет 800-950°С. Осуществляют смотку полос в рулон при температуре 480-600°С. Гибкие трубы из полученного стального проката обладают высокими механическими свойствами, коррозионной стойкостью и повышенным сопротивлением малоцикловой усталости. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 4 табл.
Description
Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу получения проката стали, используемого для изготовления сварных непрерывных гибких труб для колтюбинговых установок.
Технология колтюбинга основана на использовании гибких непрерывных труб, которые заменяют традиционные сборные бурильные трубы при работах внутри скважин.
Способ изготовления гибких труб из малоуглеродистых и низколегированных сталей состоит в том, что из рулонов тонколистовой стали необходимой толщины вырезают непрерывные ленты, ширина которых соответствует длине окружности образующей готовой трубы. Затем непрерывные ленты сваривают в стык, швы зачищают и поверхность обрабатывают. Полученную стальную ленту направляют в трубопрокатный стан, где она проходит между валками, формирующими из нее трубу. Для соединения кромок последней применяют кузнечную сварку. Далее наружную поверхность трубы со стороны сварного шва зачищают и подвергают отпуску с последующим охлаждением. После этого трубу пропускают через калибровочный стан и подвергают термообработке, после которой готовую трубу наматывают на транспортную катушку или барабан колтюбинговой установки. Колтюбинговая труба изготавливается в большинстве случаев, из стали, является длинномерной (до 5000 метров). Они наматывается на барабан, благодаря чему можно использовать ее многократно.
Основной причиной разрушения колтюбинговых труб из стали является образование микротрещин, что связано с усталостным характером разрушения (гибкие трубы подвергаются одновременно пластическому деформированию и действию внутреннего давления) и коррозионными процессами.
Образование микротрещин провоцируется местными неоднородностями стали, из которой изготовлена труба или сварной шов.
В связи с этим актуальным на данный момент является получение проката стали с оптимальными прочностными и деформационными характеристиками, такими как предел прочности, предел текучести и удлинение. Также к прокату для колтюбинговых труб предъявляются требования по коррозионной стойкости.
Из патента на изобретение RU 2712159 (приоритет 14.12.2017), известен горячекатаный стальной лист, используемый для изготовления непрерывных гибких труб (колтюбинга). Горячекатаный лист имеет состав, содержащий, мас.%: С более 0,10 до 0,16, Si 0,1-0,5, Mn 1,6-2,5, P 0,02 или менее, S 0,005 или менее, Al 0,01-0,07, Cr более 0,5 до 1,5, Cu 0,1-0,5, Ni 0,1-0,3, Мо 0,1-0,3, Nb 0,01-0,05, V 0,01-0,10, Ti от 0,005 до 0,05, N 0,005 или менее, остальное Fe и неизбежные примеси. Лист имеет микроструктуру, содержащую 3-20 об.% мартенсита, 10 об.% или менее остаточного аустенита, остальное представляет собой бейнит. Изготавливаемые горячекатаные листы обладают пределом текучести 600 МПа или более, пределом прочности на разрыв 950 МПа или более, равномерным относительным удлинением 7,0%. В изобретении используют стальной горячекатанный лист с высоким пределом текучести и с микроструктурой, в которой преобладает бейнит.
Ближайшим аналогом заявленного изобретения является техническое решение, охраняемое патентом RU 2710817 (приоритет 14.12.2017), принятое за прототип. Из патента известна стальная сварная труба для колтюбига, которая имеет следующий состав, в мас.%: С: от более, чем 0,10 до 0,16, Si: от 0,1 до 0,5, Mn: от 1,6 до 2,5, Р: 0,02 или менее, S: 0,005 или менее, Al: от 0,01 до 0,07, Cr: от более, чем 0,5 до 1,5, Cu: от 0,1 до 0,5, Ni: от 0,1 до 0,3, Мо: от 0,1 до 0,3, Nb: от 0,01 до 0,05, V: от 0,01 до 0,10, Ti: от 0,005 до 0,05, N: 0,005 или менее, Fe и неизбежные примеси – остальное. Труба обладает микроструктурой, содержащей от 2 до 10 об.% остаточного аустенита и 20 об.% или менее мартенсита, причем остаток представляет собой бейнит. Изготавливаемые трубы характеризуются пределом текучести, составляющим 896 МПа или более, равномерным относительным удлинением, составляющим 9,0% или более, и высоким сопротивлением малоцикловой усталости.
Однако вышеуказанные технические решения обладают следующими недостатками. Горячекатанный стальной прокат, из которых в дальнейшем производят гибкие трубы, обладает преимущественно бейнитной структурой, которая отрицательно влияющей на обрабатывание резанием. Технология получения гибких труб включает операции вырезанных из рулонов стали непрерывных лент, с последующим формированием в трубу и сваркой. А в случае плохой обрабатываемости резанием в местах срезов будут образовываться невидимые глазу дефекты, такие как грубый срез, повышенная шероховатость, заусенцы, микротрещины, что в дальнейшем может плохо сказаться на качестве гибких труб, так как неизбежно приведет к образованию дефектов, как в процессе получения гибких труб, следствием чего будет значительный процент выбраковки, так и к понижению сопротивления малоцикловой усталости и уменьшению срока службы гибких труб в процессе их использования. Заявленное изобретение решает эту проблему.
Таким образом, стальной прокат, используемый для изготовления непрерывных гибких труб, наряду с повышенными пределами текучести и прочности на разрыв, равномерным относительным удлинением, коррозионной стойкостью, должен также обладать хорошими характеристиками после обрабатывания резанием.
Задачей заявленного изобретения является получение стального проката с высокими значениями механических характеристик: предела текучести, предела прочности на разрыв, равномерного относительного удлинения, а также обладающего коррозионной стойкостью и высоким качеством поверхности среза после обработки резаньем (роспуска полосы).
Сущность заявленного изобретения заключается в следующем.
По одному варианту заявленное изобретение заключается в способе производства стального проката для изготовления гибких труб для колтюбинга, включающем выплавку стали в сталеплавильном агрегате, внепечную обработку стали, разливку, нагрев под прокатку, горячую прокатку, смотку полосы в рулон, при этом, согласно изобретению, выплавляют сталь, содержащую основные компоненты, мас.%:
Углерод 0,07-0,18;
Кремний 0,15-0,60;
Марганец 0,5-1,2;
Сера не более 0,005;
Фосфор не более 0,015;
Хром 0,2 -1,0;
Никель 0,02-0,4;
Медь 0,301-0,5;
Алюминий 0,01-0,15;
Ванадий не более 0,15;
Ниобий 0,001-0,15;
Титан 0,001-0,15;
Молибден 0,001-0,35;
Кальций не более 0,010;
Азот не более 0,01;
один или несколько компонентов из группы:
Бор 0,001-0,003;
Кислород 0,001-0,004;
Водород не более 0,001;
Олово 0,005-0,010;
Свинец 0,005-0,010;
Висмут 0,005-0,010.
Fe остальное.
При этом нагрев и прокатку осуществляют до температуры 1180-1250°С, начало чистовой прокатки осуществляют при температуре 1000-1120°С, прокатку заканчивают при температуре 800-950°С, а смотку полос осуществляют при температуре 480-600°С.
По другому варианту заявленное изобретение заключается в способе производства стального проката для изготовления гибких труб для колтюбинга, включающем выплавку стали в сталеплавильном агрегате, внепечную обработку стали, разливку, нагрев под прокатку, горячую прокатку, смотку полосы в рулон, при этом, согласно изобретению, выплавляют сталь, содержащую основные компоненты, мас.%:
Углерод 0,03-0,12;
Кремний 0,15-0,60;
Марганец 0,5-1,3;
Сера не более 0,005;
Фосфор не более 0,015;
Хром 0,2-1,0;
Никель 0,02-0,4;
Медь 0,20-0,70;
Алюминий 0,01-0,15;
Ванадий не более 0,15;
Ниобий 0,001-0,15;
Титан 0,001-0,15;
Молибден не более 0,15;
Кальций не более 0,010;
Азот не более 0,010;
один или несколько компонентов из группы:
Бор 0,001-0,003;
Кислород 0,001-0,004;
Водород не более 0,001;
Олово 0,005-0,010;
Свинец 0,005-0,010;
Висмут 0,005-0,010.
Fe остальное.
В этом случае нагрев и прокатку осуществляют при температуре 1180-1250°С, начало чистовой прокатки осуществляют при температуре 900-1020°С, прокатку заканчивают при температуре 800-950°С, а смотку полос осуществляют при температуре 300 – 440°С.
Соотношение Са/S в этом варианте способа должно быть не менее 1.
Выбор компонентов заключается в следующем.
Углерод (C) содержится в заявленном составе стали в количестве от 0,03 до 0,18 %. С увеличением содержания углерода повышаются твердость и прочность и понижается пластичность стали. Заявленное количество углерода в стали обеспечивает заданный уровень прочности и пластичности, без ухудшения свариваемости при стыковой сварке.
Кремний (Si), содержащийся в количестве 0,15-0,60 мас.% является элементом, стабилизирующим феррит, сильным раскислителем и повышает прочность стали.
Добавка марганца (Mn) в количестве 0,5-1,30 мас.% улучшает прокаливаемость и прочность стали. Также, марганец способствует раскислению стали и снижает негативное влияние серы. В заявленных пределах марганец улучшает прокаливаемость стали, повышает предел текучести.
Сера (S) вызывает красноломкость стали, снижает ее механические свойства, увеличивает склонность стали к коррозии и истиранию. В связи с этим содержание серы в стали должно быть не более 0,005 %.
Добавление кальция (Ca) в состав стали также вызывает раскисление фазы расплава при производстве стали, что повышает уровень чистоты и улучшает свойства конечного продукта. Известно, что при концентрации алюминия в составе стали свыше 0,05% практически единственной равновесной фазой является корунд (Al2O3). Частицы корунда имеют остроугольную форму и являются концентраторами напряжений, что приводит к снижению механических свойств. Кроме того, при такой концентрации алюминия наблюдается образование пленочных нитридов алюминия по границам зерен. Устранение отрицательного влияния корунда возможно при помощи его модифицирования кальцием, что положительно сказывается на механических свойствах стали.
Однако, во избежание формирования в стали крупных блоков оксида Ca, ухудшающих пластичность стали, содержание Ca в составе стали должно быть не более 0,010 %.
Фосфор (P) повышает жесткость и улучшает способность к упрочнению посредством смешанного кристаллического упрочнения. Недостатком фосфора является то, что он сильно понижает уровень жесткости. Присоединение фосфора к границам зерен вызывает разрушения на границах зерен. Незначительное содержание фосфора благоприятно влияет на улучшение процесса стружкообразования и качества обрабатываемой поверхности при обрабатываемости резанием. При концентрации фосфора, превышающей значение 0,015%, проявляется его негативное влияние на пластичность и хладноломкость стали.
Хром (Сr) является ферритообразующим элементом, его присадка ведет к расширению температурного интервала затвердевания стали. Хром увеличивает прокаливаемость стали и уменьшает склонность к перегреву, а также увеличивает сопротивление стали истиранию, что обеспечивает усталостную долговечность. Также хром повышает коррозионную стойкость стали. В связи с этим содержание хрома в заявленном составе стали соответствует значениям 0,2-1,0 %.
Содержания никеля (Ni) в стали в количестве 0,02-0,4 % обеспечивает повышение прочности, ударной вязкости и коррозионной стойкости стали.
Медь (Cu) является элементом, повышающим сопротивление атмосферной коррозии, а также повышает прочность феррита. Однако в связи с тем, что большое количество меди может вызывать красноломкость, а также по причине того, что при содержании более 0,7% ухудшается свариваемость стали, содержание меди в составе стали варьируется в диапазоне 0,2-0,7 %, в зависимости от варианта реализации изобретения.
Алюминий (Al) является сильным раскислителем. Содержание алюминия в стали в количестве менее 0,01 не позволит в достаточной степени раскислить сталь. Максимальное содержание алюминия в количестве 0,15 % по причине возможного снижения характеристик по обрабатываемости резанием и повышению в стали содержания неметаллических включений.
Ванадий (V) карбидообразующим элементом, измельчающим зерно аустенита, что повышает прочность и увеличивает вязкость стали. Однако при содержании V в стали выше 0,15%, может образовываться большое количество частиц карбида ванадия, которые снижают вязкость стали и ее свариваемость. В связи с этим, содержание ванадия в стали ограничивается 0,15 мас.%.
Ниобий (Nb) является сильным карбидообразующий элементом, повышающим прочность, вязкость и твердость низколегированной стали, а также обеспечивает увеличение сопротивления стали окислению при высокой температуре. Содержание Nb согласно настоящего изобретения составляет 0,001%-0,15%.
Титан (Ti) в составе стали образует прочные карбиды и нитриды, а также способствует измельчению зерна аустенита. Введение титана в сталь, предназначенную для электросварки, обеспечивает уменьшение самозакаливаемости. Также добавление титана эффективно для увеличения действия бора в стали, за счет фиксации примесей азота в виде нитридов азота (TiN) и торможения образования нитридов бора. Cодержание Ti в составе стали варьируется в диапазоне 0,001-0,15 мас.%.
Молибден (Mo) для легирования стали введен в количестве от 0,001 до 0,35%, так как в этом диапазоне Mo повышает прочность и твердость стали, улучшает ее пластические свойства и сохраняются оптимальные свойства свариваемости.
Азот (N) является легирующим элементом и способствует образованию нитридов в стали. Чрезмерное содержание азота дает повышение прочности вкупе с быстрой утратой жесткости, а также эффектами старения. С другой стороны, посредством целевого добавления азота путем легирования, в сочетании с элементами микролегирования титан и ниобий, можно получить мелкозернистое упрочнение при помощи нитридов титана и (карбо)нитридов ниобия. Более того, за счет добавления азота подавляется образование грубого зерна при повторном нагреве перед горячей прокаткой. В соответствии с настоящим изобретением, содержание азота должно быть не более 0,01 %.
Бор (B) введен в состав стали с целью увеличения прокаливаемости и улучшения обработки резанием при внешнем резании. За счет связывания бором азота, бейнитные структуры стали имеют меньшую твердость, и благодаря этому склонны к пластической деформации. Ведение в состав стали бора в количестве до 0,003 % способствует увеличению пластичных свойств стали.
Кислород (О) из-за эффекта охрупчивания и отрицательного воздействия на сопротивляемость старению ограничен содержанием в количестве до 0,004 %.
Водород (Н) в составе стали является неизбежной примесью, что значительно добавляет хрупкости и диффундирует преимущественно в места, которые удобны с точки зрения энергии (дефекты, границы зерен и т.д.). В частности, за счет преобразования атомарного водорода в молекулярный могут создаваться холодные трещины. В связи с этим, содержание Н в составе стали ограничено значением не более чем 0,001 %.
Свинец (Pb) и олово (Sn) являются вредными примесями, в связи с этим, их содержание в стали ограничено количеством не более 0,01% каждого.
Висмут при его содержании до 0,010% улучшает свойства стали к обработке резаньем во время роспуска полос. Его большее введение в сталь экономически не целесообразно.
Стальной прокат, в соответствии с настоящим изобретением, должен иметь феррито-перлитную структуру с долей феррита не менее 80 %.
Были экспериментально определены следующие параметры способа производства, обеспечивающие получение данной микроструктуры стали.
В одном варианте изобретения сляб, содержащий состав, включающий углерод в количестве 0,07-0,18%, нагревали до температуры 1180-1250°С. Начало горячей чистовой прокатки осуществляли при температуре 1000-1120°С, чистовую прокатку заканчивали при температуре 800-950°С, а смотку полос осуществляли при температуре 480 – 600°С.
В другом варианте изобретения сляб, содержащий состав, включающий углерод в количестве 0,03-0,12%, нагревали до температуры 1180-1250°С. Начало горячей чистовой прокатки осуществляли при температуре 900-1020 °С, чистовую прокатку заканчивали при температуре 800-950 °С, а смотку полос осуществляли при температуре 300-440°С.
Эти параметры способа обеспечили получение указанной микроструктуры и соответственно требуемых механических свойств.
Примеры осуществления заявленного способа.
Достижение технического результата заявленного изобретения подтверждено примерами.
В таблице 1 представлены составы стали по первому варианту заявленного изобретения. В таблице 2 представлены составы стали по второму варианту заявленного изобретения. В таблице 3 приведены механические характеристики составов стали по первому варианту заявленного изобретения. В таблице 4 приведены механические характеристики составов стали по второму варианту заявленного изобретения.
В таблицах 3, 4 представлены характеристики предела текучести, предела прочности и относительного удлинения, значения по сопротивлению малоцикловой усталости, а также такие характеристики стали после обработки резанием: качество обработанной поверхности.
Сталь выплавляли в конвертере, осуществляли внепечную обработку и разливали в слябы. После нагрева до 1180-1250°С слябы подвергают горячей прокатке.
В первом варианте заявленного изобретения начало чистовой прокатки осуществляли при температуре 1000-1120°С, заканчивали чистовую прокатку при температуре 800-950 °С, и смотку полос осуществляли при температуре 480 – 600°С.
Во втором варианте изобретения начало чистовой прокатки осуществляли при температуре 900-1020°С, заканчивали чистовую прокатку при температуре 800-950°С и смотку полос осуществляли при температуре 300 – 440°С.
В обоих вариантах получали горячекатаные стальные листы с конечной толщиной 3,3 мм.
Результаты на сопротивление малоцикловой усталости оценивались по максимальному количеству циклов до разрушения в испытании на усталость при растяжении образцов стали.
Как видно из результатов экспериментов, стали, полученные заявленным способом, обладают хорошими механическими характеристиками, отличными характеристиками срезов после обработки резанием и высокой коррозионной стойкостью.
| Таблица 1 | |||||||||||||||||||||
| Образец № |
Элементы, мас. % | ||||||||||||||||||||
| С | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Cu | Al | V | Nb | Ti | Mo | Ca | N | B | O | H | Sn | Pb | Bi | |
| 1 | 0,07 | 0,25 | 0,9 | 0,002 | 0,015 | 1,0 | 0,02 | 0,30 | 0,10 | 0,10 | 0,12 | 0,12 | 0,20 | 0,01 | 0,009 | 0,002 | 0,001 | 0,001 | 0,009 | 0,010 | 0,010 |
| 2 | 0,08 | 0,15 | 0,7 | 0,005 | 0,005 | 0,7 | 0,30 | 0,20 | 0,09 | 0,15 | 0,15 | 0,005 | 0,080 | 0,005 | 0,007 | 0,001 | 0,002 | - | 0,005 | 0,005 | 0,007 |
| 3 | 0,12 | 0,30 | 1,1 | 0,001 | 0,015 | 0,5 | 0,35 | 0,10 | 0,15 | 0,05 | 0,009 | 0,14 | 0,005 | 0,01 | 0,001 | - | 0,004 | - | 0,010 | 0,006 | 0,010 |
| 4 | 0,09 | 0,19 | 0,8 | 0,005 | 0,015 | 0,4 | 0,05 | 0,40 | 0,01 | 0,008 | 0,006 | 0,12 | 0,35 | 0,01 | 0,009 | 0,001 | 0,003 | 0,001 | 0,006 | 0,010 | 0,009 |
| 5 | 0,10 | 0,50 | 1,20 | 0,001 | 0,015 | 0,8 | 0,15 | 0,50 | 0,08 | 0,02 | 0,14 | 0,009 | 0,30 | 0,001 | 0,004 | 0,003 | - | 0,001 | 0,008 | 0,008 | 0,006 |
| 6 | 0,13 | 0,35 | 1,1 | 0,005 | 0,015 | 0,6 | 0,07 | 0,20 | 0,06 | 0,12 | 0,005 | 0,13 | 0,009 | 0,008 | 0,009 | 0,002 | 0,002 | 0,001 | 0,007 | 0,007 | 0,005 |
| 7 | 0,16 | 0,20 | 1,0 | 0,004 | 0,012 | 0,2 | 0,25 | 0,10 | 0,15 | 0,006 | 0,003 | 0,09 | 0,10 | 0,01 | 0,010 | 0,001 | - | 0,001 | 0,010 | - | 0,009 |
| 8 | 0,18 | 0,40 | 0,8 | 0,002 | 0,001 | 1,0 | 0,4 | 0,40 | 0,13 | 0,010 | 0,10 | 0,05 | 0,25 | 0,01 | 0,002 | 0,003 | 0,004 | 0,001 | 0,006 | 0,010 | 0,008 |
| 9 | 0,11 | 0,19 | 0,50 | 0,001 | 0,015 | 0,6 | 0,09 | 0,20 | 0,14 | 0,07 | 0,008 | 0,10 | 0,15 | 0,005 | 0,009 | - | 0,002 | 0,001 | 0,010 | 0,009 | 0,010 |
| 10 | 0,17 | 0,55 | 0,8 | 0,003 | 0,010 | 0,3 | 0,10 | 0,50 | 0,05 | 0,10 | 0,13 | 0,001 | 0,001 | 0,01 | 0,003 | 0,001 | 0,004 | 0,001 | 0,005 | - | 0,005 |
| 11 | 0,14 | 0,60 | 0,6 | 0,004 | 0,002 | 0,9 | 0,35 | 0,30 | 0,07 | 0,15 | 0,001 | 0,006 | 0,080 | 0,007 | 0,009 | 0,002 | 0,003 | 0,001 | 0,009 | 0,007 | - |
| 12 | 0,15 | 0,45 | 0,55 | 0,002 | 0,005 | 0,5 | 0,20 | 0,10 | 0,03 | 0,095 | 0,004 | 0,15 | 0,012 | 0,01 | 0,005 | 0,003 | 0,003 | 0,001 | 0,010 | 0,009 | - |
Таблица 2
| Образец № |
Элементы, мас. % | ||||||||||||||||||||
| С | Si | Mn | S | P | Cr | Ni | Cu | Al | V | Nb | Ti | Mo | Ca | N | B | O | H | Sn | Pb | Bi | |
| 1 | 0,05 | 0,55 | 0,9 | 0,005 | 0,015 | 0,8 | 0,02 | 0,30 | 0,07 | 0,02 | 0,06 | 0,14 | 0,05 | 0,01 | 0,002 | - | 0,004 | 0,001 | 0,005 | 0,006 | 0,005 |
| 2 | 0,08 | 0,15 | 0,7 | 0,004 | 0,010 | 0,3 | 0,25 | 0,50 | 0,05 | 0,15 | 0,10 | 0,009 | 0,04 | 0,01 | 0,010 | - | 0,003 | - | - | 0,010 | 0,009 |
| 3 | 0,12 | 0,30 | 1,1 | 0,001 | 0,012 | 0,4 | 0,4 | 0,03 | 0,03 | 0,06 | 0,15 | 0,13 | 0,01 | 0,01 | 0,005 | 0,003 | 0,004 | - | - | 0,008 | 0,006 |
| 4 | 0,10 | 0,19 | 1,2 | 0,001 | 0,001 | 0,2 | 0,09 | 0,20 | 0,02 | 0,010 | 0,08 | 0,09 | 0,10 | 0,01 | 0,009 | 0,002 | 0,002 | 0,001 | 0,007 | 0,007 | 0,010 |
| 5 | 0,06 | 0,50 | 0,8 | 0,003 | 0,015 | 1,0 | 0,10 | 0,60 | 0,06 | 0,007 | 0,005 | 0,001 | 0,15 | 0,01 | 0,010 | 0,001 | - | 0,001 | 0,010 | 0,005 | 0,009 |
| 6 | 0,09 | 0,35 | 0,6 | 0,004 | 0,010 | 0,6 | 0,35 | 0,40 | 0,04 | 0,045 | 0,003 | 0,03 | 0,15 | 0,007 | 0,001 | 0,003 | 0,004 | 0,001 | 0,009 | - | - |
| 7 | 0,07 | 0,20 | 0,55 | 0,002 | 0,007 | 0,3 | 0,25 | 0,20 | 0,03 | 0,10 | 0,10 | 0,05 | 0,05 | 0,01 | 0,009 | 0,002 | 0,002 | 0,001 | 0,010 | 0,009 | 0,010 |
| 8 | 0,03 | 0,40 | 1,0 | 0,005 | 0,010 | 0,9 | 0,4 | 0,60 | 0,06 | 0,15 | 0,008 | 0,13 | 0,085 | 0,01 | 0,004 | 0,001 | - | 0,001 | 0,005 | 0,010 | 0,005 |
| 9 | 0,11 | 0,30 | 0,50 | 0,003 | 0,012 | 0,5 | 0,025 | 0,30 | 0,02 | 0,05 | 0,13 | 0,15 | 0,10 | 0,003 | 0,009 | 0,003 | 0,003 | 0,001 | 0,008 | - | - |
| 10 | 0,04 | 0,60 | 1,3 | 0,002 | 0,001 | 1,0 | 0,09 | 0,70 | 0,01 | 0,12 | 0,01 | 0,10 | 0,12 | 0,01 | 0,009 | 0,001 | 0,003 | 0,001 | 0,010 | 0,009 | 0,010 |
Таблица 3
| Механические характеристики | Образец стали № | |||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | |
| Предел текучести образца проката (МПа) | 558 | 660 | 555 | 562 | 595 | 560 | 645 | 604 | 622 | 632 | 565 | 645 |
| Предел прочности при растяжении (МПа) | 731 | 729 | 737 | 727 | 747 | 728 | 729 | 735 | 738 | 741 | 730 | 740 |
| Равномерное относительное удлинение (%) | 17,1 | 20,1 | 18,5 | 16,8 | 18,6 | 16,4 | 16,8 | 19,5 | 17,5 | 20,0 | 18,2 | 16,5 |
| Качество обработанной поверхности | В норме | В норме | В норме | В норме | В норме | В норме | В норме | В норме | В норме | В норме | В норме | В норме |
| Наличие микротрещин после обработки резанием | нет | нет | нет | нет | нет | нет | нет | нет | нет | нет | нет | нет |
| Коррозионная стойкость (потеря массы г/мм2) | 0,000015 | 0,000014 | 0,000015 | 0,000014 | 0,000014 | 0,000015 | 0,000014 | 0,000015 | 0,000014 | 0,000015 | 0,000014 | 0,000014 |
| Количество циклов до разрушения в испытании на усталость при растяжении (разы) | 280 | 286 | 288 | 290 | 282 | 275 | 290 | 278 | 283 | 281 | 293 | 277 |
Таблица 4
| Механические характеристики | Составы заявленного изобретения | |||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | |
| Предел текучести образца проката (МПа) | 560 | 662 | 558 | 565 | 597 | 562 | 648 | 607 | 622 | 632 |
| Предел прочности на разрыв (МПа) | 733 | 730 | 738 | 728 | 748 | 730 | 731 | 735 | 739 | 742 |
| Равномерное относительное удлинение (%) | 16,8 | 17,7 | 19,8 | 17,3 | 16,5 | 16,1 | 17,8 | 19,1 | 17,8 | 16,3 |
| Качество торца обработанной поверхности | В норме | В норме | В норме | В норме | В норме | В норме | В норме | В норме | В норме | В норме |
| Коррозионная стойкость (потеря массы г/мм2) | 0,000014 | 0,000014 | 0,000013 | 0,000012 | 0,000012 | 0,000012 | 0,000013 | 0,000013 | 0,000012 | 0,000013 |
| Наличие микротрещин после обработки резанием | нет | нет | нет | нет | нет | нет | нет | нет | нет | нет |
| Количество циклов до разрушения в испытании на усталость при растяжении (разы) | 278 | 284 | 296 | 274 | 283 | 281 | 279 | 290 | 279 | 295 |
Claims (51)
1. Способ производства стального проката для изготовления гибких труб для колтюбинга, включающий выплавку стали в сталеплавильном агрегате, внепечную обработку стали, разливку, нагрев под прокатку, горячую прокатку, смотку полосы в рулон, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую основные компоненты, мас.%:
Углерод 0,07-0,18;
Кремний 0,15-0,60;
Марганец 0,5-1,2;
Сера не более 0,005;
Фосфор не более 0,015;
Хром 0,2-1,0;
Никель 0,02-0,4;
Медь 0,301-0,5;
Алюминий 0,01-0,15;
Ванадий не более 0,15;
Ниобий 0,001-0,15;
Титан 0,001-0,15;
Молибден 0,001-0,35;
Кальций не более 0,010;
Азот не более 0,01;
один или несколько компонентов из группы:
Бор не более 0,003;
Кислород не более 0,004;
Водород не более 0,001;
Олово не более 0,010;
Свинец не более 0,010;
Висмут не более 0,010,
Fe остальное,
при этом нагрев и прокатку осуществляют до температуры 1180-1250°С, начало горячей чистовой прокатки осуществляют при температуре 1000-1120°С, прокатку заканчивают при температуре 800-950°С, а смотку полос осуществляют при температуре 480-600°С.
2. Способ производства стального проката для изготовления гибких труб для колтюбинга, включающий выплавку стали в сталеплавильном агрегате, ее внепечную обработку, разливку, нагрев под прокатку, горячую прокатку, смотку полосы в рулон, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую основные компоненты, мас.%:
Углерод 0,03-0,12;
Кремний 0,15-0,60;
Марганец 0,5-1,3;
Сера не более 0,005;
Фосфор не более 0,015;
Хром 0,2-1,0;
Никель 0,02-0,4;
Медь 0,20-0,70;
Алюминий 0,01-0,15;
Ванадий не более 0,15;
Ниобий 0,001-0,15;
Титан 0,001-0,15;
Молибден не более 0,15;
Кальций не более 0,010;
Азот не более 0,010;
один или несколько компонентов из группы:
Бор 0,001-0,003;
Кислород 0,001-0,004;
Водород не более 0,001;
Олово 0,005-0,010;
Свинец 0,005-0,010;
Висмут 0,005-0,010,
Fe остальное,
при этом нагрев и прокатку осуществляют при температуре 1180-1250°С, начало горячей чистовой прокатки осуществляют при температуре 900-1020°С, прокатку заканчивают при температуре 800-950°С, а смотку полос осуществляют при температуре 300-440°С.
3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что отношение Ca/S должно быть не менее 1,0.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2786281C1 true RU2786281C1 (ru) | 2022-12-19 |
Family
ID=
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101487101B (zh) * | 2008-01-17 | 2011-05-11 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种ct70级连续油管用钢 |
| US20170333982A1 (en) * | 2012-01-18 | 2017-11-23 | Jfe Steel Corporation | Method of manufacturing steel strip for coiled tubing |
| RU2664347C2 (ru) * | 2013-03-14 | 2018-08-16 | Тенарис Койлд Тьюбз, ЛЛК | Высококачественный материал для гибких длинномерных труб и способ его изготовления |
| CA3085298A1 (en) * | 2018-01-29 | 2019-08-01 | Jfe Steel Corporation | Hot-rolled steel sheet for coiled tubing and method for manufacturing the same |
| RU2710817C1 (ru) * | 2017-01-25 | 2020-01-14 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Стальная сварная труба, полученная контактной сваркой, для гибкой непрерывной трубы и способ ее изготовления |
| RU2712159C1 (ru) * | 2017-01-25 | 2020-01-24 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Горячекатаный стальной лист для колтюбинга |
| CA3007073C (en) * | 2016-01-27 | 2020-08-25 | Jfe Steel Corporation | High-strength hot-rolled steel sheet for electric resistance welded steel pipe and manufacturing method therefor |
| JP2020537716A (ja) * | 2017-10-27 | 2020-12-24 | バオシャン アイアン アンド スティール カンパニー リミテッド | 低降伏比・超高強度コイルドチュービング用鋼及びその製造方法 |
Patent Citations (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101487101B (zh) * | 2008-01-17 | 2011-05-11 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种ct70级连续油管用钢 |
| US20170333982A1 (en) * | 2012-01-18 | 2017-11-23 | Jfe Steel Corporation | Method of manufacturing steel strip for coiled tubing |
| RU2664347C2 (ru) * | 2013-03-14 | 2018-08-16 | Тенарис Койлд Тьюбз, ЛЛК | Высококачественный материал для гибких длинномерных труб и способ его изготовления |
| CA3007073C (en) * | 2016-01-27 | 2020-08-25 | Jfe Steel Corporation | High-strength hot-rolled steel sheet for electric resistance welded steel pipe and manufacturing method therefor |
| US11214847B2 (en) * | 2016-01-27 | 2022-01-04 | Jfe Steel Corporation | High-strength hot-rolled steel sheet for electric resistance welded steel pipe and manufacturing method therefor |
| RU2710817C1 (ru) * | 2017-01-25 | 2020-01-14 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Стальная сварная труба, полученная контактной сваркой, для гибкой непрерывной трубы и способ ее изготовления |
| RU2712159C1 (ru) * | 2017-01-25 | 2020-01-24 | ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН | Горячекатаный стальной лист для колтюбинга |
| JP2020537716A (ja) * | 2017-10-27 | 2020-12-24 | バオシャン アイアン アンド スティール カンパニー リミテッド | 低降伏比・超高強度コイルドチュービング用鋼及びその製造方法 |
| RU2744590C1 (ru) * | 2017-10-27 | 2021-03-11 | Баошань Айрон Энд Стил Ко., Лтд. | Сталь для гибкой насосно-компрессорной трубы, характеризующаяся маленьким соотношением между пределом текучести при растяжении и пределом прочности при растяжении и сверхвысокой прочностью, и способ ее получения |
| CA3085298A1 (en) * | 2018-01-29 | 2019-08-01 | Jfe Steel Corporation | Hot-rolled steel sheet for coiled tubing and method for manufacturing the same |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4470701B2 (ja) | 加工性および表面性状に優れた高強度薄鋼板およびその製造方法 | |
| JP5499734B2 (ja) | 低温靭性に優れた極厚高張力熱延鋼板およびその製造方法 | |
| US7048811B2 (en) | Electric resistance-welded steel pipe for hollow stabilizer | |
| JP5195469B2 (ja) | 低温靭性に優れた厚肉高張力熱延鋼板の製造方法 | |
| JP5679114B2 (ja) | 低温靭性に優れた低降伏比高強度熱延鋼板およびその製造方法 | |
| JP5401863B2 (ja) | 低温靭性に優れた厚肉高張力熱延鋼板の製造方法 | |
| JP5195413B2 (ja) | 曲げ加工性及び靭性の異方性に優れた高強度熱延鋼板及びその製造方法 | |
| JP5521482B2 (ja) | 低温靭性に優れた厚肉高張力熱延鋼板およびその製造方法 | |
| JP5521483B2 (ja) | 低温靭性に優れた厚肉高張力熱延鋼板およびその製造方法 | |
| JP5347540B2 (ja) | 低温靭性に優れた厚肉高張力熱延鋼板およびその製造方法 | |
| JP6278159B1 (ja) | フェライト系ステンレス鋼板、ホットコイルおよび自動車排気系フランジ部材 | |
| JP3374659B2 (ja) | 超高張力電縫鋼管およびその製造方法 | |
| JPH10306316A (ja) | 低温靭性に優れた低降伏比高張力鋼材の製造方法 | |
| CA3094517C (en) | A steel composition in accordance with api 5l psl-2 specification for x-65 grade having enhanced hydrogen induced cracking (hic) resistance, and method of manufacturing the steel thereof | |
| JP5521484B2 (ja) | 低温靭性に優れた厚肉高張力熱延鋼板およびその製造方法 | |
| RU2786281C1 (ru) | Способ производства стального проката для изготовления гибких труб для колтюбинга (варианты) | |
| JP2007191785A (ja) | 耐溶接割れ性が優れた高張力鋼材の製造方法 | |
| JPH09143612A (ja) | 降伏比の低い高強度熱延鋼板部材 | |
| JP4171296B2 (ja) | 深絞り性に優れた鋼板およびその製造方法と加工性に優れた鋼管の製造方法 | |
| JP3307164B2 (ja) | 耐水素遅れ割れ特性に優れた超高張力電縫鋼管の製造方法 | |
| JPS6152317A (ja) | 低温靭性にすぐれた熱延鋼板の製造方法 | |
| JP2007277697A (ja) | 耐疲労亀裂伝播特性および脆性亀裂伝播停止特性に優れた高張力厚鋼板およびその製造方法 | |
| JPH05245657A (ja) | 母材の脆性破壊伝播停止特性に優れた高ニッケル合金クラッド鋼板の製造方法 | |
| JP7388371B2 (ja) | 電縫鋼管および電縫鋼管の製造方法 | |
| RU2784908C1 (ru) | Способ производства горячекатаной листовой конструкционной стали |