RU2783786C1 - Способ получения слоистого кермета Al-Al2O3-Al4C3 - Google Patents
Способ получения слоистого кермета Al-Al2O3-Al4C3 Download PDFInfo
- Publication number
- RU2783786C1 RU2783786C1 RU2022114396A RU2022114396A RU2783786C1 RU 2783786 C1 RU2783786 C1 RU 2783786C1 RU 2022114396 A RU2022114396 A RU 2022114396A RU 2022114396 A RU2022114396 A RU 2022114396A RU 2783786 C1 RU2783786 C1 RU 2783786C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- powder
- minutes
- temperature
- water
- aluminum
- Prior art date
Links
- 239000011195 cermet Substances 0.000 title claims abstract description 6
- 229910016384 Al4C3 Inorganic materials 0.000 title 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 27
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 25
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminum Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 21
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 21
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- DCXXMTOCNZCJGO-UHFFFAOYSA-N Stearin Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCCCC(=O)OCC(OC(=O)CCCCCCCCCCCCCCCCC)COC(=O)CCCCCCCCCCCCCCCCC DCXXMTOCNZCJGO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims description 13
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 8
- 229910018173 Al—Al Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 3
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 16
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 5
- 238000005452 bending Methods 0.000 abstract description 3
- 239000002131 composite material Substances 0.000 abstract description 3
- 238000003756 stirring Methods 0.000 abstract description 3
- 238000005296 abrasive Methods 0.000 abstract description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 2
- 238000007789 sealing Methods 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 12
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 11
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 9
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 9
- TWHBEKGYWPPYQL-UHFFFAOYSA-N Aluminium carbide Chemical compound [C-4].[C-4].[C-4].[Al+3].[Al+3].[Al+3].[Al+3] TWHBEKGYWPPYQL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- QIQXTHQIDYTFRH-UHFFFAOYSA-N Stearic acid Chemical compound CCCCCCCCCCCCCCCCCC(O)=O QIQXTHQIDYTFRH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000000047 product Substances 0.000 description 7
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N al2o3 Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 6
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 6
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 5
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 5
- 235000021355 Stearic acid Nutrition 0.000 description 4
- 239000008117 stearic acid Substances 0.000 description 4
- 238000011068 load Methods 0.000 description 3
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 3
- 230000002194 synthesizing Effects 0.000 description 3
- RBNPOMFGQQGHHO-UHFFFAOYSA-N Glyceric acid Chemical compound OCC(O)C(O)=O RBNPOMFGQQGHHO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 230000000996 additive Effects 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000023298 conjugation with cellular fusion Effects 0.000 description 2
- PEDCQBHIVMGVHV-UHFFFAOYSA-N glycerine Chemical compound OCC(O)CO PEDCQBHIVMGVHV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 235000011187 glycerol Nutrition 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 2
- 230000013011 mating Effects 0.000 description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 description 2
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 2
- 230000021037 unidirectional conjugation Effects 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 238000004581 coalescence Methods 0.000 description 1
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 1
- 230000002706 hydrostatic Effects 0.000 description 1
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 230000003287 optical Effects 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N oxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 239000004014 plasticizer Substances 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 238000004881 precipitation hardening Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 1
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 1
- 238000010561 standard procedure Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к технологии композиционных материалов – керметов и может быть использовано для получения износостойких и триботехнических изделий, высокотемпературных уплотнительных элементов, а также для изготовления абразивного инструмента. Для получения кермета алюминиевый порошок, состоящий из пластинчатых частиц с покрытием из стеарина (ПАП-2), обрабатывали водой путем интенсивного перемешивания с получением гелеобразного продукта, который высушивали на воздухе при 20–60°С и прессовали. Полученные порошковые заготовки спекали в вакууме путем нагрева до 630-640°С с изотермической выдержкой 15-30 минут с последующим подъёмом температуры до 645–655°С с изотермической выдержкой 45–90 минут. Технический результат изобретения заключается в повышении выхода годных образцов при прессовании, повышении прочности и трещиностойкости спеченного материала. Свойства полученного материала: плотность – 2,60-2,68 г/см3, прочность при изгибе – 550-650 МПа, трещиностойкость – 17-20 МПа·м1/2. 3 пр., 1 табл.
Description
Изобретение относится к технологии композиционных материалов - керметов и может быть использовано для получения износостойких и триботехнических изделий, уплотнительных элементов, применяемых для плотного сопряжения деталей и конструкций высокотемпературных энергетических установок, а также в качестве матричного компонента для изготовления абразивного инструмента.
К таким изделиям предъявляется требование сочетания высокой прочности, трещиностойкости и пластичности, а также химической стойкости к агрессивным средам.
Наиболее близким к заявляемому по технической сущности и достигаемому эффекту является способ получения слоистого кермета Al-Al2O3-Al4C3 [1], (принятый за прототип), включающий прессование алюминиевого порошка ПАП-2, состоящего из частиц пластинчатой формы со стеариновым покрытием (давление прессования - 700 МПа), и спекание полученных порошковых заготовок в вакууме (разрежение 10-5 мм.рт.ст.) при температуре 650°С (продолжительность изотермической выдержки - 0,5 - 8,0 часов).
В данном случае в качестве исходного сырья использовали алюминиевый порошок марки ПАП-2 (ГОСТ-5494-95), состоящий из частиц пластинчатой формы субмикронной толщины (преобладающие размеры частиц: по длине 10-100 мкм, по ширине 5-50 мкм, по толщине 0,25 - 0,5 мкм). Частицы порошка, как продукта промышленной поставки, покрыты тонким высокоплотным слоем стеарина (3% масс), вводимым в качестве жировой добавки на этапе их измельчения в шаровой мельнице.
В процессе спекания слоистая структура материала формируется благодаря жидкофазному сращиванию пластинчатых алюминиевых частиц вследствие образования расплава эвтектического состава (Al-Al4C3) на их поверхности. При этом углерод на поверхности частиц выделяется в результате термодеструкции стеарина, после чего происходит синтез алюмокарбидной фазы и образование эвтектического расплава.
При охлаждении по границам пластинчатых алюминиевых частиц из расплава эвтектики выделялись наноразмерные алюмокарбидные кристаллы, а наноразмерные алюмооксидные кристаллы синтезировалась вследствие взаимодействия алюминия с остаточными молекулами кислорода воздуха при создаваемом разрежении в вакуумной печи (при температуре спекания 650°С и продолжительности изотермической выдержки - 0,5 - 8,0 часов фиксировали следующие количества кристаллических фаз в структуре спеченного материала: Al - 89 - 73 % масс, Al4C3 - 8 - 19 % масс, δAl2O3 - 3-8 % масс).
В данном случае возрастание количества алюмокарбидной и алюмооксидной фаз с увеличением продолжительности изотермической выдержки объясняется изотермической кинетикой синтеза алюмокарбидных и алюмооксидных кристаллов в процессе спекания, которые выполняют функцию дисперсно-упрочняющих частиц.
Недостатком способа-прототипа является недостаточно высокий процент выхода годных образцов при прессовании вследствие неудовлетворительной прессуемости порошка ПАП-2 (у определенного количества образцов наблюдалось выкрашивание кромок образцов и частичное расслоение по границе пластинчатых частиц).
Такие дефекты в прессовках возникали вследствие повышенной упругости высокоплотных слоев стеарина на поверхности частиц ПАП-2, возникающих вследствие длительного ударно-истирающего воздействия твердосплавных мелющих тел на стадии промышленного получения ПАП-2. Наличие таких упругих слоев из стеарина на поверхности частиц ПАП-2 приводило к проявлению эффекта «упругого последействия» после быстрого снятия приложенного давления прессования и, как следствие, возникновению дефектов. Нивелировать этот эффект удавалось только частично за счет медленной разгрузки прессуемых образцов после приложения давления прессования.
Кроме того материалу, полученному по способу-прототипу, присущи недостаточно высокие показатели прочности и трещиностойкости.
Технической задачей данного изобретения является увеличение процента выхода годных образцов при прессовании, а также повышение прочности и трещиностойкости спеченного материала.
Для выполнения поставленной задачи в способе получения слоистого кермета Al-Al2O3-Al4C3, включающем прессование алюминиевого порошка, состоящего из пластинчатых частиц со стеариновым покрытием, и спекание порошковых заготовок в вакууме, алюминиевый порошок предварительно обрабатывают водой за счет перемешивания смеси, включающей алюминиевый порошок и воду при их соотношении по массе от 1 : 1,5 до 1 : 2, перед прессованием полученный продукт высушивают на воздухе при температуре 20 - 60°С, спекание порошковых заготовок проводят путем их нагрева в вакууме до температуры 630-640°С с изотермической выдержкой 15-30 минут с последующим подъемом температуры до 645 - 655°С и изотермической выдержкой 45 - 90 минут.
Для реализации заявленного способа заданную навеску алюминиевого порошка ПАП-2 смешивали с заданным количеством воды с использованием высокоскоростного пропеллерного смесителя. В результате такой обработки ПАП-2 водой на поверхности пластинчатых частиц этого порошка инициируется химическая реакция взаимодействия между стеарином и водой с образованием глицерина и стеариновой кислоты:
После завершения смешивания в объеме смесителя получался продукт, представляющий собой гелеобразную массу, включающую алюминиевые пластинчатые частицы, глицерин, стеариновую кислоту и некоторое избыточное количество воды.
Таким образом, на поверхности пластинчатых алюминиевых частиц фиксировался тонкий рыхлый слой продуктов реакции (1), в отличие от прототипа, где на поверхности частиц присутствует уплотненный слой стеарина, являющийся причиной неудовлетворительной прессуемости ПАП-2.
Соотношение количества порошка ПАП-2 и воды по массе (К) в смеси варьировали от 1:1,5 до 1:2. Уменьшение количества воды в смеси ниже указанной границы не возможно, так как ее было недостаточно для инициирования реакции (1) во всем объеме смешиваемых компонентов. Увеличение количества воды в смеси выше указанной границы не целесообразно, так как значительно возрастает время сушки до нулевой влажности гелеобразной массы продукта реакции (1).
Температуру сушки (Т) гелеобразной массы на воздухе варьировали от 20°С до 60°С. Снижение Т менее 20°С не целесообразно, так как это приводило к значительному увеличению времени ее сушки до нулевой влажности (более 7 суток). Увеличение Т более 60°С не возможно, поскольку в этом случае имеет место образование прочных агломератов из гелеобразной массы, прессование которых приводило к формированию неоднородной структуры сырца, содержащей крупные поры.
Выбранный режим сушки позволял получать однородный порошковый продукт (пресс-порошок), в составе которого алюминиевые пластинчатые частицы содержат равномерно распределенную добавку смеси глицерина со стеариновой кислотой, которые выполняют функцию органического пластификатора при прессовании.
Из полученного пресс-порошка путем прессования получали порошковые заготовки. При этом наблюдалась его отличная прессуемость и 100 % - ый выход годных образцов в пределах значительной статистической выборки (не менее 50 штук).
Порошковые заготовки спекали в вакууме за счет их нагрева до температуры (Т1) 630 - 640°С с изотермической выдержкой (τ1) в течение 15 - 30 минут и последующим нагревом до температуры (Т2) 645 - 655°С с изотермической выдержкой (τ2) в течение 45 - 90 минут.
Снижение Т1 менее 630°С невозможно, так как при Т1<630°С не наблюдалось активной реакции (2) термодеструкции глицерина и стеариновой кислоты в объеме порошковой заготовки с образованием углерода, необходимого для реакции (3) синтеза алюмокарбидной фазы и образования эвтектического расплава Al-Al4C3 по реакции (4) на поверхности пластинчатых алюминиевых частиц (указанные реакции см. ниже).
Увеличение Т1 выше 640°С не целесообразно, так как в интервале 630°С ≤ Т1 ≤ 640°С фиксируется начало образования эвтектического расплава на поверхности пластинчатых алюминиевых частиц.
При этом очень важно обеспечить медленный отвод газообразных продуктов реакции (2) во избежание образования дефектов в спеченной порошковой заготовке, что достигается именно в данном температурном интервале.
Уменьшение τ1 менее 15 минут не возможно, так как не достигается необходимого отвода достаточного количества газообразных продуктов реакции (2) из объема порошковой заготовки. Увеличение τ1 более 30 минут не целесообразно, поскольку из объема порошковой заготовки отводится достаточное количество газообразных продуктов реакции (2) и дефектов в спеченном образце не наблюдается.
Снижение Т2 и τ2 менее 645°С и 45 минут - соответственно, не целесообразно, поскольку это приводило к уменьшению прочности спеченного материала из-за недостаточного количества синтезируемых алюмокарбидных и алюмооксидных наноразмерных кристаллов в объеме спекаемого материала, выполняющих функцию дисперсно-упрочняющих частиц. Увеличение этих параметров более 655°С и 90 минут - соответственно, также не целесообразно, так как в этом случае наблюдали уменьшение трещиностойкости из-за рекристаллизации алюмокарбидных и алюмооксидных кристаллических фаз в его структуре.
Примеры реализации заявленного способа
Пример 1. Навеску исходного порошка (ПАП-2) в количестве 60 грамм загружали в рабочую емкость высокоскоростного пропеллерного смесителя, затем в эту емкость добавляли 90 грамм (90 см3) воды (К - соотношение массы порошка к массе воды составило 1:1,5). Данную смесь подвергали интенсивному перемешиванию в течение 1,5 - 2 минут.
Затем полученную гелеобразную массу выгружали на эмалированный противень и высушивали путем естественной сушки на воздухе при температуре (Т) 20°С до нулевой влажности. Таким образом, был изготовлен пресс-порошок, из которого методом прессования под давлением 700 МПа в стальной пресс-форме получали опытные образцы.
Спекание образцов проводили в вакуумной печи (разрежение 10-5 мм.рт.ст.) по следующему режиму: нагрев до температуры (Т1) 630°С со скоростью 15°С/мин и изотермической выдержкой (τ1) 15 минут, далее нагрев со скоростью 15°С/мин до температуры (Т2) 645°С с последующей изотермической выдержкой (τ2) 45 минут. Затем печь выключали. Согласно данным рентгенофазового анализа (РФА) были зафиксированы следующие кристаллические фазы в структуре спеченного материала (% масс): Al - 80, Al4C3 - 15, δAl2O3 -5).
Пример 2. Все технологические операции и их последовательность совпадают с описанными в примере 1.
Обработку порошка ПАП-2 водой проводили в высокоскоростном пропеллерном смесителе при величине К, равной 1:1,7 (60 грамм ПАП-2 : 102 грамма воды). Затем полученную гелеобразную массу высушивали в сушильном шкафу на воздухе при Т = 40°С до нулевой влажности.
Спекание образцов проводили в вакуумной печи (разрежение 10-5 мм.рт.ст.) по следующему режиму: Т1 = 635°С, τ1 = 22,5 минут; Т2 650°С τ2 = 67,5 минут. Согласно данным РФА были зафиксированы следующие кристаллические фазы в структуре спеченного материала (% масс): Al - 75, Al4C3 - 17, δAl2O3 -8).
Пример 3. Все технологические операции и их последовательность совпадают с описанными в примерах 1 и 2.
Обработку порошка ПАП-2 водой проводили в высокоскоростном пропеллерном смесителе при величине К, равной 1:2 (60 грамм ПАП-2 : 120 грамм воды). Затем полученную гелеобразную массу высушивали в сушильном шкафу на воздухе при Т = 60°С до нулевой влажности.
Спекание образцов проводили в вакуумной печи (разрежение 10-5 мм.рт.ст.) по следующему режиму: Т1 = 640°С, τ1 = 30 минут; Т2 = 655°С τ2 = 90 минут. Согласно данным РФА были зафиксированы следующие кристаллические фазы в структуре спеченного материала (% масс): Al - 72, Al4C3 - 19, δAl2O3 -9).
В таблице представлены результаты испытаний материала, полученного по заявленному способу, в сравнении с материалом, изготовленным по способу-прототипу.
Плотность образцов определяли по стандартной методике гидростатического взвешивания в соответствии с ГОСТ 2409 - 80.
Для определения процента выхода годных образцов на стадии прессования изготавливали партию призматических образцов (8х10х50, мм) в количестве 50 штук. Годными считались образцы, не содержащие никаких поверхностных дефектов и имеющие идеальную геометрическую форму. Дефектами прессовок считались расслойные трещины по границам пластинчатых частиц, возникающие после снятия давления прессования вследствие эффекта «упругого последействия», а также выкрашивание кромок и углов образцов. Наличие дефектов фиксировали визуальным наблюдением и под оптическим микроскопом.
Предел прочности при поперечном изгибе определяли путем испытания призматических образцов (8х10х50, мм) согласно ГОСТ 18228 - 94 по 3-х точечной схеме нагружения при скорости деформирования 1 мм/мин на установке TIRATEST - 2300 (Германия).
Критический коэффициент интенсивности напряжений - К1с (трещиностойкость) определяли с использованием ГОСТ 25.506-85. Для этого в призматических образцах (10 х10 х 50 мм) создавали боковой надрез длиной, составляющей 0,5 от высоты, с радиусом кривизны вершины надреза 50 мкм. Для деформирования образцов применяли 3-х точечную схему нагружения на установке TIRATEST - 2300 при скорости перемещения траверсы нагружающего устройства - 0,15 мм/мин.
Как видно из результатов, приведенных в таблице, достигается существенное увеличение выхода годных образцов при прессовании, а также повышение прочности и трещиностойкости материала, полученного по заявленному способу, по сравнению с материалом, полученным по способу-прототипу.
Выполнение технической задачи изобретения - увеличение процента выхода годных образцов при прессовании, обеспечивается за счет значительного улучшения прессуемости алюминиевого порошка ПАП-2 в результате его обработки водой.
Повышение прочности и трещиностойкости достигается вследствие более плотного сопряжения пластинчатых алюминиевых частиц при приложении давления прессования и создания оптимальной плотности наноразмерных алюмокарбидных и алюмооксидных дисперсно-упрочняющих частиц в слоистой алюминиевой матрице при использовании предложенных температурно-временных параметров процесса спекания.
* К, относительные единицы - отношение массы порошка ПАП-2 к массе воды, Т,°С - температура сушки гелеобразного продукта, Т1,°С и τ1, мин - температура и время изотермической выдержки при Т1 на первой стадии спекания порошковых заготовок, Т2,°С и τ2, мин - температура и время изотермической выдержки при Т2 на второй стадии спекания порошковых заготовок.
** ρ - плотность материала, В - % выхода годных образцов при прессовании, σизг - предел прочности при изгибе,
К1с - критический коэффициент интенсивности напряжений (трещиностойкость).
Источники информации
1. Иванов Д.А. Изучение физико-механических свойств и структуры слоистого кермета Al-Al2O3-Al4C3. - Новые огнеупоры. - № 7. -2020. - с. 45 - 50 (прототип).
Claims (1)
- Способ получения слоистого кермета Al-Al2O3-Al4C3, включающий прессование алюминиевого порошка, состоящего из пластинчатых частиц со стеариновым покрытием, и спекание порошковых заготовок в вакууме, отличающийся тем, что алюминиевый порошок предварительно обрабатывают водой за счет перемешивания смеси, включающей алюминиевый порошок и воду при их соотношении по массе от 1:1,5 до 1:2, перед прессованием полученный продукт высушивают на воздухе при температуре 20–60°С, спекание порошковых заготовок проводят путем их нагрева в вакууме до температуры 630-640°С с изотермической выдержкой 15-30 минут с последующим подъёмом температуры до 645–655°С и изотермической выдержкой 45–90 минут.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2783786C1 true RU2783786C1 (ru) | 2022-11-17 |
Family
ID=
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2799462C1 (ru) * | 2022-11-18 | 2023-07-05 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Московский авиационный институт (национальный исследовательский университет)" | Способ получения композиционного материала Al2O3-Al |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB967136A (en) * | 1961-10-05 | 1964-08-19 | Du Pont | Cermet materials |
| RU2257261C1 (ru) * | 2004-05-17 | 2005-07-27 | Институт Катализа Имени Г.К. Борескова Сибирского Отделения Российской Академии Наук | Носитель катализатора и способ его приготовления |
| RU2610482C1 (ru) * | 2015-11-27 | 2017-02-13 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова Российской академии наук (ИМЕТ РАН) | Способ получения пористой алюмооксидной керамики |
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB967136A (en) * | 1961-10-05 | 1964-08-19 | Du Pont | Cermet materials |
| RU2257261C1 (ru) * | 2004-05-17 | 2005-07-27 | Институт Катализа Имени Г.К. Борескова Сибирского Отделения Российской Академии Наук | Носитель катализатора и способ его приготовления |
| RU2610482C1 (ru) * | 2015-11-27 | 2017-02-13 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова Российской академии наук (ИМЕТ РАН) | Способ получения пористой алюмооксидной керамики |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ИВАНОВ Д.А. "Изучение физико-механических свойств и структуры слоистого кермета Al-Al2O3-Al4C3", Новые огнеупоры, 2020, N7, с.45-50. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2799462C1 (ru) * | 2022-11-18 | 2023-07-05 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Московский авиационный институт (национальный исследовательский университет)" | Способ получения композиционного материала Al2O3-Al |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4110533B2 (ja) | Ｍｏ系ターゲット材の製造方法 | |
| JP6636515B2 (ja) | 透明スピネル物品及びそれを作製するためのテープ成形方法 | |
| JPS6259564A (ja) | セラミツクス用成形助剤及びそれを用いて得られた成形体並びにセラミツクス製品の製造法 | |
| CN1017142B (zh) | 铝-硼碳化物金属陶瓷与活性金属-硼碳化物金属陶瓷 | |
| Frolova et al. | Molding features of silicon carbide products by the method of hot slip casting | |
| RU2783786C1 (ru) | Способ получения слоистого кермета Al-Al2O3-Al4C3 | |
| CN1479659A (zh) | 金属/陶瓷复合薄膜的制造方法 | |
| CN114315361B (zh) | 纳米晶碳化硅超硬块材及其制备方法 | |
| RU2718523C1 (ru) | Способ получения порошкового композита на основе меди с улучшенными прочностными характеристиками | |
| JP2810922B2 (ja) | アルミナージルコニア複合焼結体及びその製造方法 | |
| RU2521009C1 (ru) | СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА Al-Al2O3 | |
| KR20190033527A (ko) | 저비용의 투명 스피넬 제조 방법 | |
| JP2004026513A (ja) | 酸化アルミニウム耐摩耗性部材及びその製造方法 | |
| JP2004307239A (ja) | 層状構造を有する酸化アルミニウム耐摩耗性部材及びその製造方法 | |
| RU2799462C1 (ru) | Способ получения композиционного материала Al2O3-Al | |
| IL44318A (en) | Alumina carbide ceramic material | |
| RU2540674C2 (ru) | Способ изготовления изделий из нитрида кремния | |
| RU2730092C1 (ru) | Композиция с углеродными нанотрубками для получения углеродной заготовки для высокоплотной SiC/C/Si керамики и способ получения изделий из SiC/C/Si керамики | |
| Ganesh et al. | Phosphoric acid treated AlN powder for aqueous processing of net-shape dense AlN and β-SiAlON parts | |
| RU2266270C1 (ru) | СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА Al2O3-Al | |
| RU2794971C1 (ru) | Способ получения композиционного материала алюминий-сталь | |
| Chang et al. | Effect of vacuum hot-press process on the sintered characteristics and mechanical properties of a high-density Cr-31.2 mass% Ti alloy | |
| RU2781403C1 (ru) | Способ получения композитного материала алюминий-графен с улучшенной пластичностью | |
| RU2632346C2 (ru) | Способ получения композиционного материала Al2O3-Al | |
| US6013321A (en) | Method to manufacture phosphate bonded ceramics |