RU2778651C1 - Способ производства мелющих шаров из стали - Google Patents
Способ производства мелющих шаров из стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2778651C1 RU2778651C1 RU2022100779A RU2022100779A RU2778651C1 RU 2778651 C1 RU2778651 C1 RU 2778651C1 RU 2022100779 A RU2022100779 A RU 2022100779A RU 2022100779 A RU2022100779 A RU 2022100779A RU 2778651 C1 RU2778651 C1 RU 2778651C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- balls
- temperature
- less
- hardness
- hardening
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 30
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 30
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 20
- 238000005496 tempering Methods 0.000 claims abstract description 15
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 20
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims description 16
- 230000000171 quenching Effects 0.000 claims description 16
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 6
- 230000001105 regulatory Effects 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 210000004544 DC2 Anatomy 0.000 description 22
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 22
- 230000002530 ischemic preconditioning Effects 0.000 description 22
- 102220375185 PSMD13 C21D Human genes 0.000 description 14
- 230000001131 transforming Effects 0.000 description 7
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 6
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 5
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 5
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 5
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 description 4
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000000875 corresponding Effects 0.000 description 2
- 230000001939 inductive effect Effects 0.000 description 2
- 108060002933 FIG1 Proteins 0.000 description 1
- 101700062296 FIG2 Proteins 0.000 description 1
- 102100003824 IL4I1 Human genes 0.000 description 1
- 108060004178 KAR5 Proteins 0.000 description 1
- 101700050571 SUOX Proteins 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 210000004027 cells Anatomy 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 238000000844 transformation Methods 0.000 description 1
Images
Abstract
Изобретение относится к способу производства мелющих шаров из стали, содержащей, мас.%: С 0,58-0,63; Mn 0,80-0,90; Si 0,75-0,80; Al менее 0,060; P менее 0,015; S менее 0,020; Cr 0,75-0,80; Ni 0,20-0,25; Cu 0,15-0,30; V 0,01-0,12; Mo 0,03-0,05; N менее 0,020; H менее 0,0003; Fe – остальное, при этом способ включает подстуживание шаров до температуры 740-830 °С, затем шары подвергают закалке в закалочной среде, при этом длительность закалки регулируют в зависимости от диаметра шаров: для шаров с условным диаметром 100 мм от 3,0 до 4,5 мин, для шаров условным диаметром 110-120 мм от 3,5 до 6,0 мин, а последующий отпуск шаров производят при длительности выдержки от 160 до 320 мин при температуре 140-260 °С. Технический результат заключается в повышении эксплуатационной стойкости шаров с объемной твердостью, характеризующейся 5 группой твердости по ГОСТ 7524-2015, и при этом с низким градиентом (снижением значения твердости от поверхности к центру шара) в масштабах производства. 1 з.п. ф-лы, 3 ил., 2 табл.
Description
Изобретение относится к прокатному производству, в частности к термической обработке мелющих шаров.
Известны изобретения получения стали для производства мелющих шаров: патент RU №2415194 C1 «Сталь» МПК6 C22C 38/38; C22C 38/34; C22C 38/32, опубликованного 27.03.2011,бюл.9 [1], патент RU №2425168 С2 «Сталь» МПК6 C22C 38/26, опубликованного 27.07.2011, бюл.21 [2], патент RU №2425169 «Сталь» МПК6 C22C 38/40, опубликованного 27.07.2011, бюл.21 [3], а также авторские свидетельства, авторское свидетельство SU1497262 A1 «Сталь» МПК6 C22C 38/14, конвенционный приоритет 13.01.1988 [4], Авторское свидетельство SU1446189 A1 «Сталь» МПК6 C22C 38/16, опубликованного 23.12.1988 [5].
Известен способ производства стальных мелющих шаров патент RU №2596737 С1 МПК6 C21D 9/36; B21H 1/14; C21D 1/02; B23P 15/00 ; C22C 38/40, опубликованного 10.09.2016, бюл.25 [6], включающий нагрев непрерывнолитой заготовки, прокатку на сортовом стане горячей прокатки круглых заготовок соответствующего размера, последующий их нагрев в индукционном устройстве, прокатку из них шаров на стане поперечно-винтовой прокатки при температуре 950-1050°C, подстуживание шаров перед закалкой, закалку и самоотпуск шаров в контейнерах, при этом квадратную непрерывнолитую заготовку изготавливают сечением (100-150)×(100-150) мм. из стали со следующим соотношением компонентов, мас %: углерод 0,6-1,05; кремний 0,15-2,0; марганец 0,2-1,2; хром 0,03-0,5; медь 0,03-0,40; железо и неизбежные примеси остальное, а нагрев круглых заготовок производят в индукционном устройстве до температуры на выходе из индукторов 1070-1140°C, подстуживание шаров до температуры закалки 840-900°C осуществляют в подстуживающем барабане со скоростью его вращения в диапазоне 6,0-22,0 об/мин с выравниванием температуры шаров по сечению за счет вращения шаров в барабане в течение менее 2 мин, а закалку шаров производят в закалочном барабане со скоростью его вращения в диапазоне 0,4-2,5 об/мин проточной водой температурой 25-42°C до температуры шаров после закалки 125-160°C.
Недостатком этого способа является то, что данный способ не позволяет получить 5 группу твердости со сплошной прокаливаемостью, а только частичную прокаливаемость, отвечающую 4-ой группе, и имеет более низкий градиент.
Известно устройство и способ термической обработки шаров, патент RU 2455369 С1 МПК6 C21D 9/36, опубликованного 10.07.2012, бюл.19 [7], включающий после штамповочного или прокатного нагрева подстуживание шаров с температуры штамповки или прокатки до температуры закалки, закалку путем охлаждения шаров с температуры закалки в воде и отпуск, при этом перед закалкой производят выравнивание температуры шаров, а затем их подстуживание водой со скоростью охлаждения не более 12 град./с на 150-200°С ниже температуры конца прокатки или штамповки.
Недостатком этого способа является, что в нем отсутствует технология получения шаров 5 группы твердости. Также существенным отличием в технологии является температура шаров перед закалкой, которая составляет 830-900°С, что подразумевает применение сталей целевого назначения ниже 5 группы твердости.
Известен способ термической обработки мелющих шаров патент №2113513 МПК6 C21D 9/36; B21H 1/14, опубликованного 10.09.2016, бюл.25 [8], включающий прокатку, подстуживание до температуры закалки в течение 2-12 мин. и закалку.
Известен способ термической обработки мелющих шаров авторское свидетельство №1344793 А1 МПК6 C21D 9/36, опубликованного 15.10.1987 [9], включающий нагрев до температуры аустенизации, выдержку, подстуживание, и закалку в воде, при этом подстуживание осуществляют со скоростью 20-50°С/с до достижения средней по сечению шаров температуры 600-70°С.
Недостатком этих способов является то, что режимы термической обработки не позволяют получать сплошную прокаливаемость шаров.
Известен способ и устройство термической обработки шаров RU 2634541 C1 МПК6 C21D 9/36, опубликованного 31.10.2017, бюл.31 [10], включающий выравнивание температуры шаров с температуры штамповки или прокатки до температуры закалки на воздухе при их размещении на конвейере, охлаждение в воде с температуры закалки во вращающемся закалочном барабане и отпуск, при этом выравнивание температуры шаров до температуры закалки на воздухе производят в течение более 40 с при размещении на конвейере, выполненном с возможностью размещения по одному шару в каждом из его конструктивных элементов, а охлаждение шаров в воде производят до температуры ниже точки начала мартенситного превращения Мн, при этом шары равномерно и по одному размещены в ячейках закалочного барабана, в которые подают воду для омывания шаров, затем проводят отпуск шаров путем нагрева и термостатирования в печи и последующее окончательное охлаждение.
Недостатком этого способа является то, что по технологии термической обработки на предлагаемых марках стали после сплошной прокаливаемости шаров остаются остаточные напряжения, которые способствуют их дальнейшему разрушению в процессе эксплуатации/
Наиболее близким (прототипом) по технической сущности к заявленному устройству, по количеству сходных признаков, является патент RU2756671 C1 МПК51 B21H/14; C21D 9/36; С22С 38/24 опубликованного 04.10.2021, бюл.28 [11], включающий прокатку, закалку, отпуск, отличающийся тем, что производят шары с условным диаметром 80-100 мм, после прокатки шары подстуживают до температуры 740-800°С, закалку шаров производят в закалочной среде с выдержкой в течение от 3,0 до 4,0 мин, а последующий отпуск проводят при температуре 180-260°С и времени выдержки в течение от 180 до 320 мин, при этом после отпуска проводят самоотпуск с временем выдержки в течение от 12 до 48 часов.
Недостатком этого способа является то, что объемная прокаливаемость предложенной марки стали и режимов термообработки характеризуется 5-ой группой твердости шаров, однако градиент твердости снижается от поверхности к центру шара.
Технический результат на достижение которого направлено предполагаемое изобретение является: повышение эксплуатационной стойкости шаров, получение объемно-закаленных мелющих шаров, характеризующейся 5 группой твердости диаметрами 100-120 мм по ГОСТ 7524-2015 [12], при этом с низким градиентом (снижением значения твердости от поверхности к центру шара) в масштабах производства.
Технический результат достигается тем, что в способе производства мелющих шаров из стали, содержащей, мас.% С 0,58-0,63; Mn 0,80-0,90; Si 0,75-0,80; Al менее 0,060; P менее 0,015; S менее 0,020; Cr 0,75- 0,80; Ni 0,20-0,25; Cu 0,15-0,30; V 0,01-0,12; Mo 0,03-0,05; N менее 0,020; H менее 0,0003; Fe - остальное, включающий прокатку шаров при температуре 950-1050°С, охлаждение шаров, закалку и последующий отпуск шаров, согласно изобретения после прокатки шары подстуживают до температуры 740-830°С, затем шары подвергают закалке в закалочной среде, при этом длительность закалки регулируют в зависимости от диаметра шаров: для шаров с условным диаметром 100 мм от 3,0 до 4,5 мин, для шаров условным диаметром 110-120 мм от 3,5 мин до 6,0 мин, а последующий отпуск шаров производят при длительности выдержки от 160 до 320 мин. при температуре 140-260°С.
Кроме того, в качестве закалочной среды используют воду при температуре 35ºС до 55ºC.
Сущность изобретения заключается в следующем.
Использование предлагаемого способа обеспечивает получение мартенситной структуры по всей глубине мелющих шаров. Мартенситная структура в сталях образуется при высокой скорости охлаждения, при фазовом переходе ниже точки AC3(точки начала аустенизации) до окончания превращения, согласно кинетики превращения по диаграммам переохлажденного аустенита. Получение сплошной прокаливаемости возможно при высокой скорости охлаждения как поверхности, так и сердцевины (центра) шаров. Особенно сложно достичь такого превращения при больших диаметрах шаров.
Шар, является фигурой с максимальной массовостью объекта (отношение массы к объему), поэтому зеркало теплоотдачи в среде максимально мало. По закону Фурье теплоотдача начинается от поверхности шара и заканчивается центром шара, поэтому максимальный эффект возможно получить на тех материалах у которых кинематика превращения происходит с максимальной теплопроводностью внутри объекта.
Кроме этого, сплошная прокаливаемость создает внутренние напряжения (интенсивно остывающая поверхность имеет более плотную структуру, чем внутренняя часть материала и при дальнейшем охлаждении создается послойное завершение превращения), которые за счет разницы состояния вызывают появление дислокаций и затем могут привести к появлению трещин на шарах, что недопустимо согласно ГОСТ 7524-2015[12]. Также необходимо получить минимальное изменение градиента твердости (снижение твердости от поверхности к центру шара).
Химический состав стали для производства мелющих шаров, содержащий мас.%: С 0,58-0,63; Mn 0,80-0,90; Si 0,75-0,80; Al менее 0,060; P менее 0,015; S менее 0,020; Cr 0,75- 0,80; Ni 0,20-0,25; Cu 0,15-0,30; V 0,01-0,12; Mo 0,03-0,05; N менее 0,020; H менее 0,0003; Fe - остальное, позволяет решить данное противоречие, обеспечить высокую твердость как поверхности так и внутренней зоны готовых шаров, исключить возникновение внутренних напряжений, а также определить для шаров больших диаметров режимы термической обработки.
Подстуживание мелющих шаров до температуры 740-830°С после прокатки позволяет обеспечить требуемую температуру начала закалки. Отклонение от указанного интервала температур как выше 830°С, так и ниже 740°С не позволяет начать закалку шаров с температур, обеспечивающих полную закалку, при неполной закалке образуется смешенная структура троостита и мартенсита или бейнита и мартенсита, что снижает твердость шаров ниже установленного норматива.
Длительность процесса закалки регулируют в зависимости от диаметра шаров, группы их твердости и химического состава стали. Например, при получении мелющих шаров 5 группы твердости длительность закалки шаров условным диаметром 100 мм 3,0 - 4,5 мин, для шаров условным диаметром 110-120 мм 3,5 - 6,0 мин.
Увеличение времени пребывания мелющих шаров в закалочной среде свыше установленных границ нецелесообразно, т.к. данного времени достаточно для прохождения объемной прокаливаемости. Уменьшение времени пребывания мелющих шаров в закалочной среде ниже установленных границ приведёт к недостаточной прокаливаемости шара. Последующий отпуск мелющих шаров с условным диаметром 100 мм и 110-120 мм осуществляют при температуре 140-260°С, что позволяет произвести снятие поверхностных напряжений, возникающих в процессе закалки.
Отклонение от указанного диапазона температур ниже установленного значения температуры приведет к отсутствию прогревания поверхности и в дальнейшем к возможности образования трещин, а превышение у установленного значения температуры приведет к началу преобразований в зернах (характерно отпускной хрупкости первого рода) и появлению охрупчивания поверхности.
Длительность процесса выдержки для мелющих шаров с условным диаметром 100 мм и 110-120 мм составляет 160-320 мин. в печи, что обеспечивает достаточность проведения процесса отпуска.
Способ получения мелющих шаров из стали работает следующим образом.
Получение мелющих шаров, отвечающих требованиям 5 группы твердости и низким градиентом твердости возможно с использованием материала шаров из марки стали Ш-11 (61ХГФМНСД), содержащем, мас%: С 0,58-0,63; Mn 0,80-0,90; Si 0,75-0,80; Al менее 0,060; P менее 0,015; S менее 0,020; Cr 0,75- 0,80; Ni 0,20-0,25; Cu 0,15-0,30; V 0,01-0,12; Mo 0,03-0,05; N менее 0,020; H менее 0,0003; Fe - остальное, при проведении соответствующей термической обработки.
Технология термической обработки заключается в следующих этапах:
1. Прокатка, мелющих шаров при температуре 950-1050°С.
2. Подстуживание мелющих шаров условным диаметром 100 мм и 110-120 мм до температур 740-830°С, после прокатки до заданных температур,
3. Закалка мелющих шаров в закалочной среде при температуре 35-55ºC, при этом длительность закалки регулируют в зависимости от диаметра шара: для шаров с условным диаметром 100 мм от 3,0 до 4,5 мин, для шаров с условным диаметром 110-120 мм от 3,5 мин до 6,0 мин,
4. Последующее проведение низкотемпературного отпуска шаров условным диаметром 100 мм и 110-120 мм при температуре 140-260°С с временем выдержки от 160 до 320 мин.
Пример конкретного выполнения способа.
Испытание по технологии предлагаемого изобретения были осуществлены на участке шаропрокатного стана рельсобалочного цеха АО «ЕВРАЗ НТМК» при производстве шаров Ø120 мм. марки стали Ш-11 (61ХГФМНСД).
Прокатку мелющих шаров с условным диаметром от 120 мм производили на стане поперечно-винтовой прокатки при температуре 950-1050°С. Затем мелющие шары подстуживали до температуры 800°С. После чего в закалочном барабане револьверного типа осуществляли закалку мелющих шаров в воде с длительностью выдержки: 4,0 мин
Далее производили низкотемпературный отпуск при температуре 140-260°С с длительностью выдержки до 250 мин.
Определение твердости мелющих шаров на поверхности, глубине ¼ ½, ¾ радиуса и в центре шара проводили в соответствии с ГОСТ 9013-59 [13].
Химический состав стали приведен в таблице 1.
Таблица 1.
Химический состав марки стали 61ХГФМНСД
С, % |
Mn, % |
Si, % |
Al, % |
P, % |
S, % |
Cr, % |
Ni, % |
Сu, % |
V, % |
Mo, % |
N, % |
H, ppm |
0,58-0,63 | 0,80-0,90 | 0,75- 0,80 |
<0,060 | <0,015 | <0,020 | 0,75- 0,80 |
0,20 -0,25 |
0,15- 030 |
0,01- 0,12 |
0,03- 0,05 |
<0,020 | <3,0 |
Результаты испытаний показали, что предполагаемый способ производствамелющих шаров по химическому составу из таблицы 1 обеспечивает получение готовых шаров с твердостью, соответствующей группе 5 по ГОСТ 7524-2015 и представлены в таблице 2.
Таблица 2
Регламентируемые и фактические значения твердости мелющих шаров 5 группы
Условный диаметр шара, мм | Твердость, HRC согласно ГОСТ, не менее | Твердость, HRC фактическая, не менее | ||
Поверхность шара | Объемная | Поверхность шара | Объемная | |
100 | 58 | 48 | 62,2-62,4 | 61,2-62,1 |
120 | 56 | 43 | 61,3-62,1 | 60,84-60,93 |
Объемная твердость, указанная в таблице 2 определялась по методу нахождения градиента твердости по глубине прокаливания в шаре. На Фиг.1 показаны результаты испытаний на поверхностную и объемную твердость, HRC шаров из опытной плавки, при этом объемную твердость (ОТ) вычисляют по формуле:
ОТ=0,289Tпов+0,436T0,25+0,203T0,5+0,63T0,75+0,009Tц,
где Tпов – значение твердости поверхности шара,
Tц – значение твердости центра шара,
T0,25, T0,5, T0,75 – значение твердости на расстоянии от поверхности шара.
На ФИГ.2. показана макроструктура образцов шаров из опытной плавки.
На ФИГ.3. показана оценка контроля макроструктуры шаров из опытной плавки.
Применение предлагаемого способа изготовления мелющих шаров обеспечивает получение мелющих шаров, характеризующейся 5 группой твердости по ГОСТ 7524-2015 [11] при этом с низким градиентом (снижением значения твердости от поверхности к центру шара) в масштабах производства для шаров от 100 до 120 мм. Таким образом, данное техническое решение соответствует критерию «новизна».
Анализ патентов и научно-технической информации не выявил использования новых существенных признаков, используемых в предлагаемом решении. Следовательно, предлагаемое изобретение соответствует критерию «изобретательский уровень».
Подтверждено опытно, что использование предлагаемого изобретения позволяет:
- получать мелющие шары 5 группы твердости диаметрами от 100 до 120 мм.
- за 2020-2021 год отгружено потребителю 1349,725 т шаров 5 группы твердости с низким градиентом (снижением значения твердости от поверхности к центру шара) из данной марки стали.
Результаты испытаний опытной плавки шаров, полученных на предлагаемых устойчивых режимах, показал положительный результат в получении требуемых значений объемной прокаливаемости:
а. Значения полученной поверхностной и объемной твердости
представлены в ФИГ1 – данные значения удовлетворяют требованиям 5 группы твердости, согласно таблицы 1.
б. Макроструктура однородная и представлена на ФИГ2, ФИГ3.
в. Суммарная энергия после испытания на молоте согласно МИ
102-142-355-2019, при работе шара в течении 25 минут составила ∑Е = 1187,5 кДж.
Источники информации
[1] патент RU №2415194 C1 «Сталь» МПК6 C22C 38/38; C22C 38/34; C22C 38/32, опубликованного 27.03.2011,бюл.9 ;
[2] патент RU №2425168 С2 «Сталь» МПК6 C22C 38/26, опубликованного 27.07.2011, бюл.21;
[3] патент RU №2425169 «Сталь» МПК6 C22C 38/40, опубликованного 27.07.2011, бюл.21;
[4] авторские свидетельства, авторское свидетельство SU1497262 A1 «Сталь» МПК6 C22C 38/14, конвенционный приоритет 13.01.1988;
[5] Авторское свидетельство SU1446189 A1 «Сталь» МПК6 C22C 38/16, опубликованного 23.12.1988;
[6] патент RU №2596737 С1 C1 «Способ производства стальных мелющих шаров» МПК6 C21D 9/36; B21H 1/14; C21D 1/02; B23P 15/00 ; C22C 38/40, опубликованного 10.09.2016, бюл.25;
[7] патент RU 2455369 C1 «Устройство и способ термической обработки шаров» МПК6 C21D 9/36, опубликованного 10.07.2012, бюл.19;
[8] патент RU 2113513 С1 «Способ термической обработки мелющих шаров» МПК6 C21D 9/36; B21H 1/14, опубликованного 10.09.2016, бюл.25;
[9] Авторское свидетельство SU №1344793 А1 «Способ термической обработки мелющих шаров авторское свидетельство МПК6 C21D 9/36, опубликованного 15.10.1987;
[10] патент RU2634541 C1 «Способ и устройство термической обработки шаров» МПК6 C21D 9/36, опубликованного 31.10.2017, бюл.31;
[11] патент RU2756671 C1 «Способ производства мелющих шаров (варианты)» МПК51 B21H/14; C21D 9/36; С22С 38/24 опубликованного 04.10.2021, бюл.28;
[12] ГОСТ 7524-2015;
[13] ГОСТ 9013-59.
Claims (2)
1. Способ производства мелющих шаров из стали, содержащей, мас.%: С 0,58-0,63; Mn 0,80-0,90; Si 0,75-0,80; Al менее 0,060; P менее 0,015; S менее 0,020; Cr 0,75-0,80; Ni 0,20-0,25; Cu 0,15-0,30; V 0,01-0,12; Mo 0,03-0,05; N менее 0,020; H менее 0,0003; Fe - остальное, включающий прокатку шаров при температуре 950-1050 °С, охлаждение шаров, закалку и последующий отпуск шаров, отличающийся тем, что после прокатки шары подстуживают до температуры 740-830 °С, затем шары подвергают закалке в закалочной среде, при этом длительность закалки регулируют в зависимости от диаметра шаров: для шаров с условным диаметром 100 мм от 3,0 до 4,5 мин, для шаров условным диаметром 110-120 мм от 3,5 до 6,0 мин, а последующий отпуск шаров производят при длительности выдержки от 160 до 320 мин при температуре 140-260 °С.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве закалочной среды используют воду при температуре от 35 до 55 οC.
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2778651C1 true RU2778651C1 (ru) | 2022-08-22 |
Family
ID=
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2801912C1 (ru) * | 2022-11-09 | 2023-08-18 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства мелющих шаров |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU1344793A1 (ru) * | 1986-03-07 | 1987-10-15 | Ждановский металлургический институт | Способ термической обработки мелющих шаров |
RU2455369C1 (ru) * | 2011-05-06 | 2012-07-10 | Открытое акционерное общество "ПРОМКО" | Устройство и способ термической обработки шаров |
RU2596737C1 (ru) * | 2015-05-13 | 2016-09-10 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства стальных мелющих шаров |
RU2634541C1 (ru) * | 2016-08-31 | 2017-10-31 | Общество С Ограниченной Ответственностью Научно-Производственное Предприятие "Томская Электронная Компания" | Способ и устройство термической обработки шаров |
RU2745922C1 (ru) * | 2020-08-04 | 2021-04-02 | Акционерное общество "ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат" (АО "ЕВРАЗ НТМК") | Способ производства мелющих шаров |
RU2756671C1 (ru) * | 2020-12-20 | 2021-10-04 | Акционерное общество «ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат» (АО «ЕВРАЗ НТМК») | Способ производства мелющих шаров (варианты) |
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU1344793A1 (ru) * | 1986-03-07 | 1987-10-15 | Ждановский металлургический институт | Способ термической обработки мелющих шаров |
RU2455369C1 (ru) * | 2011-05-06 | 2012-07-10 | Открытое акционерное общество "ПРОМКО" | Устройство и способ термической обработки шаров |
RU2596737C1 (ru) * | 2015-05-13 | 2016-09-10 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства стальных мелющих шаров |
RU2634541C1 (ru) * | 2016-08-31 | 2017-10-31 | Общество С Ограниченной Ответственностью Научно-Производственное Предприятие "Томская Электронная Компания" | Способ и устройство термической обработки шаров |
RU2745922C1 (ru) * | 2020-08-04 | 2021-04-02 | Акционерное общество "ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат" (АО "ЕВРАЗ НТМК") | Способ производства мелющих шаров |
RU2756671C1 (ru) * | 2020-12-20 | 2021-10-04 | Акционерное общество «ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат» (АО «ЕВРАЗ НТМК») | Способ производства мелющих шаров (варианты) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2801912C1 (ru) * | 2022-11-09 | 2023-08-18 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства мелющих шаров |
RU2804745C1 (ru) * | 2023-03-09 | 2023-10-04 | Акционерное общество "ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат" (АО "ЕВРАЗ НТМК") | Способ производства мелющих шаров из стали |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP6586519B2 (ja) | 効果的に結晶粒を微細化する継目無鋼管のオンライン制御冷却方法および製造方法 | |
US20030098104A1 (en) | Hot rolled wire or steel bar for machine structural use capable of dispensing with annealing, and method for producing the same | |
EP2028284A1 (en) | High-strength seamless steel pipe for mechanical structure which has excellent toughness and weldability, and method for manufacture thereof | |
CN103882314B (zh) | 一种42CrMo钢冷轧板及其生产方法 | |
MXPA97008775A (en) | Process to produce steel pipe without seams of great strength having excellent resistance to the fissure by tensions by sulf | |
JPH10204585A (ja) | 冷間塑性変形で鋼製品を製造するための鋼と、その製造方法 | |
JP5618916B2 (ja) | 冷間加工用機械構造用鋼およびその製造方法、並びに機械構造用部品 | |
RU2596737C1 (ru) | Способ производства стальных мелющих шаров | |
JP2018035408A (ja) | 高周波焼入用の機械構造用鋼及び高周波焼入鋼部品 | |
KR20150144296A (ko) | 고 특성을 갖는 표면 처리된 기계 부품용 스틸, 및 이 스틸의 기계 부품 및 이의 제조방법 | |
CN1481445A (zh) | 用于生产晶粒定向电工钢带的工艺 | |
CN107988548A (zh) | 一种适应低温祼露环境的x80管线钢板及其生产方法 | |
WO2020067520A1 (ja) | 鉄道車輪 | |
RU2756671C1 (ru) | Способ производства мелющих шаров (варианты) | |
RU2778651C1 (ru) | Способ производства мелющих шаров из стали | |
RU2745922C1 (ru) | Способ производства мелющих шаров | |
RU2791495C1 (ru) | Способ производства мелющих шаров из стали (варианты) | |
RU2785665C1 (ru) | Способ производства мелющих шаров из стали | |
CN112840058B (zh) | 具有增强的韧性和腐蚀疲劳性能的弹簧用线材和钢丝、及其各自的制造方法 | |
RU2778650C1 (ru) | Способ производства мелющих шаров из стали | |
RU2804745C1 (ru) | Способ производства мелющих шаров из стали | |
RU2612101C1 (ru) | Способ подготовки горячекатаного проката для изготовления метизных крепежных изделий | |
WO2017069064A1 (ja) | 機械構造用鋼及び高周波焼入鋼部品 | |
KR20190028442A (ko) | 강 튜브의 인-라인 제조 방법 | |
JP3717745B2 (ja) | マンドレルバーとその製造方法 |