RU2765971C1 - Способ получения материала с разноуровневой пористостью на основе порошков гематита - Google Patents

Способ получения материала с разноуровневой пористостью на основе порошков гематита Download PDF

Info

Publication number
RU2765971C1
RU2765971C1 RU2021106792A RU2021106792A RU2765971C1 RU 2765971 C1 RU2765971 C1 RU 2765971C1 RU 2021106792 A RU2021106792 A RU 2021106792A RU 2021106792 A RU2021106792 A RU 2021106792A RU 2765971 C1 RU2765971 C1 RU 2765971C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
powder
powders
matrix
sintering
temperature
Prior art date
Application number
RU2021106792A
Other languages
English (en)
Inventor
Александр Павлович Демиров
Игорь Викторович Блинков
Денис Валерьевич Кузнецов
Евгений Александрович Колесников
Алексей Сергеевич Седегов
Original Assignee
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" filed Critical Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС"
Priority to RU2021106792A priority Critical patent/RU2765971C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2765971C1 publication Critical patent/RU2765971C1/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/10—Sintering only
    • B22F3/11—Making porous workpieces or articles
    • B22F3/1103—Making porous workpieces or articles with particular physical characteristics
    • B22F3/1109—Inhomogenous pore distribution
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/10—Sintering only
    • B22F3/11—Making porous workpieces or articles
    • B22F3/1103—Making porous workpieces or articles with particular physical characteristics
    • B22F3/1115—Making porous workpieces or articles with particular physical characteristics comprising complex forms, e.g. honeycombs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/10—Sintering only
    • B22F3/11—Making porous workpieces or articles
    • B22F3/1143—Making porous workpieces or articles involving an oxidation, reduction or reaction step
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
    • B22F7/002—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of porous nature
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B82—NANOTECHNOLOGY
    • B82Y—SPECIFIC USES OR APPLICATIONS OF NANOSTRUCTURES; MEASUREMENT OR ANALYSIS OF NANOSTRUCTURES; MANUFACTURE OR TREATMENT OF NANOSTRUCTURES
    • B82Y30/00—Nanotechnology for materials or surface science, e.g. nanocomposites
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/08—Alloys with open or closed pores

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Nanotechnology (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Condensed Matter Physics & Semiconductors (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)

Abstract

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению спеченного материала на основе гематита с разноуровневой пористостью. В графитовой матрице послойно размещают наноразмерный порошок α-Fe2O3 и субмикронный порошок α-Fe2О3 при общей массе порошка от 1 до 6 г. Размещенные порошки формуют при нагрузке от 30 до 45 МПа и консолидируют методом искрового плазменного спекания в диапазоне температур от 700 до 900°С при давлении от 10 до 20 МПа в течение от 3 до 5 минут. Обеспечивается получение материала однородного фазового состава с послойно распределенными порами размерами 30-50 нм и 350-390 нм. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 8 ил., 4 пр.

Description

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности, к изготовлению градиентных разноуровневых керамических материалов на основе порошков оксидов металлов или их смесей и может быть использовано для получения изделий с изменяющимся по объему размером пор, например фильтров и электродов для осуществления фотокаталитического получения водорода.
Известен способ получения керамического градиентного материала (RU 2592652, опублик. 10.07.2016), состоящий из получения полидисперсного порошка оксида металла с размерами от 20 нм до 250 мкм, смешивания порошка с органической связкой (парафин, воск или их смесь), выдержке смеси в течение от 1 до 10 часов при температуре 85-90°С для расслоения порошка по фракциям и спекания с изотермической выдержкой от 1 до 5 часов при температуре 1300-1700°С. Полученный материал имеет в объеме структуру переменной общей пористости от 20 до 75%.
Основным недостатком данного метода является использование органической связки в качестве порообразователя, из-за чего есть вероятность сохранения его в объеме закрытых пор и взаимодействия с оксидом металла при спекании, а также высокая длительность процесса.
Известен способ получения пористого керамического материала (US 20050239628, опублик. 27.10.2005), состоящий из смешивания порошка оксида металла или металла, полимера (целлюлозы) и растворителя полимера ((N-оксид N-метилморфолина), нагрева смеси до температуры 106°С, образовании губчатой структуры путем погружения смеси в воду и выдержке в течение 24 часов, отжига при температуре 600°С для удаления целлюлозы и термической обработке при 1200°С в течение 2 часов для спекания.
Главным недостатком данного способа получения является длительность подготовительных операций и высокая температура удаления порообразователя. В случае изготовления пористого материала из гематита высока вероятность взаимодействия оксида с целлюлозой, что может привести к образованию фаз Fe3O4, FeO, Fe и Fe3C.
Известен способ получения пористого материала и материал полученный этим способом (RU 2175904 опуб. 20.11.2001), состоящий из приготовления трех слоев экзотермической смеси порошков исходных компонентов при их соотношении, обеспечивающем ее самостоятельное горение, прессование приготовленной смеси в заготовку заданной формы, термовакуумную обработку заготовки до начала самовоспламенения, проведение самораспространяющегося высокотемпературного синтеза и последующее охлаждение полученного материала в вакууме, при этом приготовление экзотермической смеси проводят послойно по крайней мере в количестве не менее двух слоев, равных или отличных по толщине и составу компонентов, дисперсность порошков исходных компонентов в каждом из слоев отличается друг от друга в сторону увеличения от первого слоя к последующему, при этом по крайней мере в одном из слоев используют монодисперсные или разнодисперсные порошки исходных компонентов.
Недостатком данного метода является то, что только ограниченное количество смесей может обеспечить экзотермическое горение шихты с достаточным тепловым эффектом.
Наиболее близким к предложенному материалу по технической сущности является способ получения пористого керамического материала с трехуровневой поровой структурой (RU 2722480 опуб. 01.06.2020), включающий приготовление порошковой смеси из микродисперсных оксидных порошков, полых микросфер аналогичного химического состава, порообразующих частиц верхвысокомолекулярного полиэтилена со средним размером частиц от 40 до 200 мкм и органического связующего -смеси парафина и воска, взятых в соотношении 9:1, формование из порошковой смеси заготовки материала или изделия и последующую термообработку, при следующем соотношении компонентов, об. %: оксидные порошки 10-50, полые микросферы - пустотелые частицы оксидного порошка 10-50, порообразующие частицы 10-50, органическое связующее 10, при этом спекание заготовки материала или изделия проводят в три этапа: отжиг органических порообразующих частиц путем нагрева со скоростью 50°С*час-1 до температуры 300±10°С, затем нагрев со скоростью 30°С*час-1 до температуры 500±10°С; промежуточное спекание со скоростью нагрева 50°С*час-1 до температуры 1150-1250°С с изотермической выдержкой в течение 1 часа; окончательное спекание со скоростью нагрева 100°С*час-1 до температуры 1400-1600°С с изотермической выдержкой в течение 1 часа.
Недостатком данного решения является относительно высокая температура удаления органических порообразующих частиц, что может привести к взаимодействию углеродосодержащего вещества с оксидом железа и образованию фаз Fe3O4, FeO, Fe и Fe3C.
Технической задачей предлагаемого изобретения является разработка способа получения материала с градиентной разноуровневой пористостью из Fe2O3, который исключает образование примесных фаз за счет отсутствия углеродосодержащих порообразователей.
Технический результат от реализации изобретения заключается в обеспечении однородного фазового состава (α-Fe2O3) получаемого материала с послойно распределенными в его объеме порами размерами 30-50 нм и 350-390 нм.
Указанный технический результат в изобретении достигается следующим образом.
В способе получения материала на основе гематита с разноуровневой пористостью используют порошки α-Fe2O3 субмикронного и нано размера. Полученные порошки различной дисперсности которые распределяют двухслойно в объеме матрицы пресс-формы при общей массе навески от 1 до 6 гр, распределенные порошки формуют при нагрузке от 30 до 45 МПа и консолидируют методом искрового плазменного спекания в диапазоне температур от 700 до 900°С при давлении от 10 до 20 МПа в течение от 3 до 5 минут.
В частном случае нанопорошок Fa2O3 со средним размером частиц 11 нм получают методом осаждения 10% водных растворов Fe(NO3)3 и KOH при постоянном рН=11 с последующей очисткой от анионов соли и отжиге при температуре 500°С в течение 3 часов.
Кроме того, субмикронный порошок α-Fe2O3 со средним размером полых субмикросфер, равным 970 нм, получают путем пиролиза аэрозоля 10% водного раствора Fe(NO3)3.
Изобретение поясняется чертежом, где на фиг. 1 показана зависимость общей пористости образца от температуры спекания, на фиг. 2 приведена зависимость эффективной пористости от температуры спекания для объема нано- и субмикропорошков; на фиг. 3 и 4 приведено типичное изображение микроструктуры консолидированных нано- и субмикропорошков при температуре спекания 900°С; на фиг. 5 и 6 приведено типичное изображение микроструктуры консолидированных нано- и субмикропорошков при температуре спекания 800°С; на фиг. 7 и 8 приведены СЭМ-изображения объемов нано- и субмикропорошков соответственно консолидированных при температуре 750°С.
Послойное спекание порошков проводилось методом искрового плазменного спекания, который основан на пропускании импульсного тока через графитовую матрицу, заполненную порошком, и приложении постоянной двухсторонней нагрузки на пуансоны матрицы, с использованием установки Labox 650, Sinter Land. Перед спеканием поверхности графитовой матрицы, соприкасающееся с порошком покрывались слоем гексагонального нитрида бора толщиной около 0,2 мм для предотвращения восстановления гематита.
В качестве исходных материалов используются нанопорошки со средним размером частиц 11 нм, получаемые методом осаждения 10% водных растворов Fe(NO3)3 и KOH при постоянном рН=11 с последующей очисткой от анионов соли и отжиге при температуре 500°С в течение 3 часов, и субмикропорошки, получаемые путем пиролиза аэрозоля 10% водного раствора Fe(NO3)3. Средний размер полученных полых субмикросфер составляет 970 нм.
Относительная плотность оценивалась по ГОСТ 18898-89 на установке AND AD-1653. Пикнометрическая плотность спеченных образцов определялась на установке Ultrapycnometer-1000, Quantachrome Instruments. Средний размер пор определялся путем обсчета СЭМ-изображений. Открытая (эффективная) пористость рассчитывалась из отношения разности пикнометрической и гидростатической плотности к теоретической плотности. Фазовый состав определялся методом рентгеновской дифрактометрии на дифрактометре Дифрей-401 (Cr Kα). Анализ фаз проводился по сравнению межплоскостных расстояний с базой данных ICDD-PDF-2.
Предлагаемое изобретение иллюстрируется следующими примерами.
Пример 1
Внутренние стенки и пуансоны графитовой матрицы диаметром 15 мм покрываются суспензией нитрида бора в этиловом спирте. Затем покрытую нитридом бора матрицу помещают в сушильный шкаф и выдерживают в течение 3 часов при температуре 60 градусов. После послойно засыпают нанопорошок и полые микросферы, выравнивая границу раздела между ними. Общая масса навески порошков составляла от 1 до 6 граммов. Далее распределенный порошок формуется при нагрузке от 30 до 45 МПа на гидравлическом прессе «Сорокин 7.04». Далее подготовленная матрица помещается в установку искрового плазменного спекания Labox 650, Sinter Land, спекание производится в атмосфере технического вакуума. Нагрев производится со скоростью 200°С в минуту до температуры 900°С, выдерживается в течение 3-5 минут при нагрузке от 10 до 20 МПа, после чего подача тока через матрицу прекращается. Изъятие образца из матрицы производится выпрессовкой наверх. В полученном материале наблюдается образование кристаллов пластинчатой формы в исходном объеме нанопорошка (фиг. 3) и разрушение в результате приложенного при спекании термобарического воздействия полых субмикросфер (фиг. 4). Средний размер пор для объема образца, сформированного на основе нанопорошков, составил 30±5 нм, в объеме материала, сформированного из субмикросфер наблюдается плотная структура.
Пример 2
Внутренние стенки и пуансоны графитовой матрицы диаметром 15 мм покрываются суспензией нитрида бора в этиловом спирте. Затем покрытую нитридом бора матрицу помещают в сушильный шкаф и выдерживают в течение 3 часов при температуре 60 градусов. После послойно засыпают нанопорошок и полые микросферы, выравнивая границу раздела между ними. Общая масса навески порошков составляла от 1 до 6 граммов. Далее распределенный порошок формуется при нагрузке от 30 до 45 МПа на гидравлическом прессе «Сорокин 7.04». Далее подготовленная матрица помещается в установку искрового плазменного спекания Labox 650, Sinter Land, спекание производится в атмосфере технического вакуума. Нагрев производится со скоростью 200°С в минуту до температуры 800°С, выдерживается в течение 3-5 минут при нагрузке от 10 до 20 МПа, после чего подача тока через матрицу прекращается. Изъятие образца из матрицы производится выпрессовкой наверх. В полученном материале наблюдается существенное укрупнение кристаллов в исходном объеме нанопорошка до значения около 1 мкм (фиг. 5) и повсеместное образование шеек в объеме полых субмикросфер при их частичном разрушении (фиг. 6). Средний размер пор составил 30±5 и 350±10 нм в объеме нано- и субмикропорошков соответственно.
Пример 3
Внутренние стенки и пуансоны графитовой матрицы диаметром 15 мм покрываются суспензией нитрида бора в этиловом спирте. Затем покрытую нитридом бора матрицу помещают в сушильный шкаф и выдерживают в течение 3 часов при температуре 60 градусов. Общая масса навески порошков составляла 6 граммов. После послойно засыпают нанопорошок и полые микросферы, выравнивая границу раздела между ними. Общая масса навески порошков составляла от 1 до 6 граммов. Далее распределенный порошок формуется при нагрузке от 30 до 45 МПа на гидравлическом прессе «Сорокин 7.04». Далее подготовленная матрица помещается в установку искрового плазменного спекания Labox 650, Sinter Land, спекание производится в атмосфере технического вакуума. Нагрев производится со скоростью 200°С в минуту до температуры 750°С, выдерживается в течение 3-5 минут при нагрузке от 10 до 20 МПа, после чего подача тока через матрицу прекращается. Изъятие образца из матрицы производится выпрессовкой наверх. В полученном материале наблюдается образование шеек объеме нанопорошка (фиг. 7) и в объеме полых субмикросфер (фиг. 8). Средний размер пор составил 46±10 и 375±20 нм в объеме нано- и субмикропорошков соответственно.
Пример 4
Общая масса навески порошков составляла от 1 до 6 граммов. Далее распределенный порошок формуется при нагрузке от 30 до 45 МПа на гидравлическом прессе «Сорокин 7.04». Далее подготовленная матрица помещается в установку искрового плазменного спекания Labox 650, Sinter Land, спекание производится в атмосфере технического вакуума. Нагрев производится со скоростью 200°С в минуту до температуры 700°С, выдерживается в течение 3-5 минут при нагрузке от 10 до 20 МПа, после чего подача тока через матрицу прекращается. Изъятие образца из матрицы производится выпрессовкой наверх. Средний размер пор составил 50±10 и 390±20 нм в объеме нано- и субмикропорошков соответственно.
Результаты измерений приведены в табл. 1. Как видно, в исследуемом диапазоне температур спекания, общая пористость материала снижается линейно с увеличением температуры спекания в объемах нано- и субмикрочастиц. Эффективная пористость снижается линейно до 800°С. Во всех примерах фазовый состав образцов идентичен фазовому составу консолидируемых порошков.
Figure 00000001
Таким образом, условие, реализованное в примере 3, является оптимальным для получения материала с разноуровневой пористостью, характеризующейся значениями эффективной пористости порядка 21 и 25% и средним размером пор 375 и 46 нм в объемах сформированных из полых субмикросфер и нанопорошков соответственно. При реализации этого примера полые субмикросферы сохраняют свою форму (фиг. 7), а наночастицы существенно не изменяют свой размер (фиг. 8).

Claims (3)

1. Способ получения спеченного материала на основе гематита с разноуровневой пористостью, включающий размещение в матрице пресс-формы порошков, формование и спекание, отличающийся тем, что используют графитовую матрицу, в которой на контактирующую с порошком поверхность нанесено покрытие из гексагонального нитрида бора толщиной 0,2 мм, в матрице послойно размещают наноразмерный порошок α-Fe2O3 и субмикронный порошок α-Fe2О3 при общей массе порошка от 1 до 6 г, размещенные порошки формуют при нагрузке от 30 до 45 МПа и консолидируют методом искрового плазменного спекания в диапазоне температур от 700 до 900°С при давлении от 10 до 20 МПа в течение от 3 до 5 минут.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используют наноразмерный порошок α-Fe2О3 со средним размером частиц 11 нм, полученный методом осаждения 10%-ных водных растворов Fe(NО3)3 и KОН при постоянном рН=11 с последующей очисткой от анионов соли и отжигом при температуре 500°С в течение 3 часов.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что используют субмикронный порошок α-Fe2O3 со средним размером полых микросфер 970 нм, полученный путем пиролиза аэрозоля 10%-ного водного раствора Fe(NO3)3.
RU2021106792A 2021-03-16 2021-03-16 Способ получения материала с разноуровневой пористостью на основе порошков гематита RU2765971C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2021106792A RU2765971C1 (ru) 2021-03-16 2021-03-16 Способ получения материала с разноуровневой пористостью на основе порошков гематита

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2021106792A RU2765971C1 (ru) 2021-03-16 2021-03-16 Способ получения материала с разноуровневой пористостью на основе порошков гематита

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2765971C1 true RU2765971C1 (ru) 2022-02-07

Family

ID=80214820

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2021106792A RU2765971C1 (ru) 2021-03-16 2021-03-16 Способ получения материала с разноуровневой пористостью на основе порошков гематита

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2765971C1 (ru)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2007000310A1 (en) * 2005-06-27 2007-01-04 K.U.Leuven Research & Development Process for producing sintered porous materials
RU2465246C2 (ru) * 2010-07-20 2012-10-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Бурятский государственный университет" Способ получения корундовой керамики
RU2483043C2 (ru) * 2011-05-12 2013-05-27 Общество с ограниченной ответственностью "НЭВЗ-Н" Способ получения пористой структуры керамического материала
RU2529540C2 (ru) * 2012-08-10 2014-09-27 Общество с ограниченной ответственностью "НЭВЗ-Н" Композиционный керамический материал
US20160074939A1 (en) * 2013-03-05 2016-03-17 Taisei Kogyo Co., Ltd. Porous sintered body and method of making the same
RU2722480C1 (ru) * 2019-10-14 2020-06-01 Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский Томский государственный университет" (ТГУ) Способ получения пористого керамического материала с трехуровневой поровой структурой

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2007000310A1 (en) * 2005-06-27 2007-01-04 K.U.Leuven Research & Development Process for producing sintered porous materials
RU2465246C2 (ru) * 2010-07-20 2012-10-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Бурятский государственный университет" Способ получения корундовой керамики
RU2483043C2 (ru) * 2011-05-12 2013-05-27 Общество с ограниченной ответственностью "НЭВЗ-Н" Способ получения пористой структуры керамического материала
RU2529540C2 (ru) * 2012-08-10 2014-09-27 Общество с ограниченной ответственностью "НЭВЗ-Н" Композиционный керамический материал
US20160074939A1 (en) * 2013-03-05 2016-03-17 Taisei Kogyo Co., Ltd. Porous sintered body and method of making the same
EP2966184A4 (en) * 2013-03-05 2016-12-21 Taisei Kogyo Co Ltd POROUS SINK MATERIAL AND PROCESS FOR PRODUCING POROUS SINK MATERIAL
RU2722480C1 (ru) * 2019-10-14 2020-06-01 Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский Томский государственный университет" (ТГУ) Способ получения пористого керамического материала с трехуровневой поровой структурой

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Ishizaki et al. Porous Materials: Process technology and applications
US5592686A (en) Porous metal structures and processes for their production
Jee et al. Preparation of high porosity metal foams
WO2021118459A1 (en) Porous composites, scaffolds, foams, methods of fabrication and uses thereof
CN103397256B (zh) 抗高温氧化的烧结Fe-Al基合金多孔材料及过滤元件
Cameron et al. Better Sintering through Green‐State Deformation Processing
RU2691207C1 (ru) Способ получения пористой керамики с бимодальным распределением пористости
Santa Cruz et al. Nanocrystalline ZrO2 ceramics with idealized macropores
Lu et al. Effect of particle size and sintering temperature on densification during coupled multifield-activated microforming
JP7500444B2 (ja) 銅ニッケル合金発泡体の作製方法
Pervikov et al. Bimodal metal micro-nanopowders for powder injection molding
CN103397244B (zh) 抗高温氧化的烧结Fe-Al基合金多孔材料的制备方法
RU2765971C1 (ru) Способ получения материала с разноуровневой пористостью на основе порошков гематита
KR101021230B1 (ko) 다공성 소결체, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 필터
Koo et al. Effects of particle size and forming pressure on pore properties of Fe-Cr-Al porous metal by pressureless sintering
Saberi et al. High porosity micro-and macro-cellular copper foams with semi-open cell microstructure toward its physical and mechanical properties
TW201522275A (zh) 多孔質陶瓷及其製造方法
Alymov et al. Gradient-structure titanium carbide filter for liquid and gas filtration
Lu et al. Sintering of porous materials
Gong et al. Design of a debinding process for polymetallic material green parts fabricated via metal paste injection 3D printing with dual nozzles
Nishiyabu et al. Net-shape manufacturing of micro porous metal components by powder injection molding
Al-dujaili et al. Preparation and Optimization Green Gel Casting Technique for Manufacturing Near-Net-Shape Ceramics Using Genetic Algorithm
RU2609153C2 (ru) Способ получения высокопористого ячеистого материала
US20100272997A1 (en) Densification of metal oxides
He et al. Robocasting and mechanical testing of aqueous silicon nitride slurries