RU2759840C1 - Композитный материал с алюминиевой матрицей и углеродным волокном и способ его получения. - Google Patents
Композитный материал с алюминиевой матрицей и углеродным волокном и способ его получения. Download PDFInfo
- Publication number
- RU2759840C1 RU2759840C1 RU2020132009A RU2020132009A RU2759840C1 RU 2759840 C1 RU2759840 C1 RU 2759840C1 RU 2020132009 A RU2020132009 A RU 2020132009A RU 2020132009 A RU2020132009 A RU 2020132009A RU 2759840 C1 RU2759840 C1 RU 2759840C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- carbon fiber
- sol
- fiber
- composite material
- container
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C47/00—Making alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments
- C22C47/08—Making alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments by contacting the fibres or filaments with molten metal, e.g. by infiltrating the fibres or filaments placed in a mould
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C49/00—Alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments
- C22C49/14—Alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments characterised by the fibres or filaments
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)
Abstract
Группа изобретений относится к области химической промышленности и может быть использована при изготовлении композитных материалов с металлической матрицей и углеродным волокном. Способ получения композитного материала включает пропитку углеродного волокна с барьерным покрытием жидким алюминием или его сплавом. Нанесение барьерного покрытия на углеродное волокно 2 проводят в емкости с золем на основе осаждаемого оксида 4. Во время обработки на углеродное волокно 2 с помощью токопроводящего ролика 3 подают отрицательный потенциал, при этом в емкость с золем погружают электрод 5 с положительным потенциалом. Во время нанесения покрытия на углеродное волокно 2 золь обрабатывается ультразвуком с помощью ультразвукового волновода 6. После прохождения через емкость с золем волокно сматывается на принимающую катушку 7. Предложен также композитный материал. Технический результат заключается в обеспечении равномерного нанесения барьерного покрытия и повышении механической прочности композитного материала. 2 н.п. ф-лы, 2 ил., 3 табл.
Description
Группа изобретений относится к области композиционных материалов и химической промышленности и может быть использовано при изготовлении композитных материалов с металлической матрицей с прочностью до 3000 МПа.
Композитные материалы с металлической матрицей и углеродным волокном - это класс композитных материалов, обладающий преимуществами металлических материалов, в частности высокими температурами эксплуатации (выше 450 ֯С) и высокой прочностью на межслоевой сдвиг, и механическими свойствами близкими к свойствам углепластиковых композитных материалов (прочность при растяжении выше 1500 МПа). В тоже время известно, что этот класс материалов не нашел должного применения в силу по меньшей мере двух причин. Первая из них - химическое взаимодействие на поверхности матрица/волокно, которое приводит к значительному ухудшению механических свойств композитного материала. Вторая причина заключается в отсутствии простого и технологичного способа управлять прочностью границы раздела матрица/волокно, оптимальная величина которой обеспечивает наибольшие прочность и трещиностойкость композитного материала. Одним из возможных решений указанных проблем является формирование на поверхности волокна барьерного покрытия, которое в готовом композите выполняет функцию барьерного слоя между матрицей и волокном
Из уровня техники известны следующие решения по нанесению на поверхность углеродного волокна металлических покрытий.
Известен способ покрытия углеродного волокна медью с использованием гальванической ванны с электролитом, содержащим ионы меди. Способ заключается в том, что предварительно очищенное от аппрета углеродное волокно протягивают через ванну с электролитом, при этом углеродное волокно выступает в качестве катода, а анодом является медная пластина (статья Y.X. Gan "Electrolytic Metallic Coatings for Carbon Fibers", Materials and Manufacturing Processes, Vol. 9, No. 2, 263-280, 1994, Marcel Dekker Inc.).
Также известен способ гальванического осаждения на поверхности углеродного волокна никелевого покрытия (патент Китая №105200401, дата публикации 30.12.2015).
Недостатками металлических покрытий углеродного волокна является высокая растворимость таких в жидком металле матрицы, а также практически полное отсутствие возможности управлять прочностью границы матрица/волокно.
Известен способ химического осаждения из газовой фазы (CVD) покрытия на поверхности углеродного волокна из нитрида титана, нитрида циркония и карбид кремния. Способ детально описан в книге J.N. Fridlyander, Metal Matrix Composites, Chapman and Hall, London, 1995.
Недостатком таких покрытий является отсутствие возможности управлять прочностью границы матрица/волокно. Кроме того, указанный способ включает большое число стадий, требует больших материальных и энергетических затрат, дорогостоящего оборудования.
Известен способ химического осаждения из газовой фазы (CVD) покрытия на поверхности углеродного волокна из пиролитического углерода, описанный в работе M.H. Vidal-Se´tif, M. Lancin, C. Marhic, R. Valle, J.-L. Raviart, J.-C. Daux, M. Rabinovitch. On the role of brittle interfacial phases on the mechanical properties of carbon fibre reinforced Al-based matrix composites. Materials Science and Engineering A272 (1999) 321-333.
Недостатком такого покрытия является отсутствие барьерных свойств, приводящих к химическому взаимодействию с металлической матрицей.
Известен способ химического осаждения из газовой фазы (CVD) многослойного покрытия на поверхности углеродного волокна. Покрытие состоит из трех слоев: пиролитический углерод, карбид кремния, кремний. Способ детально описан в работе J. K. Yu, H. L. Li, B. L. Shanga, A Functionally gradient coating on carbon fibre for C/AI composites, J. Mater. Sci. 29 (1994) 2641 -2647.
Общим недостатком способов, использующих химическое осаждение из газовой фазы является многостадийность, кроме того их реализация требует больших материальных и энергетических затрат, дорогостоящего оборудования.
Известен способ, описанный в работе Electrodeposited SiO2 film: a promising interlayer of highly active Ti electrode for oxygen evolution reaction, J. Mater. Chem. A, 2016 (https://sci-hub.st/10.1039/C6TA03931F), в котором с помощью электрохимической реакции производят осаждение оксидных пленок из золя кременезёма. Золь готовится растворением 5,0 мл тетраэтоксисилана в 100 мл смеси (1:1 об.) этанола и 0,2-мольярного раствора KNO3. РН раствора доводится до 3,0 ± 0,1 с использованием HCl. Затем раствор перед использованием предварительно гидролизуется при перемешивании в течение 5 ч при 25 ± 1 °С. В качестве рабочего электрода, электрода сравнения и противоэлектрода использовалась пластина Ti (1,5 × 3,0 см), электрод Ag/AgCl (насыщенный KCl) и графитовая пластина с открытой площадью ~ 10 см2 соответственно. Перед использованием пластины Ti подвергали пескоструйной обработке, обезжиривали и затем протравливали в кипящей щавелевой кислоте (10 % мас.) в течение 30 минут для удаления поверхностных оксидов. Пленки из электроосажденного диоксида кремния готовились на подложке из Ti при отрицательном потенциале при 25 ± 1 ° C, после чего электродные листы отмывали деионизированной водой и высушивали продувкой азотом высокого давления.
Указанный способ применялся для формирования покрытия на плоских подложках, с наибольшей прочностью самого покрытия, что является недостатком при использовании такого покрытия в качестве барьерного между волокном и матрицей, так как высокая прочность такой границы приводит к ухудшению трещиностойкости композитного материала.
Известен способ, описанный в работе R. Shacham et al., Pattern recognition in oxides thin-film electrodeposition: Printed circuits, C. R. Chimie 13 (2010), в котором с помощью электрохимической реакции производят осаждение оксидных пленок из золя диоксида титана. Раствор для осаждения диоксида титана готовится путем смешивания изопропилового спирта, водного раствора LiClO4 и Ti(OPr)4. В качестве подложки выступала золотая сетка, которая имела повторяющиеся квадратные ячейки размером 16,9 мкм, толщина золотой проволоки составляет 6,5 мкм. Электрохимическое осаждене проводили при потенциале 1,4 В в течение 15 минут при перемешивании раствора.
Указанный способ применялся для формирования покрытий в микроэлектронике. Основным его недостатком является длительность формирования покрытия.
Также известен способ производства композиционных проволок с алюминиевой матрицей, армированной углеродными волокнами, путем протягивания углеродных волокон через расплавленную соль и расплавленный алюминий, при этом расплавленный алюминий и расплавленная соль пространственно разделены, и углеродные волокна протягивают сначала через расплавленную соль, а затем через расплавленный алюминий, отделенный от нее (публикация заявки на выдачу патента РФ №2015145539, дата публикации 03.05.2017).
Недостатком является отсутствие контроля прочности границы между матрицей и волокном, что приводит к снижению механических свойств композитного материала.
Также известен способ получения композиционного материала, в котором из неметаллического волокна изготавливают преформу методом вакуумного фильтрования. Размещают преформу в пресс-форме, дно которой выполнено перфорированным. Уплотняют преформу с одновременным удалением воды через перфорированное дно. Сжатую преформу фиксируют в пресс-форме, сушат и заливают расплавом матричного металла. Пропитку волокнистой преформы и направленную кристаллизацию полученного материала осуществляют под давлением. В качестве неметаллического волокна используют дискретные волокна углерода, оксида алюминия или карбида кремния, в качестве матричного металла используют алюминий, магний, цинк, олово, свинец или их сплавы (патент РФ № 2392090, дата публикации 20.06.2010).
Недостатком является отсутствие контроля прочности границы между матрицей и волокном, что приводит к снижению механических свойств композитного материала.
Наиболее близким аналогом является способ, описанный в патенте RU 2709025 (дата публикации 13.12.2019), в котором нанесение покрытия из SiO2 или TiO2 проводилось посредством погружения углеродного волокна в золь, приготовленный из соответствующих растворов. Указанный способ включает следующую последовательность операций: жгут непрерывного углеродного волокна подаётся в печь для термической очистки волокна от аппрета; далее на волокно наносится защитное покрытие в ванне с химическим реактивом; после этого полученное покрытие подвергают сушке при прохождении жгута волокон через печь для сушки покрытия.
Недостатком ближайшего аналога является отсутствие возможности управлять толщиной покрытия.
Техническая проблема, решаемая предлагаемым композитным материалом и способом его изготовления, является создание композитного материала с прочностью до 3000 МПа.
Поставленная задача решается за счет оксидного барьерного покрытия углеродного волокна, благодаря которому прочность связи между матрицей и волокном в композитном материале составляет от 1 до 300 МПа, обеспечиваемого способом, сочетающим в себе электрохимический способ нанесения покрытий и способа нанесения золь-гель покрытий погружением.
Технический результат патентуемой группы изобретений заключается в предотвращении химического взаимодействия между углеродным волокном и материалом матрицы в процессе производства композитных материалов с металлической матрицей за счет равномерного нанесения барьерного покрытия, а также возможности управлять прочностью границы матрица/волокно в композитном материале с металлической матрицей и углеродным волокном и повышении механической прочности композитного материала по сравнению с известными аналогами, вплоть до 3000 МПа.
Заявленный технический результат достигается за счет композитного материала, включающего углеродное волокно (объемная доля от 10 до 75%), алюминиевую матрицу (объемная доля от 25 до 90%) и барьерный слой из оксида металла (объемная доля от 0,5 до 50%) между алюминиевой матрицей и углеродным волокном, обеспечивающий прочность связи между матрицей и волокном в композитном материале от 1 до 300 МПа.
В частном случае барьерный слой представляет собой SiO2.
В частном случае барьерный слой представляет собой TiO2.
Заявленный технический результат также достигается за счет осуществления способа получения композитного материала, включающего этап нанесения барьерного покрытия, на котором с отдающей катушки углеродное волокно, предварительно очищенное от аппрета, проводят через емкость с золем на основе осаждаемого оксида, при этом на углеродное волокно с помощью токопроводящего ролика подают отрицательный потенциал обеспечивающий плотность электрического тока от 0,001 до 0,5 А/см2, помимо углеродного волокна с отрицательным потенциалом в золь погружают электрод с положительным потенциалом равным по модулю потенциалу на волокне, время нахождения волокна в золе составляет 10-300 с, одновременно золь обрабатывают ультразвуком с помощью ультразвукового волновода, погруженного в емкость с золем, после прохождения через емкость с золем волокно сматывают на принимающую катушку, после нанесения барьерного покрытия осуществляют жидкофазную пропитку углеродного волокна с нанесенным покрытием жидким алюминием или его сплавом.
В частном случае барьерное покрытие представляет собой SiO2.
В частном случае барьерное покрытие представляет собой TiO2.
Сочетание обработки углеродного волокна электрохимическим способом нанесения покрытий и способа нанесения золь-гель покрытий погружением с одновременной обработкой золя ультразвуком позволяет увеличить диаметр пучка волокна, находящегося в емкости с золем, и за счет непрерывной циркуляции золя в межволоконном пространстве обеспечивается равномерное нанесение барьерного покрытия, которое предотвращает химическое взаимодействие между углеродным волокном и материалом матрицы и повышает прочность готового композитного материала.
Далее решение поясняется ссылками на фигуры, на которых приведено следующее.
Фиг. 1 - Схема нанесения покрытия.
Фиг. 2 - Зависимости прочности композитных материалов с различной объемной долей волокна от прочности границы между матрицей и волокном.
На фиг. 1. приведена схема осуществления способа, где с отдающей катушки 1 углеродное волокно 2, предварительно очищенное от аппрета, проводят через емкость с золем на основе осаждаемого оксида 4. При этом на углеродное волокно с помощью токопроводящего ролика 3 подается отрицательный потенциал обеспечивающий плотность электрического тока от 0,001 до 0,5 А/см2. Помимо углеродного волокна с отрицательным потенциалом в золь погружается электрод 5 с положительным потенциалом равным по модулю потенциалу на волокне. Время нахождения волокна в золе составляет от 10 секунд до 5 минут. Для более равномерного нанесения покрытия на внешние и внутренние филаменты углеродного волокна золь обрабатывается ультразвуком с помощью ультразвукового волновода 6, погруженного в емкость с золем, что приводит к увеличению диаметра пучка волокна и непрерывной циркуляции золя в межволоконном пространстве. После прохождения через емкость с золем волокно сматывается на принимающую катушку 7.
В таблице 1 приведены условные обозначения соотношения основных компонентов для приготовления SiO2 золя. В верхней строке указана объемная доля тетраэтоксисилана в общем объеме всех компонентов в процентах. В левом столбце указаны объемные соотношения воды и изопропилового спирта. Во все составы добавляется концентрированная азотная кислота до общего уровня pH раствора не выше 3 единиц. Также, на каждые 100 мл раствора добавляется 3 грамма соли KNO3 для обеспечения достаточной электропроводности раствора.
Таблица 1- Условные обозначения соотношения основных компонентов раствора для нанесения SiO2 покрытия
5 | 10 | 20 | 50 | |
10/90 | S1.1 | S1.2 | S1.3 | S1.4 |
25/75 | S2.1 | S2.2 | S2.3 | S2.4 |
65/35 | S3.1 | S3.2 | S3.3 | S3.4 |
В таблице 2 приведены условные обозначения соотношения основных компонентов для приготовления TiO2 золя. В верхней строке указана объемная доля тетрабутоксититана в общем объеме всех компонентов в процентах. В левом столбце указаны объемные соотношения воды и изопропилового спирта. Во все составы добавляется концентрированная азотная кислота до общего уровня pH раствора не выше 3 единиц. Также, на каждые 100 мл раствора добавлялось 3 грамма соли KNO3 для обеспечения достаточной электропроводности раствора.
Таблица 2- Условные обозначения соотношения основных компонентов раствора для нанесения TiO2 покрытия
5 | 10 | 20 | 30 | |
10/90 | T1.1 | T1.2 | T1.3 | T1.4 |
25/75 | T2.1 | T2.2 | T2.3 | T2.4 |
65/35 | T3.1 | T3.2 | T3.3 | T3.4 |
В таблице 3 приведена толщина полученных покрытий в мкм. В левом столбце указано время нанесения в секундах, в верхней строке указана плотность тока в А/см2.
Таблица 3 - Толщина покрытий в зависимости от режима нанесения
0,001 | 0,01 | 0,1 | 0,5 | |
10 | >0,01 | 0,02±0,01 | 0,18±0,08 | 0,89±0,15 |
60 | 0,01±0,01 | 0,12±0,01 | 0,85±0,12 | 0,92±0,21 |
120 | 0,02±0,01 | 0,28±0,03 | 1,13±0,15 | 1,24±0,27 |
360 | 0,07±0,01 | 0,81±0,07 | 1,22±0,14 | 1,45±0,42 |
Композитный материал с барьерным слоем из оксида металла между матрицей и волокном, производится одним из методов, в основе которых лежит жидкофазная пропитка углеродного волокна с барьерным покрытием жидким алюминием.
Предпочтительными методами пропитки являются следующие.
Протяжка жгута углеродного волокна с барьерным покрытием через расплав алюминия или его сплава подвергнутого ультразвуковой обработке. При этом температура расплава составляет от 660 до 1000 ºС. Время нахождения волокна в расплаве от момента погружения до кристаллизации составляет от 0,01 до 60 секунд. Удельная мощность ультразвуковой обработки составляет от 50 до 1500 Вт/см2.
Пропитка углеродного волокна с барьерным покрытием в машине для литья под давлением алюминиевых сплавов. При этом температура расплава составляет от 660 до 1000 ºС. Давление в жидком металле составляет от 1 до 100 МПа. Время нахождения волокна в жидком металле от момента пропитки до кристаллизации металла составляет от 0,01 до 60 секунд.
При этом прочность связи между матрицей и волокном от 1 до 300 МПа достигается за счет нанесения барьерного покрытия, описанного выше, предшествующего пропитке. Поскольку прочность связи между матрицей и волокном обратно зависит от толщины барьерного покрытия, изменение толщины покрытия с помощью изменения режимов (плотность тока и время обработки током) позволяет контролировать этот параметр.
Пример прочности композитных материалов (ось ординат) с прочностью связи между матрицей и волокном от 1 до 300 МПа (ось абсцисс) и объемной долей волокна в композитном материале от 10 до 75% приведен на фиг. 2. Номера кривых на графике соответствуют следующим объемным долям: 8 - 10%, 9 - 30%, 10 - 45%, 11 - 60%, 12 - 75%) от прочности границы между матрицей и волокном.
Claims (2)
1. Способ получения композитного материала, включающий этап нанесения барьерного покрытия, на котором с отдающей катушки углеродное волокно, предварительно очищенное от аппрета, проводят через емкость с золем на основе осаждаемого оксида, выбранного из оксида кремния или оксида титана, при этом на углеродное волокно с помощью токопроводящего ролика подают отрицательный потенциал, обеспечивающий плотность электрического тока от 0,001 до 0,5 А/см2, помимо углеродного волокна с отрицательным потенциалом в золь погружают электрод с положительным потенциалом, равным по модулю потенциалу на волокне, время нахождения волокна в золе составляет 10-300 с, одновременно золь обрабатывают ультразвуком с помощью ультразвукового волновода, погруженного в емкость с золем, после прохождения через емкость с золем волокно сматывают на принимающую катушку, после нанесения барьерного покрытия осуществляют жидкофазную пропитку углеродного волокна с барьерным покрытием жидким алюминием или его сплавом.
2. Композитный материал, полученный способом по п. 1, включающий углеродное волокно, объемная доля которого составляет 10-74,5%, алюминиевую матрицу, объемная доля которой составляет от 24 до 89,5%, и барьерный слой из оксида кремния или оксида титана между алюминиевой матрицей и углеродным волокном, объемная доля которого составляет от 0,5 до 50%.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2020132009A RU2759840C1 (ru) | 2020-09-29 | 2020-09-29 | Композитный материал с алюминиевой матрицей и углеродным волокном и способ его получения. |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2020132009A RU2759840C1 (ru) | 2020-09-29 | 2020-09-29 | Композитный материал с алюминиевой матрицей и углеродным волокном и способ его получения. |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2759840C1 true RU2759840C1 (ru) | 2021-11-18 |
Family
ID=78607491
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2020132009A RU2759840C1 (ru) | 2020-09-29 | 2020-09-29 | Композитный материал с алюминиевой матрицей и углеродным волокном и способ его получения. |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2759840C1 (ru) |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3871834A (en) * | 1970-12-25 | 1975-03-18 | Hitachi Ltd | Carbon-fiber-reinforced aluminum composite material |
RU2080964C1 (ru) * | 1988-11-10 | 1997-06-10 | Ланксид Текнолоджи Компани, Л.П. | Способ изготовления композиционного материала с металлической матрицей и композиционный материал, полученный этим способом |
US20140329075A1 (en) * | 2011-12-27 | 2014-11-06 | Toray Industries, Inc. | Sizing agent-coated carbon fibers, process for producing sizing agent-coated carbon fibers, prepreg, and carbon fiber reinforced composite material |
RU2709025C1 (ru) * | 2019-05-23 | 2019-12-13 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Уфимский государственный авиационный технический университет" | Способ получения алюминиевых композитных проводов, армированных длинномерным волокном |
-
2020
- 2020-09-29 RU RU2020132009A patent/RU2759840C1/ru active
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3871834A (en) * | 1970-12-25 | 1975-03-18 | Hitachi Ltd | Carbon-fiber-reinforced aluminum composite material |
RU2080964C1 (ru) * | 1988-11-10 | 1997-06-10 | Ланксид Текнолоджи Компани, Л.П. | Способ изготовления композиционного материала с металлической матрицей и композиционный материал, полученный этим способом |
US20140329075A1 (en) * | 2011-12-27 | 2014-11-06 | Toray Industries, Inc. | Sizing agent-coated carbon fibers, process for producing sizing agent-coated carbon fibers, prepreg, and carbon fiber reinforced composite material |
RU2709025C1 (ru) * | 2019-05-23 | 2019-12-13 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Уфимский государственный авиационный технический университет" | Способ получения алюминиевых композитных проводов, армированных длинномерным волокном |
Non-Patent Citations (3)
Title |
---|
LIAN-KUI WU и др. Electrodeposited SiO2 film: a promising interlayer of highly active Ti electrode for oxygen evolution reaction. J. of Materials Chemistry A, 2016, 4, 11949-11956, "Results and discussion". [онлайн] [найдено 11.03.2021], Найдено из https://web.archive.org/web/20161113185841/http://media.ls.urfu.ru/241/707/1512/1850/, опубликован 13.11.2016. * |
LIAN-KUI WU и др. Electrodeposited SiO2 film: a promising interlayer of highly active Ti electrode for oxygen evolution reaction. J. of Materials Chemistry A, 2016, 4, 11949-11956, "Results and discussion". [онлайн] [найдено 11.03.2021], Найдено из https://web.archive.org/web/20161113185841/http://media.ls.urfu.ru/241/707/1512/1850/, опубликован 13.11.2016. Под ред. Бабаевского П.Г. Промышленные полимерные композиционные материалы. Москва, Химия, 1980, с. 472. * |
Под ред. Бабаевского П.Г. Промышленные полимерные композиционные материалы. Москва, Химия, 1980, с. 472. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5492783B2 (ja) | 積層構造体 | |
JP2008214758A (ja) | 金属酸化物及び/又は金属水酸化物被覆導電性材料 | |
GB2035378A (en) | Process for fabricating fibre-reinforced metal composite | |
TW201140627A (en) | Method for producing aluminum foil electrode of carbon nano-tube | |
AU2021338582A1 (en) | Magnesium alloy ultra-high porosity micro-arc oxidation coating, preparation method and application thereof | |
RU2759840C1 (ru) | Композитный материал с алюминиевой матрицей и углеродным волокном и способ его получения. | |
CN102367527A (zh) | 一种高度有序的单片铜基多孔材料及其制备方法 | |
CN110872692B (zh) | 一种钼银层状复合材料、其制备方法及应用 | |
CN101235531B (zh) | 再活化用于电解的电极的方法 | |
KR20100000451A (ko) | 세라믹이 코팅된 반도체 제조용 부품 및 그 제조방법 | |
TW201215709A (en) | Porous metal body, manufacturing method thereof, and molten salt battery | |
Xu et al. | Highly ordered and well-oriented single-crystal CdTe nanowire arrays by direct-current electrodeposition | |
CN112695320B (zh) | 一种松装陶瓷预制体的高通量制备方法 | |
CN110607510A (zh) | 一种磁控溅射制备非晶金属钒薄膜的方法 | |
WO2006129540A1 (ja) | 強固に付着した銅めっき安定化材を有するNb-Al系超伝導線材とその製造方法 | |
KR101253267B1 (ko) | 전주 마스터 및 이의 제조방법 | |
CN101949012B (zh) | 一种镍-稀土复合膜的制备方法 | |
JP5017050B2 (ja) | 表面処理アルミニウム材料の製造方法 | |
RU2777827C1 (ru) | Способ получения структурированного пористого покрытия на титане и его сплавах | |
CN116949410B (zh) | 一种合金基体表面磁控溅射涂层的方法及其产品与应用 | |
CN117431524B (zh) | 一种自支撑金刚石薄膜的制备方法、金刚石薄膜及其应用 | |
Park et al. | High aspect ratio 3-D electroplating assisted by localized laser irradiation | |
CN1685087A (zh) | 用铝、镁或铝镁合金对材料电解涂敷的方法 | |
US10106902B1 (en) | Zirconium coating of a substrate | |
DE845883C (de) | Verfahren zur Herstellung von Spinnduesen |