RU2759104C1 - Способ изготовления металлического изделия из порошкового материала методом послойного лазерного синтеза с применением деформационной обработки - Google Patents
Способ изготовления металлического изделия из порошкового материала методом послойного лазерного синтеза с применением деформационной обработки Download PDFInfo
- Publication number
- RU2759104C1 RU2759104C1 RU2021103255A RU2021103255A RU2759104C1 RU 2759104 C1 RU2759104 C1 RU 2759104C1 RU 2021103255 A RU2021103255 A RU 2021103255A RU 2021103255 A RU2021103255 A RU 2021103255A RU 2759104 C1 RU2759104 C1 RU 2759104C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- powder
- layer
- product
- perimeter
- deformation
- Prior art date
Links
- 239000000843 powder Substances 0.000 title claims abstract description 89
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims description 16
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims description 9
- 238000001308 synthesis method Methods 0.000 title 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 claims abstract description 22
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 18
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 16
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 claims abstract description 8
- 230000008021 deposition Effects 0.000 claims description 2
- 238000005245 sintering Methods 0.000 abstract description 10
- 230000004927 fusion Effects 0.000 abstract description 9
- 230000007547 defect Effects 0.000 abstract description 6
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- 230000006872 improvement Effects 0.000 abstract description 2
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 abstract 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 18
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 5
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 5
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 5
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 5
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 4
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 3
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 2
- 230000008859 change Effects 0.000 description 2
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 2
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 2
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 230000005489 elastic deformation Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 238000000149 argon plasma sintering Methods 0.000 description 1
- 238000007596 consolidation process Methods 0.000 description 1
- 238000010894 electron beam technology Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 238000011089 mechanical engineering Methods 0.000 description 1
- 239000011156 metal matrix composite Substances 0.000 description 1
- 239000002923 metal particle Substances 0.000 description 1
- 239000011859 microparticle Substances 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 239000013049 sediment Substances 0.000 description 1
- 239000012798 spherical particle Substances 0.000 description 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
- B22F10/20—Direct sintering or melting
- B22F10/28—Powder bed fusion, e.g. selective laser melting [SLM] or electron beam melting [EBM]
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
- B22F10/50—Treatment of workpieces or articles during build-up, e.g. treatments applied to fused layers during build-up
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/10—Sintering only
- B22F3/105—Sintering only by using electric current other than for infrared radiant energy, laser radiation or plasma ; by ultrasonic bonding
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/25—Process efficiency
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к изготовлению трехмерного порошкового изделия методом послойного лазерного синтеза. Последовательно наносят слои порошка заданной толщины, выравнивают их посредством ножа или валика, обрабатывают каждый слой лазерным излучением в три этапа. На первом этапе осуществляют обработку порошка лазерным излучением по периметру изделия, при этом отношение ширины периметра к его толщине составляет 1-5. На втором этапе обработанный лазерным излучением периметр изделия и находящийся внутри него порошок подвергают деформации осадкой или прокаткой со степенью деформации 2-12%. На третьем этапе проводят обработку лазерным излучением порошка внутри проплавленного периметра или периметра изделия и находящегося внутри него порошка. После обработки слоев порошка лазерным излучением проводят деформационную обработку изделия. Обеспечивается снижение дефектообразования, достижение оптимальной и равномерной плотности каждого слоя, повышение качества сплавления или спекания, повышение технологических возможностей процесса. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.
Description
Изобретение относится к изготовлению трехмерного изделия из порошкового материала посредством выборочного расплавления порошка в виде последовательно накладываемых слоев из одного или различных порошков.
Способ включает последовательное нанесение слоев порошка из одного или различных материалов, их выравнивание и программируемое селективное спекание или сплавление заданной области в плоскости каждого слоя. Эти способы известны под названиями прямое лазерное спекание металлов, селективное лазерное плавление, послойный лазерный синтез, плавление лазерным лучом или электронно-лучевое плавление. Устройство для осуществления способа состоит из рабочей камеры и бункера подачи порошка. Оплавление порошка осуществляется лазерным излучением, сканирующим его поверхность. Порошок переносится из бункера подачи в рабочую камеру и разравнивается в рабочей камере ножом или валиком.
Известен процесс селективного лазерного выращивания деталей из металлических порошков, который включает последовательное нанесение и выравнивание слоев порошка роликом из бункера с порошком, выборочное сплавление или спекание лазерным лучом заданной области, нанесение нового слоя и его спекание. После оплавления каждого слоя подложка рабочей камеры опускается и наносится, и сплавляется или спекается новый слой до получения готового изделия (Лазерные аддитивные технологии в машиностроении: учебное пособие / Григорьянц А.Г., Шиганов И.Н., Мисюров А.И., Третьяков Р.С. / под общей редакцией Григорьянца А.Г. М.: изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2018, с. 65).
Недостатком известного способа и устройства является образование дефектов в изделии (пористость, расслоение и внутренние напряжения, комкование (расплавленные частицы металлического порошка затвердевают в сферы вместо слоев), микроструктурная неоднородность) после сплавления или спекания вследствие неравномерного распределения и недостаточной плотности порошка в нанесенном слое вследствие неодинаковой формы и размеров частиц порошка. Поэтому к порошкам при селективном лазерном выращивании изделий предъявляются высокие требования по форме, размерам частиц, а это резко повышает их стоимость и ограничивает область использования этих технологий. Главным требованием к порошкам для селективного лазерного выращивания изделий является сферическая форма частиц порошка при низкой дисперсности, высокая однородность гранулометрического состава. Сферическая форма обеспечивает более компактную укладку частиц в определенный объем и более высокую плотность материала перед спеканием или сплавлением, а также повышает текучесть порошка с минимальным сопротивлением текучести в зоне подачи.
Прототипом изобретения является способ получения металлического изделия послойным лазерным синтезом из порошка, который включает послойную укладку порошка на предметном столе принтера, послойное проплавление порошка с обеспечением синтеза металломатричного композиционного материала под воздействием теплового источника по твердотельной модели изделия, знакопеременную деформацию проплавленного слоя в два этапа, причем на первом этапе обеспечивают локальное выдавливание материала проплавленного слоя из зоны под инструментом с его выпучиванием в зоне, окружающей инструмент, при ограничении направляющей матрицей, а на втором этапе выдавленный металл из зоны, окружающий инструмент, перемещают в его исходное положение (Богатов А.А., Салихянов Д.Р. Способ изготовления металлического изделия из порошкового материала методом послойного лазерного синтеза с применением деформационной обработки. Патент № 2657971, B22F 3/105, B33Y 40/00).
Недостатком известного способа является образование дефектов в изделиях после их сплавления (пористости, расслоений и остаточных напряжений, комкование) вследствие неоднородной плотности и дисперсности порошка, так как лазерной обработке подвергается исходный (не уплотненный) порошковый слой, высокие требования к высокие требования к порошкам по их форме и дисперсности, низкая технологическая возможность, связанная с трудностью осуществления, а на изделиях сложной формы – с невозможностью осуществления.
Техническая задача изобретения состояла в устранении недостатков известных технических решений.
Технический результат предлагаемого изобретения - снижение дефектообразования в изделиях и повышение качества сплавления или спекания изделия за счет достижения для каждого слоя порошка оптимальной и равномерной плотности, обеспечивающей достаточную поверхностную активность микрочастиц при спекании, снижение требований к порошкам по их форме и дисперсности, повышение технологических возможностей процесса.
Технический результат достигается тем, что обработка каждого слоя изделия после выравнивания порошка производится в три этапа, причем на первом этапе производится обработка порошка лазерным излучением по периметру (границе) изделия, на втором этапе обработанный лазерным излучением периметр изделия и находящийся внутри него порошок подвергаются деформации осадкой или прокаткой, на третьем этапе производится обработка лазерным излучением порошка внутри проплавленного периметра или обработанного на первом этапе периметра изделия и находящегося внутри него порошка.
Анализ свойств используемых порошковых материалов показывает, что теоретическая плотность укладки сферических частиц одной фракции может составлять около 70-75%. Если добавить частицы более мелкого размера, то они будут размещаться в свободном пространстве между крупными частицами, таким образом можно достичь значений плотности порядка 85 -88%. Такая плотность исходного порошка не обеспечивает получение методами послойного синтеза изделий высокого качества.
Деформация осадкой или прокаткой порошка, находящегося в замкнутом объеме, ограниченном снизу готовой (проплавленной) поверхностью предыдущего слоя изделия, с боков - проплавленным периметром очередного слоя изделия на первом этапе его формирования, сверху - осаживаемым инструментом, позволяет повысить плотность порошка перед его лазерной обработкой. Это повысит плотность готового изделия, уменьшит дефектообразование, повысить качество сплавления или спекания, механические характеристики изделия. Анализ показывает, что для достижения заявленных целей необходимо, чтобы деформация подвергаемого осадке или прокатке слоя порошка составляла 2-12% в зависимости от формы и дисперсности исходного порошка, заданных свойств изделия.
Результат формования (деформации сжатием) порошка зависит от величины и направленности действующего усилия, характера нагрузки, ряда других факторов. Для повышения степени уплотнения порошка приложенное усилие может быть динамическим (механические колебания, ультразвуковые колебания). Деформация частиц при формовке может быть одновременно упругой, хрупкой и пластической. Сближение частиц может сопровождаться увеличением площади контакта, не сопровождаясь или сопровождаясь их деформацией. По мере повышения усилия частицы порошка, уплотняясь, заполняют пустоты. При этом отдельные частицы или весь порошок претерпевают пластическую деформацию.
Изменение объема порошкового тела при прессовании происходит в результате процессов уплотнения – консолидации. Плотность порошка зависит от давления (усилия), влияние которого можно условно разделить на три этапа. На первом этапе небольшое повышение давления вызывает значительное увеличение плотности за счет уменьшения пустот и более плотного расположения частиц. В целом первый этап характеризуется «свободным» перемещением частиц. На втором этапе по мере повышения давления происходит сглаживание поверхности частиц за счет трения друг о друга, сдирание оксидных пленок, рост контактного сечения. Появляются силы межатомного взаимодействия, и, как следствие, сопротивление порошкообразного тела внешнему давлению увеличивается, повышение плотности порошковой массы затормаживается. На третьем этапе давление прессования превышает сопротивление частиц упругой деформации. Начинается и протекает процесс их пластического деформирования, металл «течет» и заполняет пустоты. Выбор степени уплотнения (деформации) порошка определяется в зависимости от требуемой плотности порошка и свойств исходного порошка и готового изделия. При этом при выборе степени деформации необходимо соблюдать условие, что наибольшее напряжение сжатия в готовых слоях изделия не превышало предел текучести материала, т.е. σ сж ≤ σ т. Это условие имеет важное значение при получении изделий с большим перепадом сечений по слоям.
В связи с тем, что при проведении патентно-информационного поиска и анализа предлагаемого способа не было обнаружено технических решений, имеющих признаки, сходные с признаками, отличающими предлагаемый способ от прототипа, заявляемое техническое решение удовлетворяет критерию «существенные отличия».
Для решения поставленной задачи предложен способ, который включает обработку каждого нанесенного и выравненного слоя порошка заданной толщины в три этапа, причем на первом этапе производится обработка порошка лазерным излучением по периметру (границе) изделия, на втором этапе обработанный лазерным излучением периметр изделия и находящийся внутри него порошок подвергаются деформации осадкой или прокаткой, на третьем этапе производится обработка лазерным излучением порошка внутри проплавленного периметра или обработанного на первом этапе периметра изделия и находящегося внутри него порошка.
Сущность предложенного способа поясняется чертежами, которые не охватывают и, тем более не ограничивают весь объем притязаний данного технического решения, а являются лишь иллюстрирующими материалами частного случая выполнения.
На фиг. 1, 2, 3 представлены этапы обработки каждого слоя получаемого изделия.
На фиг. 1 показан первый этап обработки выравненного слоя порошка 1 лазерным излучением 2 по периметру (границе) 3 изделия 4.
На фиг. 2 показан второй этап – обработанный лазерным излучением периметр изделия и находящийся внутри него порошок подвергаются деформации инструментом 5.
На фиг. 3 показан третий этап – производится обработка лазерным излучением 2 порошка внутри проплавленного на первом этапе периметра или всего слоя (проплавленного периметра и порошок внутри проплавленного периметра).
После нанесения и выравнивания ножом или валиком 6 очередного слоя порошка происходит его обработка в три этапа. На первом этапе производится обработка порошка лазерным излучением по периметру (границе) изделия. Ширина обработанного на первом этапе лазерным излучением периметра изделия «b» выбирается из условия, что он должен обладать определенной прочностью и устойчивостью при последующей деформации. При деформации этот периметр подвергается осадке и давлению изнутри сжимаемым порошком. На основе анализа напряженно-деформированного состояния деформируемого слоя, его устойчивости при деформации и с учетом размеров изделия, параметров порошка и технических характеристик оборудования ширина обрабатываемого на первом этапе периметра выбирается в пределах 1-5 его толщины «h», т.е. b/h = 1-5.
Деформация осадкой или прокаткой на втором этапе порошка, находящегося в замкнутом объеме, ограниченном снизу готовой (проплавленной) поверхностью предыдущего слоя изделия, с боков – проплавленным периметром очередного слоя изделия на первом этапе его формирования, сверху – осаживаемым инструментом, позволяет повысить плотность порошка перед его лазерной обработкой до заданного уровня. Это повысит плотность готового изделия, уменьшит дефектообразование, повысить качество сплавления или спекания, механические характеристики изделия.
Для достижения требуемой плотности порошка необходимо, чтобы деформация подвергаемого осадке или прокатке слоя порошка составляла 2-12%.
Степень деформации определяется по следующей зависимости:
ε =(H
о
- H
1
)/ H
о
,
где: Hо , H1 – высота слоя порошка до и после деформации.
Отсюда перемещение инструмента при деформации равно:
ΔH = ε H
о
.
При деформации на втором этапе порошка, находящегося в замкнутом объеме, действует схема напряженного состояния всестороннего сжатия, так как оболочка по периметру сжимаемого слоя препятствует вытеснению порошка в стороны при его деформации. Это повышает пластичность материала и расширяет технологические возможности по уплотнению материала.
Плотность порошка зависит от давления (усилия) Р. Для повышения степени уплотнения порошка приложенное усилие может быть динамическим (механические колебания, ультразвуковые колебания). При деформации под действием механических или ультразвуковых колебаний оболочка по периметру сжимаемого слоя препятствует вытеснению порошка в стороны при его деформации, так как порошок деформируется в замкнутом объеме. Это способствует повышению плотности материала после деформации. При деформации под действием ультразвуковых колебаний частота колебаний может находиться в пределах 16 - 45 кГц. При этом частицы порошка при формовке могут испытывать в зависимости от приложенного усилия упругую и пластическую деформацию. Пластическая деформация наступает в том случае, если давление превышает сопротивление частиц упругой деформации и начинает протекать процесс их пластического деформирования. Частицы металла изменяют свою форму и заполняют пустоты.
При выборе степени деформации и требуемого для этого усилия Р необходимо соблюдать условие, чтобы наибольшее напряжение сжатия в готовых слоях изделия было меньше предела текучести материала изделия, т.е. σ сж < σ т . Отсюда вытекает, что максимальное усилие, которым можно деформировать слой порошка должно быть меньше произведения предела текучести материала изделия на площадь изделия в минимальном сечении
Fmin (фиг. 3): Рmax < σ т F mi n.
Это условие имеет важное значение при получении изделий с большим перепадом сечений по слоям. Его необходимо учитывать также при создании цифровой модели изделия и его расположении при селективном лазерном синтезе.
После третьего этапа обработки слой порошка получает окончательные характеристики аддитивного изделия и начинается обработка следующего слоя.
Claims (2)
1. Способ изготовления металлического изделия из порошкового материала методом послойного лазерного синтеза с применением деформационной обработки, включающий последовательное нанесение слоев порошка заданной толщины, их выравнивание посредством ножа или валика, обработку каждого слоя лазерным излучением и деформационную обработку, отличающийся тем, что обработка каждого слоя изделия проводится в три этапа, причем на первом этапе осуществляют обработку порошка лазерным излучением по периметру изделия, при этом отношение ширины периметра к его толщине составляет 1-5, на втором этапе обработанный лазерным излучением периметр изделия и находящийся внутри него порошок подвергают деформации осадкой или прокаткой со степенью деформации 2-12%, а на третьем этапе проводят обработку лазерным излучением порошка внутри проплавленного периметра или периметра изделия и находящегося внутри него порошка.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что на втором этапе обработанный лазерным излучением периметр изделия и находящийся внутри него порошок подвергают деформации осадкой с воздействием ультразвуковых колебаний.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2021103255A RU2759104C1 (ru) | 2021-02-10 | 2021-02-10 | Способ изготовления металлического изделия из порошкового материала методом послойного лазерного синтеза с применением деформационной обработки |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2021103255A RU2759104C1 (ru) | 2021-02-10 | 2021-02-10 | Способ изготовления металлического изделия из порошкового материала методом послойного лазерного синтеза с применением деформационной обработки |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2759104C1 true RU2759104C1 (ru) | 2021-11-09 |
Family
ID=78466932
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2021103255A RU2759104C1 (ru) | 2021-02-10 | 2021-02-10 | Способ изготовления металлического изделия из порошкового материала методом послойного лазерного синтеза с применением деформационной обработки |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2759104C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2795957C1 (ru) * | 2022-02-15 | 2023-05-15 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт теоретической и прикладной механики им. С.А. Христиановича Сибирского отделения Российской академии наук (ИТПМ СО РАН) | Способ создания объемного изделия на основе гетерогенного материала с заданными физико-механическими характеристиками посредством управляемого лазерного воздействия |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2423203C2 (ru) * | 2009-08-04 | 2011-07-10 | Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг России) | Способ спекания при лазерном послойном порошковом синтезе объемных деталей |
| RU2550670C2 (ru) * | 2013-09-10 | 2015-05-10 | Рустем Халимович Ганцев | Способ изготовления металлического изделия лазерным цикличным нанесением порошкового материала и установка для его осуществления |
| WO2015196149A1 (en) * | 2014-06-20 | 2015-12-23 | Velo3D, Inc. | Apparatuses, systems and methods for three-dimensional printing |
| US20180126634A1 (en) * | 2016-11-10 | 2018-05-10 | MTU Aero Engines AG | Method for enhancing the finish of additively-manufactured components |
| RU2657971C1 (ru) * | 2017-06-05 | 2018-06-18 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ изготовления металлического изделия из порошкового материала методом послойного лазерного синтеза с применением деформационной обработки |
| RU2728375C1 (ru) * | 2020-01-24 | 2020-07-29 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "МИРЭА - Российский технологический университет" | Способ и устройство для изготовления изделий из порошков посредством послойного селективного выращивания |
-
2021
- 2021-02-10 RU RU2021103255A patent/RU2759104C1/ru active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2423203C2 (ru) * | 2009-08-04 | 2011-07-10 | Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг России) | Способ спекания при лазерном послойном порошковом синтезе объемных деталей |
| RU2550670C2 (ru) * | 2013-09-10 | 2015-05-10 | Рустем Халимович Ганцев | Способ изготовления металлического изделия лазерным цикличным нанесением порошкового материала и установка для его осуществления |
| WO2015196149A1 (en) * | 2014-06-20 | 2015-12-23 | Velo3D, Inc. | Apparatuses, systems and methods for three-dimensional printing |
| US20180126634A1 (en) * | 2016-11-10 | 2018-05-10 | MTU Aero Engines AG | Method for enhancing the finish of additively-manufactured components |
| RU2657971C1 (ru) * | 2017-06-05 | 2018-06-18 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б.Н. Ельцина" | Способ изготовления металлического изделия из порошкового материала методом послойного лазерного синтеза с применением деформационной обработки |
| RU2728375C1 (ru) * | 2020-01-24 | 2020-07-29 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "МИРЭА - Российский технологический университет" | Способ и устройство для изготовления изделий из порошков посредством послойного селективного выращивания |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2795957C1 (ru) * | 2022-02-15 | 2023-05-15 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт теоретической и прикладной механики им. С.А. Христиановича Сибирского отделения Российской академии наук (ИТПМ СО РАН) | Способ создания объемного изделия на основе гетерогенного материала с заданными физико-механическими характеристиками посредством управляемого лазерного воздействия |
| RU2802607C1 (ru) * | 2022-10-03 | 2023-08-30 | Общество с ограниченной ответственностью "АВП Инновации" | Способ аддитивного производства металлических, керамических или композитных изделий |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Yan et al. | Advanced lightweight 316L stainless steel cellular lattice structures fabricated via selective laser melting | |
| US10946445B2 (en) | Method of manufacturing a cemented carbide material | |
| Guo et al. | Effects of scanning parameters on material deposition during Electron Beam Selective Melting of Ti-6Al-4V powder | |
| RU2665653C2 (ru) | Способ послойного изготовления детали селективным плавлением или селективным спеканием слоев порошка с оптимальной плотностью посредством высокоэнергетического пучка | |
| US20140349132A1 (en) | Method for manufacturing a compact component, and component that can be produced by means of the method | |
| CN109261967B (zh) | 一种多孔钨材料的电子束分区扫描成形方法 | |
| JPH0347903A (ja) | 粉末のアルミニウム及びアルミニウム合金の高密度化 | |
| RU2550670C2 (ru) | Способ изготовления металлического изделия лазерным цикличным нанесением порошкового материала и установка для его осуществления | |
| CN107810072B (zh) | 用于添加式地制造构件的方法和装置 | |
| DE102015216802A1 (de) | Verfahren zum Herstellen einer Kapsel für ein heiß-isostatisches Pressen | |
| JPH0119441B2 (ru) | ||
| RU2759104C1 (ru) | Способ изготовления металлического изделия из порошкового материала методом послойного лазерного синтеза с применением деформационной обработки | |
| CN108202142A (zh) | 一种激光分步增材制造方法 | |
| Basak et al. | Material extrusion additive manufacturing of 17–4 PH stainless steel: Effect of process parameters on mechanical properties | |
| Niino et al. | Effect of powder compaction in plastic laser sintering fabrication | |
| KR102341739B1 (ko) | 티타늄 또는 티타늄 합금으로부터 부품의 분말 야금 제조를 위한 방법 | |
| US20220168809A1 (en) | Composites, tooling, dies and methods of manufacturing thereof | |
| RU2713254C1 (ru) | Способ изготовления изделий из металлических порошков | |
| RU2669034C1 (ru) | Способ получения изделий из порошкового материала 94WC6Co | |
| CN109128172B (zh) | 一种细化增材制造钛合金晶粒的方法 | |
| RU2533578C1 (ru) | Способ получения заготовок из порошковых металлических и композиционных материалов | |
| RU2491153C1 (ru) | Устройство для изготовления изделий из композиционных порошкообразных материалов | |
| Xu et al. | Densification process and properties of powder metallurgy Ti-5Al-2.5 Sn alloy | |
| RU151376U1 (ru) | Устройство для получения изделий из порошкообразных материалов | |
| Bunnell et al. | Solid freeform fabrication of powders using laser processing |