RU2757869C1 - Способ изготовления строительных блоков - Google Patents
Способ изготовления строительных блоков Download PDFInfo
- Publication number
- RU2757869C1 RU2757869C1 RU2021114013A RU2021114013A RU2757869C1 RU 2757869 C1 RU2757869 C1 RU 2757869C1 RU 2021114013 A RU2021114013 A RU 2021114013A RU 2021114013 A RU2021114013 A RU 2021114013A RU 2757869 C1 RU2757869 C1 RU 2757869C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- minutes
- building blocks
- binder
- stage
- mixture
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
- C04B38/10—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by using foaming agents or by using mechanical means, e.g. adding preformed foam
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B40/00—Processes, in general, for influencing or modifying the properties of mortars, concrete or artificial stone compositions, e.g. their setting or hardening ability
- C04B40/02—Selection of the hardening environment
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Toxicology (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
Abstract
Изобретение относится к промышленному производству строительных материалов и может быть использовано при изготовлении строительных блоков, предназначенных для строительства малоэтажных зданий и коттеджей. Способ изготовления строительных блоков включает смешивание компонентов в три этапа: на первом этапе ускоритель твердения соединяют с пенообразователем и перемешивают в течение от 20 до 30 мин, на втором этапе полученный раствор соединяют с предварительно подсушенными при температуре от 60 до 70°С в течение от 15 до 20 мин и измельченными до размера частиц от 3,0 до 5,0 мм корзинками-соцветиями подсолнечника и выдерживают в течение от 40 до 50 мин при непрерывном перемешивании, на третьем этапе полученную смесь соединяют со смесью вяжущего, рисовой лузги и минерального наполнителя и перемешивают в течение от 10 до 15 мин, формование, отверждение и сушку, при следующем соотношении компонентов, мас.%: вяжущее 35,6–37,0, рисовая лузга 24,0–26,2, минеральный наполнитель 3,2–3,5, ускоритель твердения 0,9–1,1, измельченные корзинки-соцветия подсолнечника 29,6–31,3, пенообразователь 3,1–4,5. Изобретение развито в зависимых пунктах формулы. Технический результат – повышение средней плотности, повышение прочности на сжатие и прочности на изгиб строительных блоков. 4 з.п. ф-лы, 1 табл., 3 пр.
Description
Изобретение относится к промышленному производству строительных материалов и может быть использовано при изготовлении строительных блоков, предназначенных для строительства малоэтажных зданий и коттеджей.
Известен способ изготовления строительных плит универсального назначения (Патент № 2511245 RU, опубл. 10.04.2020 г.), включающий перемешивание магнезиального вяжущего, органического наполнителя, минерального наполнителя и водного раствора хлорида магния с последующим формованием, отверждением и сушкой, причем минеральный наполнитель состоит из двух и более компонентов, одним из которых является совместно осажденный кальциево-магниевый компонент, вторым - перлит, а водный раствор хлорида магния перед добавлением в смесь предварительно смешивают с ингибитором коррозии. В качестве магнезиального вяжущего может быть использован каустический магнезит, каустический доломит, обоженный брусит и синтетический оксид магния. Для приготовления водного раствора хлористого магния с плотностью 1,1 – 1,3 г/см3может быть использован шестиводный хлорид магния или раствор хлорида магния природного происхождения (бишофит). Для снижения коррозии контактирующего со строительными плитами металлического оборудования в раствор хлорида магния предварительно вводится ингибитор коррозии в количестве 0,015 – 0,025 % масс. В качестве ингибитора коррозии может быть использован натрий дигидрофосфат и натрий гидрофосфат. В качестве органического наполнителя могут быть использованы древесные опилки, древесная мука, шелуха рисовых семян, шелуха хлопковых семян, лузга подсолнечных семян или их смеси и др.
Недостатком данного способа является получение строительных плит с низкими эксплуатационными характеристиками.
Наиболее близким к заявляемому является способ изготовления строительных плит универсального назначения (Патент № 2504527 RU, опубл. 20.01.2014 г.), включающий перемешивание магнезиального вяжущего, органического наполнителя, минерального наполнителя и водного раствора хлорида магния с последующим формованием, отверждением и сушкой, причем минеральный наполнитель состоит из двух или более компонентов, одним из которых являются твердые отходы производства строительных плит на основе магнезиального вяжущего, вторым – перлит, а перед добавлением в смесь все сухие компоненты перемешивают до однородного состояния. В качестве магнезиального вяжущего может быть использован каустический магнезит, каустический доломит, обоженный брусит и синтетический оксид магния. Для приготовления водного раствора хлористого магния с плотностью 1,1 – 1,3 г/см3 может быть использован шестиводный хлорид магния или раствор хлорида магния природного происхождения (бишофит). В качестве органического наполнителя могут быть использованы древесные опилки, древесная мука, шелуха рисовых семян, шелуха хлопковых семян, лузга подсолнечных семян и др. или их смесь.
Недостатком данного способа является получение строительных плит с низкими эксплуатационными характеристиками.
Задачей изобретения является расширение ассортимента материалов для строительных блоков.
Технический результат заключается в повышении эксплуатационных характеристик строительных блоков, а именно средней плотности, прочности на сжатие и прочности на изгиб.
Технический результат достигается тем, что способ изготовления строительных блоков включает смешивание вяжущего, рисовой лузги, минерального наполнителя и ускорителя твердения с последующим формованием, отвердением и сушкой, отличающийся тем, что смешивание ингредиентов осуществляют в три этапа, на первом этапе ускоритель твердения соединяют с пенообразователем и перемешивают в течение от 20 до 30 мин, на втором этапе полученный раствор соединяют с предварительно подсушенными при температуре от 60 до 70 °С в течение от 15 до 20 мин и измельченными до размера частиц от 3,0 до 5,0 мм корзинками-соцветиями подсолнечника и выдерживают в течение от 40 до 50 мин при непрерывном перемешивании, на третьем этапе полученную смесь соединяют со смесью вяжущего, рисовой лузги и минерального наполнителя и перемешивают в течение от 10 до 15 мин, при этом соотношение компонентов в общей смеси составляет, масс. %:
| вяжущее | 35,6 – 37,0 |
| рисовая лузга | 24,0 – 26,2 |
| минеральный наполнитель | 3,2 – 3,5 |
| ускоритель твердения | 0,9 – 1,1 |
| измельченные корзинки-соцветия подсолнечника | 29,6 – 31,3 |
| пенообразователь | 3,1 – 4,5 |
В качестве вяжущего используют смесь цемента и гипса строительного, взятых в соотношении 1:1. В качестве минеральной добавки используют кремнезем. В качестве пенообразователя используют жидкое мыло. В качестве ускорителя твердения используют водный раствор хлорида кальция с плотностью 1,1 – 1,3 г/см3.
Соединение на первом этапе ускорителя твердения, а именно водного раствора хлорида кальция с плотностью 1,1 – 1,3 г/см3, с пенообразователем – жидким мылом, и перемешивание в течение от 20 до 30 мин с последующим соединением на втором этапе полученной смеси и предварительно подсушенных при температуре от 60 до 70 °С в течение от 15 до 20 мин и измельченных до размера частиц от 3,0 до 5,0 мм корзинок-соцветий подсолнечника и выдерживанием в течение от 40 до 50 мин при непрерывном перемешивание способствует получению стабильной пены. Это обусловлено увеличением вязкости пены в связи со способностью пектиновых веществ, входящих в состав корзинок-соцветий подсолнечника образовывать гели в водных растворах.
Предварительное подсушивание корзинок-соцветий подсолнечника при температуре от 60 до 70 °С в течение от 15 до 20 мин приводит к деструкции протопектина, а измельчение до размера частиц от 3,0 до 5,0 мм – к нарушению целостности клеточных стенок, что способствует повышению количества пектиновых веществ. Увеличение количества пектиновых веществ обеспечивает образование более плотных гелей, что оказывает влияние на повышение вязкости пены, а, следовательно, способствует получению стабильной пены.
Пектиновые вещества, входящие в состав измельченных корзинок-соцветий подсолнечника, также вступают во взаимодействие с ионами кальция, содержащихся в водном растворе хлорида кальция с плотностью 1,1 – 1,3 г/см3, и ионами калия, входящих в состав жидкого мыла, что способствует образованию плотных устойчивых гелей. Плотные устойчивые гели, образованные на основе пектиновых веществ, входящих в состав измельченных корзинок-соцветий подсолнечника, обеспечивают стабильность пены, а также пластичность формовочной смеси материала для строительных блоков.
Предварительное соединение и перемешивание вяжущего (смесь цемента и гипса строительного в соотношении 1:1), рисовой лузгой и минерального наполнителя (кремнезем) способствуют получению смеси с однородной консистенцией.
Однородность консистенции формовочной смеси материала для строительных блоков обеспечивается также соединением и смешиванием в течение от 10 до 15 мин на третьем этапе стабильной пены с предварительно перемешанными до однородного состояния вяжущим (смесь цемента и гипса строительного в соотношении 1:1), рисовой лузгой и минеральным наполнителем (кремнезем). При взаимодействии вяжущего и минерального наполнителя со стабильной пеной происходит увеличение их объема (вспучивание), в результате чего вяжущее и минеральный наполнитель приобретают микропористую структуру, благодаря этому вяжущее и минеральный наполнитель заполняют пространство между частицами рисовой лузги и способствуют равномерному ее распределению по всему объему смести. В связи с этим происходит повышение прочности и снижение плотности материала для строительных блоков.
Таким образом, совокупность предложенных технологических операций способствует достижению заявленного технического результата.
Способ изготовления строительных блоков реализуется следующим образом.
Исходные компоненты подготавливают и дозируют.
Вяжущее, рисовую лузгу и минеральный наполнитель смешивают в бетоносмесителе принудительного типа (лопастном). В качестве вяжущего используют смесь цемента и гипса строительного, взятых в соотношении 1:1. В качестве минеральной добавки используют кремнезем.
Корзинки-соцветия подсолнечника предварительно подсушивают в конвективной сушильной установке при температуре от 60 до 70 °С в течение от 15 до 20 мин и измельчают на машине универсальной резательной до размера частиц от 3,0 до 5,0 мм.
Смешивание исходных компонентов осуществляют в три этапа.
На первом этапе в гомогенизаторе соединяют ускоритель твердения с пенообразователем и перемешивают течение от 20 до 30 мин. В качестве пенообразователя используют жидкое мыло. В качестве ускорителя твердения используют водный раствор хлорида кальция с плотностью 1,1 – 1,3 г/см3.
На втором этапе полученный раствор ускорителя твердения и пенообразователя соединяют с предварительно подготовленными и измельченными корзинками-соцветиями подсолнечника и выдерживают в течение от 40 до 50 мин при непрерывном перемешивании.
На третьем этапе полученную смесь соединяют со смесью вяжущего, рисовой лузги и минерального наполнителя и перемешивают в течение от 10 до 15 мин.
Полученную смесь загружают в кассеты виброформовочного станка и формуют. Формованные блоки направляют на отвердевание и сушку. При этом соотношение компонентов в общей смеси составляет, масс. %:
| вяжущее | 35,6 – 37,0 |
| рисовая лузга | 24,0 – 26,2 |
| минеральный наполнитель | 3,2 – 3,5 |
| ускоритель твердения | 0,9 – 1,1 |
| измельченные корзинки-соцветия подсолнечника | 29,6 – 31,3 |
| пенообразователь | 3,1 – 4,5 |
Предлагаемый способ изготовления строительных блоков подтверждается примерами.
Пример 1.
Исходные компоненты подготавливают и дозируют.
Вяжущее, рисовую лузгу и минеральный наполнитель смешивают в бетоносмесителе принудительного типа (лопастном). В качестве вяжущего используют смесь цемента и гипса строительного, взятых в соотношении 1:1. В качестве минеральной добавки используют кремнезем.
Корзинки-соцветия подсолнечника предварительно подсушивают в конвективной сушильной установке при температуре 60 °С в течение 20 мин и измельчают на машине универсальной резательной до размера частиц 3,0 мм.
Смешивание исходных компонентов осуществляют в три этапа.
На первом этапе в гомогенизаторе соединяют ускоритель твердения с пенообразователем и перемешивают течение 20 мин. В качестве пенообразователя используют жидкое мыло. В качестве ускорителя твердения используют водный раствор хлорида кальция с плотностью 1,1 – 1,3 г/см3.
На втором этапе полученный раствор ускорителя твердения и пенообразователя соединяют с предварительно подготовленными и измельченными корзинками-соцветиями подсолнечника и выдерживают в течение 40 мин при непрерывном перемешивании.
На третьем этапе полученную смесь соединяют со смесью вяжущего, рисовой лузги и минерального наполнителя и перемешивают в течение 10 мин.
Полученную смесь загружают в кассеты виброформовочного станка и формуют. Формованные блоки направляют на отвердевание и сушку. При этом соотношение компонентов в общей смеси составляет, масс. %:
| вяжущее | 35,6 |
| рисовая лузга | 24,0 |
| минеральный наполнитель | 3,5 |
| ускоритель твердения | 1,1 |
| измельченные корзинки-соцветия подсолнечника | 31,3 |
| пенообразователь | 4,5 |
Пример 2.
Исходные компоненты подготавливают и дозируют.
Вяжущее, рисовую лузгу и минеральный наполнитель смешивают в бетоносмесителе принудительного типа (лопастном). В качестве вяжущего используют смесь цемента и гипса строительного, взятых в соотношении 1:1. В качестве минеральной добавки используют кремнезем.
Корзинки-соцветия подсолнечника предварительно подсушивают в конвективной сушильной установке при температуре 65 °С в течение от 17 мин и измельчают на машине универсальной резательной до размера частиц 4,0 мм.
Смешивание исходных компонентов осуществляют в три этапа.
На первом этапе в гомогенизаторе соединяют ускоритель твердения с пенообразователем и перемешивают течение 25 мин. В качестве пенообразователя используют жидкое мыло. В качестве ускорителя твердения используют водный раствор хлорида кальция с плотностью 1,1 – 1,3 г/см3.
На втором этапе полученный раствор ускорителя твердения и пенообразователя соединяют с предварительно подготовленными и измельченными корзинками-соцветиями подсолнечника и выдерживают в течение 45 мин при непрерывном перемешивании.
На третьем этапе полученную смесь соединяют со смесью вяжущего, рисовой лузги и минерального наполнителя и перемешивают в течение 13 мин.
Полученную смесь загружают в кассеты виброформовочного станка и формуют. Формованные блоки направляют на отвердевание и сушку. При этом соотношение компонентов в общей смеси составляет, масс. %:
| вяжущее | 36,3 |
| рисовая лузга | 25,1 |
| минеральный наполнитель | 3,3 |
| ускоритель твердения | 1,0 |
| измельченные корзинки-соцветия подсолнечника | 30,5 |
| пенообразователь | 3,8 |
Пример 3.
Исходные компоненты подготавливают и дозируют.
Вяжущее, рисовую лузгу и минеральный наполнитель смешивают в бетоносмесителе принудительного типа (лопастном). В качестве вяжущего используют смесь цемента и гипса строительного, взятых в соотношении 1:1. В качестве минеральной добавки используют кремнезем.
Корзинки-соцветия подсолнечника предварительно подсушивают в конвективной сушильной установке при температуре 70 °С в течение 15 мин и измельчают на машине универсальной резательной до размера частиц 5,0 мм.
Смешивание исходных компонентов осуществляют в три этапа.
На первом этапе в гомогенизаторе соединяют ускоритель твердения с пенообразователем и перемешивают течение 30 мин. В качестве пенообразователя используют жидкое мыло. В качестве ускорителя твердения используют водный раствор хлорида кальция с плотностью 1,1 – 1,3 г/см3.
На втором этапе полученный раствор ускорителя твердения и пенообразователя соединяют с предварительно подготовленными и измельченными корзинками-соцветиями подсолнечника и выдерживают в течение 50 мин при непрерывном перемешивании.
На третьем этапе полученную смесь соединяют со смесью вяжущего, рисовой лузги и минерального наполнителя и перемешивают в течение 15 мин.
Полученную смесь загружают в кассеты виброформовочного станка и формуют. Формованные блоки направляют на отвердевание и сушку. При этом соотношение компонентов в общей смеси составляет, масс. %:
| вяжущее | 37,0 |
| рисовая лузга | 26,2 |
| минеральный наполнитель | 3,2 |
| ускоритель твердения | 0,9 |
| измельченные корзинки-соцветия подсолнечника | 29,6 |
| пенообразователь | 3,1 |
В таблице 1 представлены эксплуатационные характеристики строительных блоков предлагаемых составов, полученных по известному и заявленному способам.
| Таблица 1 – Эксплуатационные характеристики строительных блоков, полученных по известному и заявляемому способам | ||||
| Наименование показателя | Строительные блоки, полученные по известному способу | Строительные блоки, полученные по заявляемому способу | ||
| Пример 1 | Пример 2 | Пример 3 | ||
| Средняя плотность, кг/м3 | 170,0 – 200,0 | 250,0 – 310,0 | 260,0 – 350,0 | 270,0 – 390,0 |
| Прочность на сжатие, МПа | 0,15 – 0,2 | 0,34 – 0,48 | 0,52 – 0,61 | 0,54 – 0,67 |
| Прочность на изгиб, МПа | 2,0 – 3,0 | 3,0 – 4,0 | 5,0 – 5,5 | 5,0 – 6,0 |
Таким образом, предложенный способ изготовления строительных блоков позволяет повысить эксплуатационные характеристики, а именно среднюю плотность, прочность на сжатие и прочность на изгиб, и расширить ассортимент материалов для строительных блоков.
Claims (6)
1. Способ изготовления строительных блоков, включающий смешивание вяжущего, рисовой лузги, минерального наполнителя и ускорителя твердения с последующим формованием, отвердением и сушкой, отличающийся тем, что смешивание ингредиентов осуществляют в три этапа, на первом этапе ускоритель твердения соединяют с пенообразователем и перемешивают в течение от 20 до 30 мин, на втором этапе полученный раствор соединяют с предварительно подсушенными при температуре от 60 до 70°С в течение от 15 до 20 мин и измельченными до размера частиц от 3,0 до 5,0 мм корзинками-соцветиями подсолнечника и выдерживают в течение от 40 до 50 мин при непрерывном перемешивании, на третьем этапе полученную смесь соединяют со смесью вяжущего, рисовой лузги и минерального наполнителя и перемешивают в течение от 10 до 15 мин, при этом соотношение компонентов в общей смеси составляет, мас.%:
2. Способ изготовления строительных блоков по п. 1, отличающийся тем, что в качестве вяжущего используют смесь цемента и гипса строительного, взятых в соотношении 1:1.
3. Способ изготовления строительных блоков по п. 1, отличающийся тем, что в качестве минеральной добавки используют кремнезем.
4. Способ изготовления строительных блоков по п. 1, отличающийся тем, что в качестве пенообразователя используют жидкое мыло.
5. Способ изготовления строительных блоков по п. 1, отличающийся тем, что в качестве ускорителя твердения используют водный раствор хлорида кальция с плотностью 1,1–1,3 г/см3.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2021114013A RU2757869C1 (ru) | 2021-05-18 | 2021-05-18 | Способ изготовления строительных блоков |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2021114013A RU2757869C1 (ru) | 2021-05-18 | 2021-05-18 | Способ изготовления строительных блоков |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2757869C1 true RU2757869C1 (ru) | 2021-10-22 |
Family
ID=78289602
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2021114013A RU2757869C1 (ru) | 2021-05-18 | 2021-05-18 | Способ изготовления строительных блоков |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2757869C1 (ru) |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU92001653A (ru) * | 1992-11-05 | 1997-03-27 | Ю.Л. Кузнецов | Способ изготовления арболитовых блоков |
| RU2243188C2 (ru) * | 2000-07-19 | 2004-12-27 | Пензенская государственная архитектурно-строительная академия | Каркасный арболит |
| RU2245441C1 (ru) * | 2003-08-25 | 2005-01-27 | Открытое акционерное общество "Северо-Кавказский научно-исследовательский проектный институт природных газов" Открытого акционерного общества "Газпром" | Пенообразующий состав для глушения скважин |
| RU2504527C1 (ru) * | 2012-07-25 | 2014-01-20 | Открытое Акционерное Общество "Каустик" | Способ изготовления строительных плит универсального назначения (варианты) |
| RU2511245C2 (ru) * | 2012-07-25 | 2014-04-10 | Открытое Акционерное Общество "Каустик" | Способ изготовления строительных плит универсального назначения |
| WO2014072533A1 (en) * | 2012-11-09 | 2014-05-15 | Lafarge | Insulating construction materials with a base of vegetal additions |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2000287C1 (en) * | 1992-10-30 | 1993-09-07 | Yurij L Kuznetsov | Composition of arbolite mixture |
| RU2000289C1 (en) * | 1992-11-05 | 1993-09-07 | Yurij L Kuznetsov | Method of manufacturing arbolite blocks |
-
2021
- 2021-05-18 RU RU2021114013A patent/RU2757869C1/ru active
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU92000575A (ru) * | 1992-10-30 | 1997-03-27 | Ю.Л. Кузнецов | Состав арболитовой смеси |
| RU92001653A (ru) * | 1992-11-05 | 1997-03-27 | Ю.Л. Кузнецов | Способ изготовления арболитовых блоков |
| RU2243188C2 (ru) * | 2000-07-19 | 2004-12-27 | Пензенская государственная архитектурно-строительная академия | Каркасный арболит |
| RU2245441C1 (ru) * | 2003-08-25 | 2005-01-27 | Открытое акционерное общество "Северо-Кавказский научно-исследовательский проектный институт природных газов" Открытого акционерного общества "Газпром" | Пенообразующий состав для глушения скважин |
| RU2504527C1 (ru) * | 2012-07-25 | 2014-01-20 | Открытое Акционерное Общество "Каустик" | Способ изготовления строительных плит универсального назначения (варианты) |
| RU2511245C2 (ru) * | 2012-07-25 | 2014-04-10 | Открытое Акционерное Общество "Каустик" | Способ изготовления строительных плит универсального назначения |
| WO2014072533A1 (en) * | 2012-11-09 | 2014-05-15 | Lafarge | Insulating construction materials with a base of vegetal additions |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2753978T3 (es) | Composición ligera a base de ceniza volante | |
| CN103833309B (zh) | 一种脱硫石膏基保温调湿型粉刷石膏材料 | |
| CN101306934A (zh) | 陶粒加气混凝土砌块及其制造方法 | |
| CN110981385A (zh) | 一种轻质防潮磷建筑石膏砌块的制备方法 | |
| RU2757869C1 (ru) | Способ изготовления строительных блоков | |
| RU2757868C1 (ru) | Способ изготовления строительных блоков | |
| US2521073A (en) | Cement for lightweight concrete and method of making | |
| RU2757968C1 (ru) | Способ изготовления строительных блоков | |
| MXPA05001125A (es) | Composiciones mejoradas de materiales celulares que contienen anhidrita y metodos para su preparacion. | |
| RU2342346C1 (ru) | Состав и способ для получения газобетона | |
| RU2197451C2 (ru) | Способ получения сырьевой смеси для изготовления неавтоклавного пенобетона | |
| US1863990A (en) | Composition construction or insulating material | |
| KR960011328B1 (ko) | 후라이 애쉬(fly-ash)를 주재로 한 고강도 경량골재의 제조방법 | |
| RU2710579C1 (ru) | Состав для получения газобетона | |
| RU2000125123A (ru) | Сырьевая смесь для изготовления древесно-бетонных материалов и способ ее получения | |
| RU2327671C1 (ru) | Состав для получения газобетона | |
| ES2933873B2 (es) | Material de construcción aislante aligerado, panel o placa prefabricado, proceso de elaboración de dicho material de construcción y de dicho panel o placa prefabricado | |
| US1585743A (en) | Plaster block and composition therefor | |
| TWI718830B (zh) | 輕質多孔發泡材的製備方法、輕質多孔發泡材及發泡漿料 | |
| RU2232737C1 (ru) | Сырьевая смесь для получения конструкционно-теплоизоляционного материала | |
| JPH0196049A (ja) | 無機質押出成形体の製造方法 | |
| RU2177926C1 (ru) | Способ производства арболита | |
| US1749508A (en) | Process of making porous products | |
| RU2531501C1 (ru) | Гранулированный композиционный заполнитель на основе опоки для бетонных строительных изделий и бетонное строительное изделие | |
| SU1652314A1 (ru) | Штукатурна смесь |