RU2757868C1 - Способ изготовления строительных блоков - Google Patents

Способ изготовления строительных блоков Download PDF

Info

Publication number
RU2757868C1
RU2757868C1 RU2021114014A RU2021114014A RU2757868C1 RU 2757868 C1 RU2757868 C1 RU 2757868C1 RU 2021114014 A RU2021114014 A RU 2021114014A RU 2021114014 A RU2021114014 A RU 2021114014A RU 2757868 C1 RU2757868 C1 RU 2757868C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
minutes
mineral filler
building blocks
binder
stage
Prior art date
Application number
RU2021114014A
Other languages
English (en)
Inventor
Виталий Алексеевич Хрисониди
Александра Сергеевна Прозорова
Анастасия Владимировна Добровольская
Original Assignee
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Кубанский государственный технологический университет» (ФГБОУ ВО «КубГТУ»)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Кубанский государственный технологический университет» (ФГБОУ ВО «КубГТУ») filed Critical Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Кубанский государственный технологический университет» (ФГБОУ ВО «КубГТУ»)
Priority to RU2021114014A priority Critical patent/RU2757868C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2757868C1 publication Critical patent/RU2757868C1/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B5/00—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in, or on conveyors irrespective of the manner of shaping
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B18/04—Waste materials; Refuse
    • C04B18/18—Waste materials; Refuse organic
    • C04B18/24—Vegetable refuse, e.g. rice husks, maize-ear refuse; Cellulosic materials, e.g. paper, cork
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
    • C04B38/10—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by using foaming agents or by using mechanical means, e.g. adding preformed foam
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B40/00—Processes, in general, for influencing or modifying the properties of mortars, concrete or artificial stone compositions, e.g. their setting or hardening ability
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B40/00—Processes, in general, for influencing or modifying the properties of mortars, concrete or artificial stone compositions, e.g. their setting or hardening ability
    • C04B40/0028—Aspects relating to the mixing step of the mortar preparation
    • C04B40/0032—Controlling the process of mixing, e.g. adding ingredients in a quantity depending on a measured or desired value
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C1/00—Building elements of block or other shape for the construction of parts of buildings
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete

Abstract

Изобретение относится к промышленному производству строительных материалов и может быть использовано при изготовлении строительных блоков, предназначенных для строительства малоэтажных зданий и коттеджей. Способ включает смешивание 32,5-34,7 мас. % вяжущего, 30,0-35,0 мас. % рисовой лузги, 3,1-3,3 мас. % минерального наполнителя и 1,0-1,2 мас. % ускорителя твердения с последующим формованием, отвердением и сушкой. При этом смешивание ингредиентов осуществляют в три этапа. На первом этапе ускоритель твердения соединяют с 3,4-4,2 мас. % пенообразователя и перемешивают в течение от 20 до 30 мин. На втором этапе полученный раствор соединяют с 25,0-26,6 мас. % предварительно высушенной при температуре от 60 до 70°С в течение от 40 до 45 мин и измельченной до размера частиц от 0,8 до 1,0 мм ботвы сахарной свеклы и выдерживают в течение от 30 до 40 мин при непрерывном перемешивании. На третьем этапе полученную смесь соединяют со смесью вяжущего, рисовой лузги и минерального наполнителя и перемешивают в течение от 10 до 15 мин. Техническим результатом является повышение эксплуатационных характеристик и расширение ассортимента материалов для строительных блоков. 4 з.п. ф-лы, 3 пр., 1 табл.

Description

Изобретение относится к промышленному производству строительных материалов и может быть использовано при изготовлении строительных блоков, предназначенных для строительства малоэтажных зданий и коттеджей.
Известен способ изготовления строительных плит универсального назначения (Патент № 2511245 RU, опубл. 10.04.2020 г.), включающий перемешивание магнезиального вяжущего, органического наполнителя, минерального наполнителя и водного раствора хлорида магния с последующим формованием, отверждением и сушкой, причем минеральный наполнитель состоит из двух и более компонентов, одним из которых является совместно осажденный кальциево-магниевый компонент, вторым - перлит, а водный раствор хлорида магния перед добавлением в смесь предварительно смешивают с ингибитором коррозии. В качестве магнезиального вяжущего может быть использован каустический магнезит, каустический доломит, обоженный брусит и синтетический оксид магния. Для приготовления водного раствора хлористого магния с плотностью 1,1 – 1,3 г/см3может быть использован шестиводный хлорид магния или раствор хлорида магния природного происхождения (бишофит). Для снижения коррозии контактирующего со строительными плитами металлического оборудования в раствор хлорида магния предварительно вводится ингибитор коррозии в количестве 0,015 – 0,025% масс. В качестве ингибитора коррозии может быть использован натрий дигидрофосфат и натрий гидрофосфат. В качестве органического наполнителя могут быть использованы древесные опилки, древесная мука, шелуха рисовых семян, шелуха хлопковых семян, лузга подсолнечных семян или их смеси и др.
Недостатком данного способа является получение строительных плит с низкими эксплуатационными характеристиками.
Наиболее близким к заявляемому является способ изготовления строительных плит универсального назначения (Патент № 2504527 RU, опубл. 20.01.2014 г.), включающий перемешивание магнезиального вяжущего, органического наполнителя, минерального наполнителя и водного раствора хлорида магния с последующим формованием, отверждением и сушкой, причем минеральный наполнитель состоит из двух или более компонентов, одним из которых являются твердые отходы производства строительных плит на основе магнезиального вяжущего, вторым - перлит, а перед добавлением в смесь все сухие компоненты перемешивают до однородного состояния. В качестве магнезиального вяжущего может быть использован каустический магнезит, каустический доломит, обоженный брусит и синтетический оксид магния. Для приготовления водного раствора хлористого магния с плотностью 1,1 – 1,3 г/см3может быть использован шестиводный хлорид магния или раствор хлорида магния природного происхождения (бишофит). В качестве органического наполнителя могут быть использованы древесные опилки, древесная мука, шелуха рисовых семян, шелуха хлопковых семян, лузга подсолнечных семян и др. или их смесь.
Недостатком данного способа является получение строительных плит с низкими эксплуатационными характеристиками.
Задачей изобретения является расширение ассортимента материалов для строительных блоков.
Технический результат заключается в повышении эксплуатационных характеристик строительных блоков, а именно средней плотности, прочности на сжатие и прочности на изгиб.
Технический результат достигается тем, что способ изготовления строительных блоков включает смешивание вяжущего, рисовой лузги, минерального наполнителя и ускорителя твердения с последующим формованием, отвердением и сушкой, отличающийся тем, что смешивание ингредиентов осуществляют в три этапа, на первом этапе ускоритель твердения соединяют с пенообразователем и перемешивают в течение от 20 до 30 мин, на втором этапе полученный раствор соединяют с предварительно высушенной при температуре от 60 до 70 °С в течение от 40 до 45 мин и измельченной до размера частиц от 0,8 до 1,0 мм ботвой сахарной свеклы и выдерживают в течение от 30 до 40 мин при непрерывном перемешивании, на третьем этапе полученную смесь соединяют со смесью вяжущего, рисовой лузги и минерального наполнителя и перемешивают в течение от 10 до 15 мин, при этом соотношение исходных компонентов в общей смеси составляет, масс. %:
вяжущее 32,5 – 34,7
рисовая лузга 30,0 – 35,0
минеральный наполнитель 3,1 – 3,3
ускоритель твердения 1,0 – 1,2
измельченная ботва сахарной свеклы 25,0 – 26,6
пенообразователь 3,4 – 4,2
В качестве вяжущего используют смесь цемента и гипса строительного, взятых в соотношении 1:1. В качестве минерального наполнителя используют кремнезем. В качестве пенообразователя используют жидкое мыло. В качестве ускорителя твердения используют водный раствор хлорида кальция с плотностью 1,1 – 1,3 г/см3.
Соединение на первом этапе ускорителя твердения, а именно водного раствора хлорида кальция с плотностью 1,1 – 1,3 г/см3, с пенообразователем – жидким мылом, и перемешивание в течение от 20 до 30 мин с последующим соединением на втором этапе полученной смеси с предварительно высушенной при температуре от 60 до 70 °С в течение от 40 до 45 мин и измельченной до размера частиц от 0,8 до 1,0 мм ботвой сахарной свеклы и выдерживанием в течение от 30 до 40 мин при непрерывном перемешивании способствует получению стабильной пены. Это обусловлено увеличением вязкости пены в связи со способностью пектиновых веществ, входящих в состав ботвы сахарной свеклы, образовывать гели в водных растворах.
Предварительное высушивание ботвы сахарной свеклы при температуре от 60 до 70 °С в течение от 40 до 45 мин приводит к деструкции протопектина, а измельчение до размера частиц от 0,8 до 1,0 мм – к нарушению целостности клеточных стенок, что способствует повышению количества пектиновых веществ. Увеличение количества пектиновых веществ обеспечивает образование более плотных гелей, что оказывает влияние на повышение вязкости пены, а, следовательно, способствует получению стабильной пены.
Пектиновые вещества, входящие в состав ботвы сахарной свеклы, также вступают во взаимодействие с ионами кальция, содержащихся в водном растворе хлорида кальция с плотностью 1,1 – 1,3 г/см3, и ионами калия, входящих в состав жидкого мыла, что способствует образованию плотных устойчивых гелей. Плотные устойчивые гели, образованные на основе пектиновых веществ, входящих в состав ботвы сахарной свеклы, обеспечивают стабильность пены, а также пластичность формовочной смеси материала для строительных блоков.
Предварительное соединение и перемешивание до однородной консистенции вяжущего (смесь цемента и гипса строительного в соотношении 1:1), рисовой лузгой и минерального наполнителя (кремнезем) способствуют получению смеси с однородной консистенцией.
Однородность консистенции формовочной смеси материала для строительных блоков обеспечивается также соединением и смешиванием в течение от 10 до 15 мин на третьем этапе стабильной пены до однородной массы с предварительно перемешанными до однородного состояния вяжущим (смесь цемента и гипса строительного в соотношении 1:1), рисовой лузгой и минеральным наполнителем (кремнезем). При взаимодействии вяжущего и минерального наполнителя со стабильной пеной происходит увеличение их объема (вспучивание), в результате чего вяжущее и минеральный наполнитель приобретают микропористую структуру, благодаря этому вяжущее и минеральный наполнитель заполняют пространство между частицами рисовой лузги и способствуют равномерному ее распределению по всему объему смести. В связи с этим происходит повышение прочности и снижение плотности материала для строительных блоков.
Таким образом, совокупность предложенных технологических операций способствует достижению заявленного технического результата.
Способ изготовления строительных блоков реализуется следующим образом.
Исходные компоненты подготавливают и дозируют.
Вяжущее, рисовую лузгу и минеральный наполнитель смешивают в бетоносмесителе принудительного типа (лопастном). В качестве вяжущего используют смесь цемента и гипса строительного, взятых в соотношении 1:1. В качестве минерального наполнителя используют кремнезем.
Ботву сахарной свеклы предварительно высушивают в конвективной сушильной установке при температуре от 60 до 70 °С в течение от 40 до 45 мин и измельчают на машине универсальной резательной до размера частиц от 0,8 до 1,0 мм.
Смешивание исходных компонентов осуществляют в три этапа.
На первом этапе в гомогенизаторе соединяют ускоритель твердения с пенообразователем и перемешивают течение от 20 до 30 мин. В качестве пенообразователя используют жидкое мыло. В качестве ускорителя твердения используют водный раствор хлорида кальция с плотностью 1,1 – 1,3 г/см3.
На втором этапе полученный раствор ускорителя твердения и пенообразователя соединяют с предварительно подготовленной и измельченной ботвой сахарной свеклы и выдерживают в течение от 30 до 40 мин при непрерывном перемешивании.
На третьем этапе полученную смесь соединяют со смесью вяжущего, рисовой лузги и минерального наполнителя и перемешивают в течение от 10 до 15 мин.
Полученную смесь загружают в кассеты виброформовочного станка и формуют. Формованные блоки направляют на отвердевание и сушку. При этом соотношение компонентов в общей смеси составляет, масс. %:
вяжущее 32,5 – 34,7 32,5-34,7 36,4-42,8
рисовая лузга 30,0 – 35,0 30,0-35,0 28,3-32,2
минеральный наполнитель 3,1 – 3,3 3,1-3,3 2,1-2,3
ускоритель твердения 1,0 – 1,2 1,0-1,2 0,8-1,0
измельченная ботва сахарной свеклы 25,0 – 26,6 25,0-26,6 30,3-19,3
пенообразователь 3,4 – 4,2 3,4-4,2 2,1-2,4
Предлагаемый способ изготовления строительных блоков подтверждается примерами.
Пример 1.
Исходные компоненты подготавливают и дозируют.
Вяжущее, рисовую лузгу и минеральный наполнитель смешивают в бетоносмесителе принудительного типа (лопастном). В качестве вяжущего используют смесь цемента и гипса строительного, взятых в соотношении 1:1. В качестве минерального наполнителя используют кремнезем.
Ботву сахарной свеклы предварительно высушивают в конвективной сушильной установке при температуре 60 °С в течение 45 мин и измельчают на машине универсальной резательной до размера частиц 0,8 мм.
Смешивание исходных компонентов осуществляют в три этапа.
На первом этапе в гомогенизаторе соединяют ускоритель твердения с пенообразователем и перемешивают течение 20 мин. В качестве пенообразователя используют жидкое мыло. В качестве ускорителя твердения используют водный раствор хлорида кальция с плотностью 1,1 – 1,3 г/см3.
На втором этапе полученный раствор ускорителя твердения и пенообразователя соединяют с предварительно подготовленной и измельченной ботвой сахарной свеклы и выдерживают в течение 30 мин при непрерывном перемешивании.
На третьем этапе полученную смесь соединяют со смесью вяжущего, рисовой лузги и минерального наполнителя и перемешивают в течение 10 мин.
Полученную смесь загружают в кассеты виброформовочного станка и формуют. Формованные блоки направляют на отвердевание и сушку. При этом соотношение компонентов в общей смеси составляет, масс. %:
вяжущее 34,7
рисовая лузга 30,0
минеральный наполнитель 3,3
ускоритель твердения 1,2
измельченная ботва сахарной свеклы 26,6
пенообразователь 4,2
Пример 2.
Исходные компоненты подготавливают и дозируют.
Вяжущее, рисовую лузгу и минеральный наполнитель смешивают в бетоносмесителе принудительного типа (лопастном). В качестве вяжущего используют смесь цемента и гипса строительного, взятых в соотношении 1:1. В качестве минерального наполнителя используют кремнезем.
Ботву сахарной свеклы предварительно высушивают в конвективной сушильной установке при температуре 65 °С в течение 43 мин и измельчают на машине универсальной резательной до размера частиц 0,9 мм.
Смешивание исходных компонентов осуществляют в три этапа.
На первом этапе в гомогенизаторе соединяют ускоритель твердения с пенообразователем и перемешивают течение 25 мин. В качестве пенообразователя используют жидкое мыло. В качестве ускорителя твердения используют водный раствор хлорида кальция с плотностью 1,1 –1,3 г/см3.
На втором этапе полученный раствор ускорителя твердения и пенообразователя соединяют с предварительно подготовленной и измельченной ботвой сахарной свеклы и выдерживают в течение 35 мин при непрерывном перемешивании.
На третьем этапе полученную смесь соединяют со смесью вяжущего, рисовой лузги и минерального наполнителя и перемешивают в течение 13 мин.
Полученную смесь загружают в кассеты виброформовочного станка и формуют. Формованные блоки направляют на отвердевание и сушку. При этом соотношение компонентов в общей смеси составляет, масс. %:
вяжущее 33,6
рисовая лузга 32,5
минеральный наполнитель 3,2
ускоритель твердения 1,1
измельченная ботва сахарной свеклы 25,8
пенообразователь 3,8
Пример 3.
Исходные компоненты подготавливают и дозируют.
Вяжущее, рисовую лузгу и минеральный наполнитель смешивают в бетоносмесителе принудительного типа (лопастном). В качестве вяжущего используют смесь цемента и гипса строительного, взятых в соотношении 1:1. В качестве минерального наполнителя используют кремнезем.
Ботву сахарной свеклы предварительно высушивают в конвективной сушильной установке при температуре 70°С в течение 40 мин и измельчают на машине универсальной резательной до размера частиц 1,0 мм.
Смешивание исходных компонентов осуществляют в три этапа.
На первом этапе в гомогенизаторе соединяют ускоритель твердения с пенообразователем и перемешивают течение 30 мин. В качестве пенообразователя используют жидкое мыло. В качестве ускорителя твердения используют водный раствор хлорида кальция с плотностью 1,1 – 1,3 г/см3.
На втором этапе полученный раствор ускорителя твердения и пенообразователя соединяют с предварительно подготовленной и измельченной ботвой сахарной свеклы и выдерживают в течение 40 мин при непрерывном перемешивании.
На третьем этапе полученную смесь соединяют со смесью вяжущего, рисовой лузги и минерального наполнителя и перемешивают в течение 15 мин.
Полученную смесь загружают в кассеты виброформовочного станка и формуют. Формованные блоки направляют на отвердевание и сушку. При этом соотношение компонентов в общей смеси составляет, масс. %:
вяжущее 32,5
рисовая лузга 35,0
минеральный наполнитель 3,1
ускоритель твердения 1,0
измельченная ботва сахарной свеклы 25,0
пенообразователь 3,4
В таблице 1 представлены эксплуатационные характеристики строительных блоков, полученных по известному и заявленному способам.
Таблица 1 – Эксплуатационные характеристики строительных блоков, полученных по известному и заявляемому способам
Наименование показателя Строительные блоки, полученные по известному способу Строительные блоки, полученные по заявляемому способу
Пример 1 Пример 2 Пример 3
Средняя плотность, кг/м3 170,0 – 200,0 240,0 – 290,0 255,0 – 274,0 270,0 – 323,0
Прочность на сжатие, МПа 0,15 – 0,2 0,25 – 0,3 0,26 – 0,31 0,28 – 0,33
Прочность на изгиб, МПа 2,0 – 3,0 3,0 – 4,0 3,5 – 4,5 4,0 – 5,0
Таким образом, предложенный способ изготовления строительных блоков позволяет повысить эксплуатационные характеристики, а именно среднюю плотность, прочность на сжатие и прочность на изгиб, и расширить ассортимент материалов для строительных блоков.

Claims (6)

1. Способ изготовления строительных блоков, включающий смешивание вяжущего, рисовой лузги, минерального наполнителя и ускорителя твердения с последующим формованием, отвердением и сушкой, отличающийся тем, что смешивание ингредиентов осуществляют в три этапа, на первом этапе ускоритель твердения соединяют с пенообразователем и перемешивают в течение от 20 до 30 мин, на втором этапе полученный раствор соединяют с предварительно высушенной при температуре от 60 до 70°С в течение от 40 до 45 мин и измельченной до размера частиц от 0,8 до 1,0 мм ботвой сахарной свеклы и выдерживают в течение от 30 до 40 мин при непрерывном перемешивании, на третьем этапе полученную смесь соединяют со смесью вяжущего, рисовой лузги и минерального наполнителя и перемешивают в течение от 10 до 15 мин, при этом соотношение исходных компонентов в общей смеси составляет, мас. %:
вяжущее 32,5–34,7 рисовая лузга 30,0–35,0 минеральный наполнитель 3,1–3,3 ускоритель твердения 1,0–1,2 измельченная ботва сахарной свеклы 25,0–26,6 пенообразователь 3,4–4,2
2. Способ изготовления строительных блоков по п. 1, отличающийся тем, что в качестве вяжущего используют смесь цемента и гипса строительного, взятых в соотношении 1:1.
3. Способ изготовления строительных блоков по п. 1, отличающийся тем, что в качестве минерального наполнителя используют кремнезем.
4. Способ изготовления строительных блоков по п. 1, отличающийся тем, что в качестве пенообразователя используют жидкое мыло.
5. Способ изготовления строительных блоков по п. 1, отличающийся тем, что в качестве ускорителя твердения используют водный раствор хлорида кальция с плотностью 1,1–1,3 г/см3.
RU2021114014A 2021-05-18 2021-05-18 Способ изготовления строительных блоков RU2757868C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2021114014A RU2757868C1 (ru) 2021-05-18 2021-05-18 Способ изготовления строительных блоков

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2021114014A RU2757868C1 (ru) 2021-05-18 2021-05-18 Способ изготовления строительных блоков

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2757868C1 true RU2757868C1 (ru) 2021-10-22

Family

ID=78289647

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2021114014A RU2757868C1 (ru) 2021-05-18 2021-05-18 Способ изготовления строительных блоков

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2757868C1 (ru)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2121987C1 (ru) * 1997-09-01 1998-11-20 Михаил Витальевич Усов Способ изготовления строительных изделий на магнезиальном вяжущем
RU2392245C1 (ru) * 2008-12-26 2010-06-20 Общество с ограниченной ответственностью фирма "ВЕФТ" Сухая строительная смесь для приготовления ячеистого бетона
RU2504527C1 (ru) * 2012-07-25 2014-01-20 Открытое Акционерное Общество "Каустик" Способ изготовления строительных плит универсального назначения (варианты)
RU2511245C2 (ru) * 2012-07-25 2014-04-10 Открытое Акционерное Общество "Каустик" Способ изготовления строительных плит универсального назначения
EP3535227A1 (fr) * 2016-11-03 2019-09-11 Parexgroup S.A. Composition de construction seche projetable en voie humide a l'aide d'une pompe a vis et comprenant un liant et une charge biosourcee - preparation et applications d'une telle composition

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2121987C1 (ru) * 1997-09-01 1998-11-20 Михаил Витальевич Усов Способ изготовления строительных изделий на магнезиальном вяжущем
RU2392245C1 (ru) * 2008-12-26 2010-06-20 Общество с ограниченной ответственностью фирма "ВЕФТ" Сухая строительная смесь для приготовления ячеистого бетона
RU2504527C1 (ru) * 2012-07-25 2014-01-20 Открытое Акционерное Общество "Каустик" Способ изготовления строительных плит универсального назначения (варианты)
RU2511245C2 (ru) * 2012-07-25 2014-04-10 Открытое Акционерное Общество "Каустик" Способ изготовления строительных плит универсального назначения
EP3535227A1 (fr) * 2016-11-03 2019-09-11 Parexgroup S.A. Composition de construction seche projetable en voie humide a l'aide d'une pompe a vis et comprenant un liant et une charge biosourcee - preparation et applications d'une telle composition

Similar Documents

Publication Publication Date Title
ES2753978T3 (es) Composición ligera a base de ceniza volante
CN103833309A (zh) 一种脱硫石膏基保温调湿型粉刷石膏材料
CN110981385A (zh) 一种轻质防潮磷建筑石膏砌块的制备方法
RU2527974C1 (ru) Состав керамзитобетонной смеси
RU2757868C1 (ru) Способ изготовления строительных блоков
RU2757869C1 (ru) Способ изготовления строительных блоков
MXPA05001125A (es) Composiciones mejoradas de materiales celulares que contienen anhidrita y metodos para su preparacion.
RU2757968C1 (ru) Способ изготовления строительных блоков
RU2342346C1 (ru) Состав и способ для получения газобетона
RU2194685C2 (ru) Сырьевая смесь для изготовления древесно-бетонных материалов и способ ее получения
KR960011328B1 (ko) 후라이 애쉬(fly-ash)를 주재로 한 고강도 경량골재의 제조방법
RU2000125123A (ru) Сырьевая смесь для изготовления древесно-бетонных материалов и способ ее получения
ES2933873B2 (es) Material de construcción aislante aligerado, panel o placa prefabricado, proceso de elaboración de dicho material de construcción y de dicho panel o placa prefabricado
RU2232737C1 (ru) Сырьевая смесь для получения конструкционно-теплоизоляционного материала
RU2327671C1 (ru) Состав для получения газобетона
US1620067A (en) Cellular plaster
SU1491857A1 (ru) Сырьева смесь дл изготовлени чеистого бетона
US1585743A (en) Plaster block and composition therefor
RU2531501C1 (ru) Гранулированный композиционный заполнитель на основе опоки для бетонных строительных изделий и бетонное строительное изделие
CN114988837B (zh) 轻质保温材料及其制备方法与应用
TWI718830B (zh) 輕質多孔發泡材的製備方法、輕質多孔發泡材及發泡漿料
SU992468A1 (ru) Сырьева смесь дл изготовлени теплозвукоизол ционного материала
RU2341481C1 (ru) Способ приготовления гипсобетонной смеси
SU1652314A1 (ru) Штукатурна смесь
CN108975841A (zh) 一种改性石墨聚合物的复合墙板的制备方法