RU2735791C1 - Способ получения циркониевой керамики - Google Patents

Способ получения циркониевой керамики Download PDF

Info

Publication number
RU2735791C1
RU2735791C1 RU2019129563A RU2019129563A RU2735791C1 RU 2735791 C1 RU2735791 C1 RU 2735791C1 RU 2019129563 A RU2019129563 A RU 2019129563A RU 2019129563 A RU2019129563 A RU 2019129563A RU 2735791 C1 RU2735791 C1 RU 2735791C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
powder
sintering
balls
grinding
temperature
Prior art date
Application number
RU2019129563A
Other languages
English (en)
Inventor
Андрей Олегович Жигачев
Юрий Иванович Головин
Алексей Викторович Умрихин
Original Assignee
федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тамбовский государственный университет имени Г.Р. Державина"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тамбовский государственный университет имени Г.Р. Державина" filed Critical федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тамбовский государственный университет имени Г.Р. Державина"
Priority to RU2019129563A priority Critical patent/RU2735791C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2735791C1 publication Critical patent/RU2735791C1/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B82—NANOTECHNOLOGY
    • B82Y—SPECIFIC USES OR APPLICATIONS OF NANOSTRUCTURES; MEASUREMENT OR ANALYSIS OF NANOSTRUCTURES; MANUFACTURE OR TREATMENT OF NANOSTRUCTURES
    • B82Y30/00—Nanotechnology for materials or surface science, e.g. nanocomposites
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/48—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on zirconium or hafnium oxides, zirconates, zircon or hafnates
    • C04B35/486—Fine ceramics
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/64—Burning or sintering processes

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Nanotechnology (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Condensed Matter Physics & Semiconductors (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)

Abstract

Изобретение относится к порошковой металлургии и может быть использовано в производстве высокопрочных конструктивных и инструментальных материалов и изделий, например волочильных инструментов. Технический результат заключается в облегчении компактирования, обеспечении более эффектного спекания, увеличении твердости, трещиностойкости и модуля Юнга. В качестве порошкового материала используют бадделеитовый концентрат с добавлением диоксида титана в количестве 0,5 мас.% и оксида кальция в количестве до 2 мас.%. Смесь порошковых материалов подвергают сухому высокоэнергетическому помолу в планетарной мельнице с шарами диаметром 1,5 мм из ZrO2, стабилизированного СаО в течение 5 ч, после чего отделяют порошок от шаров на вибросите и проводят компактирование порошков одноосным сухим прессованием при давлении 560 МПа, после чего неспеченные компакты подвергают спеканию в двухстадийном режиме спекания в воздушной атмосфере при нормальном давлении при температуре 1300°С с последующей выдержкой при 1200°С в течение 6 часов. 3 з.п. ф-лы, 3 табл., 3 ил.

Description

Изобретение относится к порошковой металлургии и может быть использовано в производстве высокопрочных конструктивных и инструментальных материалов и изделий, например волочильных инструментов.
Известен способ получения циркониевой керамики (пат. РФ 2104985. МПК С04В 35/486, опубликовано 20.02.1998). Сущность изобретения: порошковый материал на основе оксида циркония нагревают до заданной температуры и выдерживают при этой температуре в течение времени, достаточного для спекания. Нагрев и выдержку порошкового материала производят в азотсодержащей плазме газового разряда. Порошковый материал нагревается бомбардировкой азотсодержащими ионами, а также проходящими по нему ионным током. Керамика, полученная данным способом, имеет высокий уровень механических характеристик.
Такой способ не обеспечивает получение высокопрочных изделий из-за недостаточной плотности.
Известен также способ изготовления керамики на основе диоксида циркония, стабилизированного оксидом иттрия, с небольшими добавками фторидов натрия и калия, получаемого химическим осаждением из растворов солей (пат. РФ 2194028, МПК С04В 35/486, опубликовано 10.12.2002). В способе применяется спекание в области кубической фазы с последующим резким охлаждением для получения трансформируемой тетрагональной фазы (t'), которая способствует повышению термомеханических свойств: стойкости к термоудару 450-500°С, микротвердости 14000-15000 МПа, предела прочности при статическом изгибе >400 МПа, критического коэффициента интенсивности напряжений 7-8 МПа⋅м1/2 при размере зерна ZrO2 50-70 мкм.
Недостатком такого способа является способ получения ультрадисперсных порошков методом соосаждения из растворов оксида иттрия и диоксида циркония, что делает процесс экологически неблагоприятным из-за большого расхода дистиллированной воды.
Известен также способ изготовления керамических изделий на основе диоксида циркония диоксида циркония (пат. РФ 2494077, МПК С04В 35/486, В82В 3/00, опубликовано 27.09.2013). В соответствии с заявленным способом приготавливают исходную сырьевую смесь, компоненты которой взяты в следующих соотношениях, мас. ч.: оксид иттрия и/или церия - 0.35-15.50; добавка-модификатор в виде оксида переходного металла - 0.20-3.50 и диоксид циркония - остальное (до 100). Затем осуществляют химическое осаждение частиц смеси размером до 100 нм и сушку до влажности 1-2%. Проводят одноосное двухстороннее прессование с контролем средней плотности и геометрии заготовки изделия. Отпрессованные заготовки сушат в течение 7-8 часов при температуре 200-250°С, обрабатывают алмазным инструментом по эскизам для придания требуемой формы, обжигают при температуре 1450-1500°С, закаливают с применением электрических и/или СВЧ источников энергии через 1.5-2.5 суток и проводят окончательную обработку, шлифовку и полировку рабочих поверхностей. Изобретение позволяет повысить прочность и износостойкость керамических изделий.
Этот способ характеризуется повышенной трудоемкостью, так как предусматривает многократную механическую обработку: после прессования, после обжига и после закалки.
Известен способ получения циркониевой керамики (пат. РФ 2506247, МПК С04В 35/64, С04В 35/486, опубликовано 10.02.2014). Согласно способу получения циркониевой керамики, порошковый материал на основе диоксида циркония компактируют, размещают компакт на подложке из тугоплавкого материала в вакуумной камере, создают в ней давление остаточных газов от 5 до 20 Па, нагревают компакт и подложку до температуры от 1300 до 1350°С электронным излучением, выдерживают под действием излучения при этой температуре в течение не менее 20 мин, при этом температуру компакта контролируют, измеряя температуру одной из его сторон. Согласно изобретению во время нагрева электронным излучением и выдержки в нагретом состоянии под действием этого излучения постоянно измеряют температуру компакта со стороны воздействия электронного излучения и с противоположной. Обеспечивают разницу измеряемых температур не более 5°С регулировкой дозы электронного излучения, попадающего на компакт, посредством изменения положения плоской заслонки из тугоплавкого материала, размещенной между источником электронного излучения и компактом, устанавливая при этом заслонку в вертикальное или горизонтальное положение
Полученная керамика имеет невысокий уровень равномерности механических характеристик по объему полученного образца. Это обусловлено неравномерностью нагрева компакта во время спекания вследствие возникающего дисбаланса тепловых потоков между поверхностями, на которые воздействует электронное излучение.
Наиболее близким аналогом заявленного изобретения является способ получения циркониевой керамики, раскрытый в патенте RU 2665734, кл. С01В 35/486, опубл. 04.09.2018. Известный способ предусматривает введение в порошок оксида циркония спекающей добавки, помол в планетарной мельнице, прессование и спекание при температуре 1300°С. При этом получают плотные керамические изделия из 100% тетрагонального оксида циркония %, прочностью на изгиб 500 МПа, размером кристаллов 80-100 микрометров, пористостью менее 0,01%.
Недостатками известного способа являются: использование оксида циркония, который заметно дороже минерала бадделеита, использование дорогостоящих спекающих добавок в виде оксида иттрия и ниобата лития, при спекании большие энергозатраты.
Технический результат заключается в облегчении компактирования, стимулировании более эффектного спекания, увеличении твердости, трещиностойкости и модуля Юнга.
Технический результат достигается способом получения циркониевой керамики, заключающемся в том, что в порошковый материал на основе диоксида циркония вводят спекающие добавки, осуществляют помол в планетарной мельнице, прессование и спекание при температуре 1300°С, в качестве порошкового материала используют бадделеитовый концентрат с добавлением диоксида титана в количестве 0,5 мас.% и оксида кальция в количестве до 2 мас.% и смесь порошковых материалов подвергают сухому помолу в планетарной мельнице с шарами диаметром 1,5 мм из ZrO2 в течение 5 ч, после чего отделяют порошок от шаров на вибросите и проводят компактирование порошков одноосным сухим прессованием при давлении 560 МПа, после чего отпрессованные компакты подвергают спеканию в двухстадийном режиме в воздушной атмосфере при нормальном давлении при температуре 1300°С при выдержке в течение 5 минут и 1200°С при выдержке до 6 ч, с последующим контролируемым охлаждением до 900°С и дальнейшим «естественным» остыванием печи.
Диоксид титана предпочтительно используют с гидрофильными свойствами типа NTitanium-03-01(анатаз).
Помол осуществляют при скорости вращения основного диска мельницы 900 об/мин, при соотношении скоростей вращения основного диска мельницы и чаш 1:2.
Отделение порошка от шаров проводят на вибросите с размером ячеек 1 мм.
Использование в качестве порошкового материала бадделеитового концентрата с добавлением диоксида титана в количестве 0,5 мас.% и оксида кальция в количестве до 2 мас.% и смесь порошковых материалов, которую подвергают сухому высокоэнергетическому помолу в планетарной мельнице с шарами диаметром 1,5 мм из ZrO2, стабилизированного MgO, в течение 5 ч с последующим отделением порошка от шаров на вибросите и компактированием порошков одноосным сухим прессованием при давлении 560 МПа с последующим спеканием неспеченных компактов в двухстадийном режиме спекания обеспечивает:
- облегчает компактирование и стимулирует более эффектное спекание, что приводит к возрастанию твердости, трещиностойкости и модуля Юнга на 5-10% за счет. добавления оксида титана 0,5 мас.%;
- достижения уникальных прочностных показателей за счет достижения относительной плотности керамики более 99%;
- воспроизводимость процесса спекания при использовании перечисленных ниже компонентов и режимов технологического процесса.
Двухстадийное спекание в воздушной атмосфере при нормальном давлении при температуре 1300°С при выдержке в течение 5 минут и 1200°С при выдержке до 6 ч, с последующим контролируемым охлаждением до 900°С и дальнейшим «естественным» остыванием печи обеспечивает получение керамики, к которой предъявляются повышенные требования и достижение максимальной относительной плотности.
Использование диоксида титана с гидрофильными свойствами типа NTitanium-03-01(анатаз) обеспечивает более равномерное распределение диоксида титана в смеси порошков, обеспечивая повышение механической прочности и трещиностийкости;
Помол при скорости вращения основного диска мельницы 900 об/мин, при соотношении скоростей вращения основного диска мельницы и чаш 1:2 обеспечивает эффективный размол смеси порошков без разрушения мелящих шаров.
Отделение порошка от шаров на вибросите с размером ячеек 1 мм обеспечивает более полное отделение порошков от мелящих шаров, тем самым увеличивая выход целевого продукта.
Исходные материалы
Бадделеитовый концентрат. В качестве исходного сырья для изготовления образцов был использован химически очищенный порошок бадделеита, произведенный Ковдорским ГОК (Ковдор, Мурманская область). Химический состав бадделеитового концентрата, заявленный производителем и подтвержденный независимыми исследованиями, представлен в табл. 1. Средний размер частиц порошка по данным Ковдорского ГОКа - 3-5 мкм.
Figure 00000001
Диоксид титана ГОСТ 9808-84 Двуокись титана пигментная. Технические условия. В зависимости от кристаллической структуры выпускают две формы двуокиси титана: Р - рутильная и А - анатазная. Технические требования изложены в табл. 2.
Figure 00000002
Figure 00000003
Оксид кальция. МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ, Реактивы. КАЛЬЦИЯ ОКСИД
Технические условия. По физико-химическим показателям оксид кальция должен соответствовать нормам, указанным в табл. 3.
Figure 00000004
Figure 00000005
В качестве добавки для стабилизации тетрагональной фазы ZrO2 был использован химически чистый оксид кальция (Реахим, Москва), общая массовая доля примесей, в котором не превышала 1%.
Перечень иллюстраций:
На фиг. 1 показана зависимость фазового состава порошков от времени сухого помола без добавления стабилизатора.
На фиг. 2 показана зависимость размера кристаллитов от времени сухого помола без добавления стабилизатора.
На фиг. 3 показан температурный профиль спекания.
Предлагаемый способ реализуют следующим образом.
Порошок бадделеита с добавлением TiO2 и СаО подвергали измельчению, смешиванию и наноструктурированию в планетарной мельнице Pulverisetter 7 Premium Line (Fritsch, Германия). Был проведен ряд экспериментов для определения оптимальных условий обработки, включающих в себя: размер измельчающих шаров, массовое соотношение шары-порошок, среда помола, длительность и интенсивность наноструктурирования. Во всех опытах помол производился керамическими шарами из ZrO2, стабилизированного оксидом магния. Исследования элементного состава порошков после помола не позволили обнаружить магний в продуктах помола, чувствительность метода измерения - 0,5 мол. %.
Тонкий высокоэнергетический помол смеси сухих порошков ZrO2, TiO2 и СаО производили без добавления жидкости. Изменение фазового состава было обусловлено изменением размера кристаллитов и внесением механических напряжений, приводящим к протеканию фазовых переходов m-ZrO2 → t-ZrO2 и m-ZrO2 → c-ZrO2. Типичная зависимость содержания фаз от времени обработки, на примере сухого помола, показана на рисунке 1. Характерные размеры кристаллитов в зависимости от продолжительности сухого измельчения приведены на рисунке 2. Размеры кристаллитов определяли по уширению дифракционных пиков на рентгеновских дифрактограммах: условия измерений подробнее описаны ниже.
Оптимальное время помола определяли по следующим критериям:
1) При увеличении времени обработки содержание m-ZrO2 должно меняться не более, чем на 0,5%/ч.
2) Достижение размеров кристаллитов меньших 20 нм для равномерного распределения стабилизаторов и увеличения эффективности компактирования и последующего спекания.
3) Технологическая простота обработки порошка после помола: отсутствие крупных прочных агломератов.
На основании представленных выше зависимостей фазового состава и размера кристаллитов от времени помола было определено оптимальное время помола - 5 ч. Меньшее время обработки приводит к недостаточно равномерному распределению стабилизаторов по зернам ZrO2, а дальнейшее увеличение длительности помола не вызывает заметных изменений фазового состава и размера кристаллитов. В качестве стабилизаторов использовали диоксид титана в количестве 0,5 мас. % и оксида кальция в количестве до 2 мас. %.
В рамках оптимизации процесса механического легирования была исследована относительная эффективность фазовых переходов и равномерность распределения стабилизатора при применении шаров разных размеров. Эксперименты были проведены для шаров диаметром 0,5 и 1,5 мм, выполненных из ZrO2. После измельчения и последующего спекания при одинаковых условиях было установлено, что помол шарами диаметром 0,5 мм не приводит к образованию твердого раствора TiO2 и СаО в матрице ZrO2 и, как следствие, спеченная керамика содержит более 90% m-ZrO2. Шары диаметра большего 1,5 мм не применяли, чтобы избежать быстрого износа шаров и стенок чаш, а также загрязнения образцов продуктами износа. Все дальнейшие работы выполняли с применением шаров диаметром 1,5 мм.
Скорость вращения диска и чаш планетарной мельницы были выбраны таким образом, чтобы обеспечить энергию соударения шаров достаточную для протекания механического легирования. При этом учитывался рабочий ресурс планетарной мельницы. На этих основаниях была выбрана скорость вращения равная 900 об/мин, обеспечивающая ускорение измельчающих тел и суспензии равное 6,2⋅102 м/с2, что соответствует кинетической энергии шаров перед столкновением - 2⋅10-5 Дж. Соотношение скоростей вращения основного диска мельницы и чаш фиксировано и составляет 1:2 (основной диск и чаши вращаются в противоположных направлениях).
Размеры частиц после измельчения исследовали методами светодинамического рассеяния на установке LB-550 (Horriba, Япония). Перед измерениями суспензии разбавляли дистиллированной водой в 100 раз и обрабатывали ультразвуком в течение 30 секунд для разрушения слабых агломератов, использованная частота - 20 кГц, объемная плотность энергии -30 Вт/см3, удельная энергия обработки на единицу массы составила 300 Дж/г.
Порошок отделяли от размольных шаров на виброанализаторе Analysette 3 Spartan (Fritsch, Германия) на сите с размером ячейки - 1 мм.
Компактирование порошков осуществляли методами одноосного сухого прессования. Эффективность метода оценивали по относительной плотности керамики после компактирования и спекания. Наиболее плотные керамики были получены методом одноосного прессования: типичная относительная плотность при давлении компактирования 600 МПа превышает 98%.
Изменение давления прессования в диапазоне 250-900 МПа показало, что увеличение давления до 560 МПа приводит к заметному росту плотности неспеченных компактов и готовых керамик. Дальнейшее увеличение давления компактирования до 900 МПа вызывает изменения плотности в пределах погрешности измерения (1%). На этом основании последующие образцы керамик изготавливали сухим прессованием при 560 МПа. Неспеченные компакты имели форму таблеток диаметром 10 мм и толщиной 1,8-2,2 мм.
Спекание керамик производили в муфельной печи SNOL 4/1300 (Umega, Литва) с применением двухстадийного подхода, при котором компакт предварительно нагревают с заданной скоростью до температуры, превышающей температуру спекания на 50-150°С, кратковременно выдерживают и затем контролируемо охлаждают до температуры спекания, при которой происходит дальнейшее выдерживание. Двухстадийное спекание проводили при температуре 1300°С (выдержка в течение 5 минут) и 1200°С (время выдержки до 6 ч), с последующим контролируемым охлаждением до 900°С и дальнейшим «естественным» остыванием печи. Спекание производили в воздушной атмосфере при нормальном давлении. При использовании двухстадийного спекания были получены керамики с относительной плотностью более 99%, что согласуется с оценкой эффективности двухстадийного метода. Температурный профиль режима спекания представлен на фиг. 3.

Claims (4)

1. Способ получения циркониевой керамики, заключающийся в том, что в порошковый материал на основе диоксида циркония вводят спекающие добавки, осуществляют помол в планетарной мельнице, прессование и спекание при температуре 1300°С, отличающийся тем, что в качестве порошкового материала используют бадделеитовый концентрат с добавлением диоксида титана в количестве 0,5 мас.% и оксида кальция в количестве до 2 мас.% и смесь порошковых материалов подвергают сухому помолу в планетарной мельнице с шарами диаметром 1,5 мм из ZrO2 в течение 5 ч, после чего отделяют порошок от шаров на вибросите и проводят компактирование порошков одноосным сухим прессованием при давлении 560 МПа, после чего отпрессованные компакты подвергают спеканию в двухстадийном режиме в воздушной атмосфере при нормальном давлении при температуре 1300°С (выдержка в течение 5 минут) и 1200°С при выдержке до 6 ч, с последующим контролируемым охлаждением до 900°С и дальнейшим «естественным» остыванием печи.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что диоксид титана предпочтительно используют с гидрофильными свойствами типа NTitanium-03-01(анатаз).
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что помол осуществляют при скорости вращения основного диска мельницы 900 об/мин, при соотношении скоростей вращения основного диска мельницы и чаш 1:2.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что отделение высушенного порошка от шаров проводят на вибросите с размером ячеек 1 мм.
RU2019129563A 2019-09-18 2019-09-18 Способ получения циркониевой керамики RU2735791C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2019129563A RU2735791C1 (ru) 2019-09-18 2019-09-18 Способ получения циркониевой керамики

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2019129563A RU2735791C1 (ru) 2019-09-18 2019-09-18 Способ получения циркониевой керамики

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2735791C1 true RU2735791C1 (ru) 2020-11-09

Family

ID=73398188

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2019129563A RU2735791C1 (ru) 2019-09-18 2019-09-18 Способ получения циркониевой керамики

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2735791C1 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2768519C1 (ru) * 2021-08-18 2022-03-24 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Тамбовский государственный университет имени Г.Р. Державина» Способ получения плотной конструкционной циркониевой керамики из бадделеита
RU2783871C1 (ru) * 2022-03-18 2022-11-21 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова Российской академии наук (ИМЕТ РАН) Способ получения светопоглощающей керамики

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20040079927A1 (en) * 2000-11-21 2004-04-29 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. ESD dissipative ceramics
US6749653B2 (en) * 2002-02-21 2004-06-15 3M Innovative Properties Company Abrasive particles containing sintered, polycrystalline zirconia
FR2917404A1 (fr) * 2007-06-15 2008-12-19 Saint Gobain Ct Recherches Produit fritte de structure cubique.
RU2506247C1 (ru) * 2012-10-05 2014-02-10 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский Томский политехнический университет" Способ получения циркониевой керамики
RU2665734C1 (ru) * 2017-11-13 2018-09-04 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова Российской академии наук (ИМЕТ РАН) Керамический материал с низкой температурой спекания на основе диоксида циркония тетрагональной модификации
RU2675391C1 (ru) * 2017-11-03 2018-12-19 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова Российской академии наук (ИМЕТ РАН) Керамический материал с низкой температурой спекания на основе диоксида циркония тетрагональной модификации

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20040079927A1 (en) * 2000-11-21 2004-04-29 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. ESD dissipative ceramics
US6749653B2 (en) * 2002-02-21 2004-06-15 3M Innovative Properties Company Abrasive particles containing sintered, polycrystalline zirconia
FR2917404A1 (fr) * 2007-06-15 2008-12-19 Saint Gobain Ct Recherches Produit fritte de structure cubique.
RU2506247C1 (ru) * 2012-10-05 2014-02-10 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский Томский политехнический университет" Способ получения циркониевой керамики
RU2675391C1 (ru) * 2017-11-03 2018-12-19 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова Российской академии наук (ИМЕТ РАН) Керамический материал с низкой температурой спекания на основе диоксида циркония тетрагональной модификации
RU2665734C1 (ru) * 2017-11-13 2018-09-04 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова Российской академии наук (ИМЕТ РАН) Керамический материал с низкой температурой спекания на основе диоксида циркония тетрагональной модификации

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2768519C1 (ru) * 2021-08-18 2022-03-24 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Тамбовский государственный университет имени Г.Р. Державина» Способ получения плотной конструкционной циркониевой керамики из бадделеита
RU2783871C1 (ru) * 2022-03-18 2022-11-21 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт металлургии и материаловедения им. А.А. Байкова Российской академии наук (ИМЕТ РАН) Способ получения светопоглощающей керамики

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6264846B2 (ja) 酸化物焼結体、スパッタリングターゲットおよびその製造方法
US10766783B2 (en) Magnesium oxide-containing spinel powder and method for producing same
JP5242529B2 (ja) 快削性セラミックスの製造方法
JP2512061B2 (ja) 均質窒化珪素焼結体およびその製造方法
Kocjan et al. Processing of zirconia nanoceramics from a coarse powder
RU2735791C1 (ru) Способ получения циркониевой керамики
KR102184303B1 (ko) 전기용융 알루미나 입자, 전기용융 알루미나 입자의 제조방법, 숫돌 및 연마포지
JPS6334075A (ja) 金属、ガラス、セラミツクス等から成る被加工材の精密研磨工具
JP2021155328A (ja) セラミックス球形体
WO2021200830A1 (ja) 窒化ケイ素粉末、及び窒化ケイ素焼結体の製造方法
JP2014125422A (ja) 酸化物焼結体、酸化物焼結体スパッタリングターゲットおよびその製造方法
CN114206803A (zh) 耐磨性氧化铝质烧结体
US20070132154A1 (en) Low-temperature high-rate superplastic forming of ceramic composite
KR101166405B1 (ko) 절삭 공구 인서트 및 그 제조 방법
WO2020133585A1 (zh) 一种过渡金属硼化物硬质材料及其制备方法
RU2706275C1 (ru) Способ получения керамики на основе титаната бария
Paygin et al. Density and microstructural investigation of Ce: YAG ceramic subjected to powerful ultrasonic treatment during the compaction process
KR101877226B1 (ko) 포타슘 티타늄 나이오베이트 분말의 제조방법
KR102080505B1 (ko) 티탄산칼륨마그네슘 및 이의 제조방법
KR102200840B1 (ko) 소듐티타네이트 분말의 제조방법
RU2701765C1 (ru) Способ получения наноструктурированной композиционной керамики на основе оксидов циркония, алюминия и кремния
JP7171973B1 (ja) 窒化ケイ素粉末、スラリー、及び窒化ケイ素焼結体の製造方法
Noor et al. Effects of Milling Speed and Sintering on the Formation of Akermanite (Ca2MgSi2O7) Bioceramics
JP7242972B2 (ja) 窒化ケイ素粉末、及び窒化ケイ素焼結体の製造方法
RU2789475C1 (ru) Способ получения конструкционной керамики на основе оксида алюминия