RU2694339C1 - Способ получения формованного сорбента - Google Patents
Способ получения формованного сорбента Download PDFInfo
- Publication number
- RU2694339C1 RU2694339C1 RU2018136929A RU2018136929A RU2694339C1 RU 2694339 C1 RU2694339 C1 RU 2694339C1 RU 2018136929 A RU2018136929 A RU 2018136929A RU 2018136929 A RU2018136929 A RU 2018136929A RU 2694339 C1 RU2694339 C1 RU 2694339C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- sorbent
- solvent
- molded
- binder
- suspension
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J20/00—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof
- B01J20/02—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof comprising inorganic material
- B01J20/10—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof comprising inorganic material comprising silica or silicate
- B01J20/16—Alumino-silicates
- B01J20/18—Synthetic zeolitic molecular sieves
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J20/00—Solid sorbent compositions or filter aid compositions; Sorbents for chromatography; Processes for preparing, regenerating or reactivating thereof
- B01J20/30—Processes for preparing, regenerating, or reactivating
- B01J20/3028—Granulating, agglomerating or aggregating
Abstract
Изобретение относится к получению формованного цеолитного адсорбента. Готовят исходную композицию, для чего порошкообразный кристаллический цеолит смешивают в сухом виде со связующим фторпластом. К смеси добавляют растворитель, выбранный из ряда кетонов, например ацетон. После полного растворения связующего суспензию вновь перемешивают до получения гомогенной массы и диспергируют в поток воздуха, нагретого до температуры 75÷120°С. Полученные сферические гранулы формованного сорбента отделяют от воздушного потока. Пары испаряющегося в процессе формования растворителя конденсируют и возвращают в производственный цикл. Гранулы подвергают активации путем термообработки в вакууме при остаточном давлении не более 5 мм рт.ст. и температуре 180-230°С до полного удаления растворителя. Изобретение обеспечивает экологическую безопасность процесса получения формованного сорбента. Сорбент обладает высокой кинетикой массопереноса сорбата в циклах сорбции–десорбции, повышенной сорбционной емкостью и механической прочностью. 1 з.п. ф-лы, 1 ил, 1 табл., 4 пр.
Description
Изобретение относится к способам получения формованного сорбента.
Использование сорбентов в адсорбционных процессах требует предварительного формования кристаллов сорбента в агломераты различной формы. Существующие методы формования сорбентов предполагают использование как неорганических, так и органических связующих и имеют своей целью решение конкретной практической задачи - получение сорбента с заданными характеристиками. При этом получаемый формованный сорбент должен удовлетворять следующим основным требованиям: высокая сорбционная емкость на единицу массы, высокая кинетика массопереноса в циклах сорбции и десорбции, достаточная механическая прочность, устойчивость к воздействию перепада температур и агрессивных сред и др. Сорбент должен быть достаточно термостоек для проведения его регенерации. Кроме того, для процессов обратимой циклической адсорбции, связанных с колебаниями давления и/или температуры (процессы разделения и осушки газов, работающих по принципу PSA (PSA - pressure swing adsorption) или (TSA - tern-perature swing adsorption), существенным является форма гранул сорбента. В этом случае предпочтительной является сферическая форма гранул (причем гранулы должны быть примерно одинакового диаметра), поскольку она позволяет обеспечить высокую механическую прочность гранул и максимальную кинетику процессов массопереноса на протяжении большого количества циклов сорбция - десорбция, причем количество циклов может достигать до 150 в минуту.
Основной задачей при создании любого формованного сорбента является подбор оптимальной комбинации сорбент - связующее и технологических приемов формования, которые позволили бы получить материал, удовлетворяющий перечисленным выше требованиям.
Известен способ получения формованного сорбента в виде гранул, включающий приготовление суспензии порошкообразного сорбента - наполнителя со связующим, диспергирование суспензии в жидкость, отделение гранул от жидкости и их термообработку [патент РФ №2444404, МПК B01J 20/18, 20013 г.]. В качестве сорбента - наполнителя используют цеолит, в качестве связующего используют полимеры фторпроизводных этилена (фторо-пласты), в качестве суспендирующего агента используют растворитель, выбранный из ряда кетонов (ацетон), а в качестве жидкости - воду. Суспензию готовят при соотношении сорбент-наполнитель/связующее равное 70÷85/30÷15% весовых, при этом количество растворителя выбирается исходя из требования получения однородной суспензии заданной плотности и вязкости. Обычно количество растворителя составляет 10÷20 мл на 1 грамм связующего. Для приготовления суспензии используется исходный порошкообразный сорбент - наполнитель с дисперсностью от 1 мкм до 6 мкм. Диспергирование суспензии осуществляют в воду, нагретую выше 65°С, но ниже 95°С. После отделения гранул формованного сорбента от жидкости происходит их активация путем термообработки в вакууме при температуре 100-150°С.
Данный способ получения формованного сорбента имеет недостатки. Во-первых, довольно высокое содержание связующего (до 30% весовых) apriori снижает сорбционную емкость на единицу массы. Во - вторых, получаемый формованный сорбент не имеет сферической формы. При диспергировании суспензии в воду происходит довольно быстрое удаление растворителя и образующиеся гранулы формованного сорбента вследствие меньшей, чем у воды плотности, остаются на поверхности жидкости. Дальнейшее диспергирование приводит к тому, что капли суспензии могут попасть не только на поверхность жидкости, но и на уже сформованный сорбент. Результатом этого может быть не только слипание гранул сорбента в агломераты различной формы, далекой от сферической, но и существенные отличия в структуре получаемых гранул, обусловленные различной скоростью удаления растворителя. Следствие этого процесса - различие в сорбционных характеристиках получаемых гранул (прежде всего в кинетике массопереноса сорбата в циклах сорбции и десорбции.), что негативно отражается на эксплуатационных характеристиках конечных изделий.
Кроме того, активация путем термообработки в вакууме при температуре 100÷150°С готового сорбента не обеспечивает полного удаления из его пор воды и растворителя, что apriori снижает эксплуатационные характеристики формованного сорбента.
Следует обратить внимание на тот факт, что при реализации способа получения сорбента по патенту РФ №2444404 (как следует из описания) суспендирующий агент (растворитель, в качестве которого выступает ацетон) не возвращается в производственный цикл, что не только экономически не-выгодно, но и представляет весьма существенную экологическую проблему.
Задачей изобретения является разработка экономичного и экологически безлопастного способа получения формованного сорбента, обладающего улучшенными эксплуатационными характеристиками.
Задача решается изобретением, по которому в способе получения формованного сорбента, включающем приготовление суспензии порошкообразного сорбента - наполнителя со связующим, в качестве которых используют цеолиты и полимеры фторпроизводных этилена, и суспендирующего агента, в качестве которого используют растворитель, выбранный из ряда кетонов, формование и активацию полученного формованного сорбента, формование сорбента осуществляют диспергированием суспензии в поток воздуха, нагретого до температуры 75÷120°С. Суспензию готовят при соотношении сорбент - наполнитель/связующее равном 77÷92/23÷8% весовых. Для приготовления суспензии растворитель вводят в количестве 10÷25 мл на 1 грамм связующего. Пары испаряющегося в процессе формования растворителя конденсируются и возвращаются в производственный цикл.
Предпочтительно для приготовления суспензии используют порошкообразный сорбент - наполнитель с дисперсностью 0,5÷5 мкм.
Активацию формованного сорбента проводят путем термообработки в вакууме при остаточном давлении не более 5 мм.рт.ст. и температуре 170÷230°С в течение 1,5÷5 часов до полного удаления растворителя.
Способ осуществляется следующим образом.
Готовят исходную композицию, для чего порошкообразный кристаллический цеолит дисперсностью 0,5-5 мкм смешивают в сухом виде в обычном смесителе в необходимом соотношении со связующим (например, фторопласт-42 марки «Ф-42 В» ГОСТ 25428 - 82). К полученной смеси в требуемом количестве добавляют растворитель, выбранный из ряда кетонов, например, ацетон. После полного растворения связующего полученную суспензию вновь перемешивают любым известным способом до получения гомо-генной массы. Суспензию сорбента - наполнителя и связующего в растворителе диспергируют в поток воздуха, нагретого до температуры 75÷120°С. Диспергирование суспензии сорбента - наполнителя и связующего в растворителе осуществляют любым известным способом, обеспечивающим необходимый для решения конкретной технической задачи размер гранул формованного сорбента, например, с помощью пневматической форсунки. Полученные сферические гранулы формованного сорбента отделяют от воздушного потока любым известным способом, например, с помощью циклона. Пары испаряющегося в процессе формования растворителя конденсируют и возвращают в производственный цикл. Затем гранулы подвергают активации путем термообработки в вакууме при остаточном давлении не более 5 мм.рт.ст. и температуре 170-230°С до полного удаления растворителя. После этого формованный сорбент готов к эксплуатации.
Возврат в производственный цикл растворителя (в отличие от способа, описанного в патенте РФ №2444404) позволяют повысить экономичность и экологическую безопасность процесса получения формованного сорбента.
При этом формованный сорбент, полученный по изобретению, обладает перед прототипом рядом эксплуатационных преимуществ:
- более высокая кинетика процессов массопереноса сорбата в циклах сорбция - десорбция;
- более высокая сорбционная емкость на единицу массы в циклах сорбция - десорбция.
Заявляемое изобретение позволяет улучшить эксплуатационные характеристики формованного сорбента по следующим обстоятельствам. Формование сорбента путем диспергирования исходной суспензии сорбента - наполнителя и полимерного связующего в растворителе в поток горячего воздуха позволяет получать готовый продукт в виде отдельных сферических гранул почти одинаковой формы. Это позволяет обеспечить высокую механическую прочность гранул и максимальную кинетику процессов массопереноса сорбата при реализации процессов обратимой циклической адсорбции, связанных с быстрыми колебаниями давления и/или температуры (процессы PSA или TSA) на протяжении большого количества циклов сорбция - десорбция, где количество циклов может достигать до 150 в минуту.
Кроме того, предложенный способ получения формованного сорбента позволяет получать продукт с более низким содержанием связующего без ущерба для механической прочности получаемых гранул. Это обусловлено тем, что при заявляемых в изобретении соотношении исходных компонентов и условиях формования скорость удаления растворителя позволяет получать продукт с более развитой структурой вторичных пор, т.е. толщина пленки связующего между частицами сорбента - наполнителя минимизируется, что подтверждается результатами морфологических исследований полученных материалов с помощью сканирующей электронной микроскопии (СЭМ). На Фиг. 1 как пример представлены фотографии (фотография выполнена с увеличением в 3000 раз) сегментов образца формованного сорбента при соотношении сорбент - наполнитель/связующее равном 89/11% весовых. На фотографии видно, что в формованном сорбенте присутствует множество сквозных транспортных пор размером 5÷30 мкм. Сорбент - наполнитель прочно закреплен в матрице (полимерном связующем), которая не блокирует его поры (макромолекулы связующего на порядок превосходят размер пор сорбента), позволяя тем самым иметь доступ газа ко всему объему сорбента и не вызывая при этом большого диффузионного сопротивления. Использование предложенного метода формования, определенных технологических параметров данного процесса, соотношения исходных компонентов, размера частиц сорбента - наполнителя позволяет снизить значение толщины пленки связующего до 1-2 мкм.
Содержание растворителя в смесевой композиции из сорбента - наполнителя и полимерного связующего, указанное соотношение исходных компонентов и размер частиц сорбента - наполнителя определяет не только реологические свойства получаемой суспензии, влияющие на продолжительность и интенсивность ее перемешивания для гомогенизирования, условия и способы ее формования, но и на устойчивость суспензии в гомогенном состоянии. Последнее крайне важно для получения однородных по своему составу формованных сорбентов и снижения их дефектности, что непосредственно влияет на эксплуатационные свойства формованных сорбентов.
Снижение количества растворителя ниже указанного значения не только ухудшает адсорбционные и механические свойства формованных сорбентов, но и усложняет процесс формования вследствие высокой вязкости суспензии. Первое может быть объяснено увеличением толщины полимерного связующего и уменьшением количества транспортных пор, образующихся при удалении растворителя (что вызывает рост диффузионного сопротивления и ведет к снижению кинетики массопереноса сорбата), так и неоднородностью структуры получаемых формованных сорбентов вследствие неравно-мерного распределения частиц сорбента в объеме полимерной матрицы. Увеличение количества растворителя выше указанного значения не приводит к кардинальному улучшению эксплуатационных характеристик формованных сорбентов, однако отрицательно сказывается на их себестоимости и оказывает дополнительное негативное воздействие как на обслуживающий персонал, так и на окружающую среду.
Размер частиц сорбента - наполнителя так же оказывает влияние на кинетические параметры процессов массопереноса сорбата и его механические свойства. Чем меньше значение данного параметра (дисперсности), тем выше площадь поверхности контакта сорбата с активными центрами адсорбента и, соответственно, выше кинетика процесса сорбции. Однако при использовании исходного сорбента - наполнителя дисперсностью менее 0,5 мкм наблюдается тенденция к агломерированию частиц сорбента, что негативно сказывается на эксплуатационных свойствах формованных сорбентов. Снижение эффекта агломерации требует введения дополнительных технологических узлов, что существенно усложнит процесс и негативно скажется на себестоимости формованных сорбентов. Увеличение дисперсности исходного порошка сорбента выше 5 мкм приводит к резкому уменьшению механической прочности гранул вследствие уменьшения количества точечных контактов сорбент - наполнитель - полимерное связующее (при многократных циклах сорбция - десорбция наблюдается выпадение частиц сорбента -наполнителя из полимерного связующего).
Особенное значение имеет температура формования материала, определяющая скорость удаления растворителя, который при этом выступает в качестве порообразователя. При температурах ниже 75°С удаление растворителя происходит недостаточно интенсивно, что может привести к слипанию не полностью высушенных гранул сорбента, а выше 120°С удаление растворителя происходит столь интенсивно, что в фторопластовой матрице образуются множество сквозных пор большого диаметра. Это, в свою очередь, приводит к дефектности структуры сорбента, что негативно влияет на физико-механические свойства получаемого сорбирующего материала: снижается механическая устойчивость к нагрузкам различной природы.
Изобретение иллюстрируется приведенными ниже примерами.
Пример 1.
Готовят суспензию цеолита, для чего 7,7 кг порошкообразного кристаллического цеолита NaA с дисперсностью от 0,5 мкм до 5 мкм смешивают с 2,3 кг порошкообразного фторопласта в обычном смесителе. Соотношение порошок сорбента - наполнителя / связующее равно 77/23% весовых. К полученной смеси добавляют 23 л ацетона (из расчета 10 мл ацетона на 1 г фторопласта). После полного растворения фторопласта полученную суспензию вновь перемешивают в этом же смесителе до гомогенизации, после чего диспергируют с помощью пневматической форсунки в поток воздуха, нагретого до температуры 75°С. Воздух, содержащий пары испаряющегося в процессе формования растворителя, проходит через устройство, где растворитель конденсируется и возвращается в производственный цикл. Полученные сферические гранулы формованного цеолита отделяют с помощью циклона. Гранулы помещают в вакуум - сушильный шкаф и подвергают активации при температуре 170°С и остаточном давлении 5 мм.рт.ст. в течение 5 часов до полного удаления растворителя и воды из пор цеолита.
Пример 2
Готовят суспензию цеолита, для чего 8,5 кг порошкообразного кристаллического цеолита NaX с дисперсностью от 2 мкм до 5 мкм смешивают с 1,5 кг порошкообразного фторопласта в обычном смесителе. Соотношение порошок сорбента - наполнителя / связующее равно 85/15% весовых. К полученной смеси добавляют 21 л ацетона (из расчета 14 мл ацетона на 1 г фторопласта). После полного растворения фторопласта полученную суспензию вновь перемешивают в этом же смесителе до гомогенизации, после чего диспергируют с помощью пневматической форсунки в поток воздуха, нагретого до температуры 95°С. Воздух, содержащий пары испаряющегося в процессе формования растворителя, проходит через устройство, где растворитель конденсируется и возвращается в производственный цикл. Полученные сферические гранулы формованного цеолита отделяют с помощью рукавного фильтра. Гранулы помещают в вакуум - сушильный шкаф и подвергают активации при температуре 210°С и остаточном давлении 4 мм.рт.ст. до полного удаления растворителя и воды из пор цеолита в течение 3 часов.
Пример 3
Готовят суспензию цеолита, для чего 4,6 кг порошкообразного кристаллического цеолита CaLSX с дисперсностью от 1 мкм до 3 мкм смешивают с 0,4 кг порошкообразного фторопласта в обычном смесителе. Соотношение порошок сорбента - наполнителя / связующее равно 92/8% весовых. К полученной смеси добавляют 10 л ацетона (из расчета 25 мл ацетона на 1 г фторопласта). После полного растворения фторопласта полученную суспензию вновь перемешивают в этом же смесителе до гомогенизации, после чего диспергируют с помощью пневматической форсунки в поток воздуха, нагретого до температуры 120°С. Воздух, содержащий пары испаряющегося в процессе формования растворителя, проходит через устройство, где растворитель конденсируется и возвращается в производственный цикл. Полученные сферические гранулы формованного цеолита отделяют с помощью циклона. Гранулы помещают в вакуум - сушильный шкаф и подвергают активации при температуре 220°С и остаточном давлении 3 мм.рт.ст. до полного удаления растворителя и воды из пор цеолита в течение 2 часов.
Пример 4
Готовят суспензию цеолита, для чего 8,9 кг порошкообразного кристаллического цеолита NaX с дисперсностью от 3 мкм до 5 мкм смешивают с 1,1 кг порошкообразного фторопласта в обычном смесителе. Соотношение порошок сорбента - наполнителя / связующее равно 89/11% весовых. К полученной смеси добавляют 22 л ацетона (из расчета 20 мл ацетона на 1 г фторопласта). После полного растворения фторопласта полученную суспензию вновь перемешивают в этом же смесителе до гомогенизации, после чего диспергируют с помощью пневматической форсунки в поток воздуха, нагретого до температуры 105°С. Воздух, содержащий пары испаряющегося в процессе формования растворителя, проходит через устройство, где растворитель конденсируется и возвращается в производственный цикл. Полученные сферические гранулы формованного цеолита отделяют с помощью циклона. Гранулы помещают в вакуум - сушильный шкаф и подвергают активации при температуре 230°С и остаточном давлении 2 мм.рт.ст. до полного удаления растворителя и воды из пор цеолита в течение 1,5 часов.
Полученные по примерам 1-4 формованные сорбенты были исследованы в динамических условиях стандартными методами с целью определения кинетических параметров процессов массопереноса сорбата (водяного пара) при различных условиях на протяжении 100 циклов сорбция - десорбция при реализации процесса TSA. Кроме того, стандартным способом была определена прочность на сжатие полученных материалов. Данные характеристики в аналогичных условиях были определены и у специально синтезированного по примеру 1 патента РФ №2444404 формованного сорбента. Результаты представлены в таблице.
Из представленных в таблице данных следует, что при реализации процесса TSA основные кинетические параметры массопереноса сорбата полученных по изобретению формованных сорбентов (кинетика процессов массопереноса сорбата в течение цикла; сорбционная емкость на единицу массы в течение цикла) примерно на 20-40% выше, чем у формованного сорбента, полученного по патенту РФ №2444404. Механические свойства полученных по изобретению материалов примерно на 18-45% выше, чем у формованного сорбента, полученного по патенту РФ №2444404. Коэффициент использования динамической емкости для полученных сорбентов находится в диапазоне 90-94%, что свидетельствует о хороших кинетических показателях процесса поглощения сорбата в динамических условиях. Кинетические характеристики поглощения водяного пара полученными сорбента-ми остаются неизменными на протяжении 100 циклов сорбция - десорбция, поскольку структура полученных материалов в процессе эксплуатации сохраняется неизменной (нет эффекта пылеобразования), в то время как аналогичные показатели у сорбента, полученного по патенту РФ №2444404, падают.
Кроме того, возврат в производственный цикл растворителя (в отличие от способа, описанного в патенте РФ №2444404) позволяют повысить экономичность и экологическую безопасность процесса получения формованного сорбента.
Claims (2)
1. Способ получения формованного сорбента, включающий приготовление суспензии порошкообразного цеолита со связующим - полимером фторпроизводного этилена и суспендирующим агентом - растворителем, выбранным из ряда кетонов, формование и активацию полученного формованного сорбента, отличающийся тем, что формование сорбента осуществляют диспергированием суспензии в поток воздуха, нагретого до температуры 75÷120°С, пары испаряющегося в процессе формования растворителя конденсируют и возвращают в производственный цикл, после чего проводят активацию полученного материала путем термообработки в вакууме при остаточном давлении не более 5 мм рт.ст. и температуре 170÷230°С в течение 1,5÷5 ч до полного удаления растворителя, при этом суспензию готовят при весовом соотношении сорбента и связующего, равном (77÷92):(23÷8) соответственно, а растворитель вводят в количестве, равном 10÷25 мл на 1 г связующего.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для приготовления суспензии используют цеолит с дисперсностью 0,5÷5 мкм.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2018136929A RU2694339C1 (ru) | 2018-10-19 | 2018-10-19 | Способ получения формованного сорбента |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2018136929A RU2694339C1 (ru) | 2018-10-19 | 2018-10-19 | Способ получения формованного сорбента |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2694339C1 true RU2694339C1 (ru) | 2019-07-11 |
Family
ID=67309091
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2018136929A RU2694339C1 (ru) | 2018-10-19 | 2018-10-19 | Способ получения формованного сорбента |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2694339C1 (ru) |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1323468A1 (en) * | 2001-12-31 | 2003-07-02 | Grace GmbH & Co. KG | Adsorbing material comprised of porous functional solid incorporated in a polymer matrix |
RU2444404C1 (ru) * | 2010-06-25 | 2012-03-10 | Открытое акционерное общество "Корпорация "Росхимзащита" (ОАО "Корпорация "Росхимзащита") | Способ получения агломерированного цеолита |
RU2446876C1 (ru) * | 2010-08-30 | 2012-04-10 | Открытое акционерное общество "Корпорация "Росхимзащита" (ОАО "Корпорация "Росхимзащита") | Способ получения формованного сорбента |
RU2481154C1 (ru) * | 2011-09-29 | 2013-05-10 | Открытое акционерное общество "Корпорация "Росхимзащита" (ОАО "Корпорация "Росхимзащита") | Способ получения гибких композиционных сорбционно-активных материалов |
RU2543167C2 (ru) * | 2013-01-22 | 2015-02-27 | Открытое акционерное общество "Корпорация "Росхимзащита" (ОАО "Корпорация "Росхимзащита") | Способ получения гибких композиционных сорбционно-активных материалов |
-
2018
- 2018-10-19 RU RU2018136929A patent/RU2694339C1/ru active
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1323468A1 (en) * | 2001-12-31 | 2003-07-02 | Grace GmbH & Co. KG | Adsorbing material comprised of porous functional solid incorporated in a polymer matrix |
RU2444404C1 (ru) * | 2010-06-25 | 2012-03-10 | Открытое акционерное общество "Корпорация "Росхимзащита" (ОАО "Корпорация "Росхимзащита") | Способ получения агломерированного цеолита |
RU2446876C1 (ru) * | 2010-08-30 | 2012-04-10 | Открытое акционерное общество "Корпорация "Росхимзащита" (ОАО "Корпорация "Росхимзащита") | Способ получения формованного сорбента |
RU2481154C1 (ru) * | 2011-09-29 | 2013-05-10 | Открытое акционерное общество "Корпорация "Росхимзащита" (ОАО "Корпорация "Росхимзащита") | Способ получения гибких композиционных сорбционно-активных материалов |
RU2543167C2 (ru) * | 2013-01-22 | 2015-02-27 | Открытое акционерное общество "Корпорация "Росхимзащита" (ОАО "Корпорация "Росхимзащита") | Способ получения гибких композиционных сорбционно-активных материалов |
Non-Patent Citations (3)
Title |
---|
Е. И. Акулинин и др. Перспективные технологии и методы создания композиционных сорбционно-активных материалов для циклических адсорбционных процессов. Вестник ТГПУ, 2017, 23, 1, * |
Л. Л. Ферапонтова. Получение композиционных сорбционно-активных материалов на основе цеолита и фторпроизводных этилена для систем жизнеобеспечения человека и изучение их физико-химических свойств. Автореф. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. М., 2017. Е. И. Акулинин и др. Перспективные технологии и методы создания композиционных сорбционно-активных материалов для циклических адсорбционных процессов. Вестник ТГПУ, 2017, 23, 1, с. 85-103. * |
Л. Л. Ферапонтова. Получение композиционных сорбционно-активных материалов на основе цеолита и фторпроизводных этилена для систем жизнеобеспечения человека и изучение их физико-химических свойств. Автореф. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук. М., 2017. с. 85-103. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Zhuang et al. | Novel one step preparation of a 3D alginate based MOF hydrogel for water treatment | |
Yeskendir et al. | From metal–organic framework powders to shaped solids: recent developments and challenges | |
Chu et al. | Adsorption of toluene with water on zeolitic imidazolate framework-8/graphene oxide hybrid nanocomposites in a humid atmosphere | |
Jin et al. | Carbon nanotube modified carbon composite monoliths as superior adsorbents for carbon dioxide capture | |
Ma et al. | A novel activating strategy to achieve highly porous carbon monoliths for CO 2 capture | |
JP5361006B2 (ja) | ゼオライトをベースとする球状アグロメレート、これらのアグロメレートの製造方法および吸着プロセスならびに触媒におけるこれらのアグロメレートの使用 | |
WO2018014659A1 (zh) | 碳基多孔材料及其制备方法和应用 | |
Wang et al. | Functionalized hollow siliceous spheres for VOCs removal with high efficiency and stability | |
TWI629098B (zh) | 具有大的外部表面積之沸石吸附劑,其製法及其用途 | |
Arshadi et al. | Adsorption studies of methyl orange on an immobilized Mn-nanoparticle: kinetic and thermodynamic | |
US9919287B2 (en) | Articles of manufacture formed of amine-support particles and methods of making thereof | |
FR3038240B1 (fr) | Article comprenant des particules zeolitiques reliees par une resine | |
Dong et al. | Facile preparation of UiO-66/PAM monoliths via CO 2-in-water HIPEs and their applications | |
CN105283245B (zh) | 适用于c2-c3烷烃/烯烃分离的新颖碳分子筛和丸粒组合物 | |
Fonseca et al. | Fabrication of metal-organic framework architectures with macroscopic size: A review | |
AU2013216883A1 (en) | Substrates for carbon dioxide capture and methods for making same | |
JP2010520805A (ja) | 高速度及び高圧潰強度の吸着剤 | |
WO2011084994A1 (en) | Carbon molecular sieve for hydrogen storage and adsorption of other light gases | |
US7560414B2 (en) | Adsorbents, process for the production thereof and use thereof | |
RU2446876C1 (ru) | Способ получения формованного сорбента | |
Liu et al. | Recent advances in the direct fabrication of millimeter-sized hierarchical porous materials | |
Liu et al. | Mesocellular silica foam supported polyamine adsorbents for dry CO2 scrubbing: Performance of single versus blended polyamines for impregnation | |
Noorpoor et al. | High capacity and energy-efficient dehydration of liquid fuel 2-dimethyl amino ethyl azide (DMAZ) over chromium terephthalic (MIL-101) nanoadsorbent | |
Zhang et al. | Inorganic composite adsorbent CaCl 2/MWNT for water vapor adsorption | |
Chen et al. | Structurally controllable hollow carbon spheres for gaseous benzene adsorption |