RU2679372C1 - Порошковая проволока - Google Patents
Порошковая проволока Download PDFInfo
- Publication number
- RU2679372C1 RU2679372C1 RU2018116538A RU2018116538A RU2679372C1 RU 2679372 C1 RU2679372 C1 RU 2679372C1 RU 2018116538 A RU2018116538 A RU 2018116538A RU 2018116538 A RU2018116538 A RU 2018116538A RU 2679372 C1 RU2679372 C1 RU 2679372C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- cored wire
- flux
- metal
- steel sheath
- boron
- Prior art date
Links
- 230000004907 flux Effects 0.000 title description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 25
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 15
- 229910052582 BN Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- PZNSFCLAULLKQX-UHFFFAOYSA-N Boron nitride Chemical compound N#B PZNSFCLAULLKQX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 229910001200 Ferrotitanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 229910000628 Ferrovanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N iron vanadium Chemical compound [V].[Fe] PNXOJQQRXBVKEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 229910052580 B4C Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 229910000592 Ferroniobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- INAHAJYZKVIDIZ-UHFFFAOYSA-N boron carbide Chemical compound B12B3B4C32B41 INAHAJYZKVIDIZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- ZFGFKQDDQUAJQP-UHFFFAOYSA-N iron niobium Chemical compound [Fe].[Fe].[Nb] ZFGFKQDDQUAJQP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims abstract description 8
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims abstract description 7
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 claims abstract description 5
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 5
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims description 4
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 38
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 38
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 8
- 238000000576 coating method Methods 0.000 abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- 238000005275 alloying Methods 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000000151 deposition Methods 0.000 abstract 2
- 230000008021 deposition Effects 0.000 abstract 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 abstract 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 abstract 1
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 6
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 6
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 4
- 238000004881 precipitation hardening Methods 0.000 description 4
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 4
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 3
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 2
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 description 2
- 229910004261 CaF 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000604 Ferrochrome Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001309 Ferromolybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001240 Maraging steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 229910021419 crystalline silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 1
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 239000004579 marble Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- ZLANVVMKMCTKMT-UHFFFAOYSA-N methanidylidynevanadium(1+) Chemical class [V+]#[C-] ZLANVVMKMCTKMT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- -1 niobium carbides Chemical class 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 230000008447 perception Effects 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 238000007665 sagging Methods 0.000 description 1
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N titanium dioxide Inorganic materials O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000004580 weight loss Effects 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/22—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by the composition or nature of the material
- B23K35/36—Selection of non-metallic compositions, e.g. coatings, fluxes; Selection of soldering or welding materials, conjoint with selection of non-metallic compositions, both selections being of interest
- B23K35/368—Selection of non-metallic compositions of core materials either alone or conjoint with selection of soldering or welding materials
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
Abstract
Изобретение может быть использовано при нанесении наплавкой покрытий на деталях, работающих на истирание в условиях воздействия абразивного потока с большими контактными нагрузками, в частности для восстановления и упрочнения транспортирующих шнеков экструдеров. Порошковая проволока состоит из стальной оболочки и порошкообразной шихты, содержащей компоненты в следующем соотношении, мас. %: никель 7-9, марганец 5-7, молибден 2-4, ферротитан 2-4, феррованадий 2-4, феррониобий 2-4, карбид бора 1,0-2,0, нитрид бора 1,0-1,5, кремнефтористый натрий 0,5-1,0, железный порошок 3,7-18,5, стальная оболочка - остальное. Состав шихты варьируется в зависимости от способа наплавки с учетом коэффициентов перехода легирующих элементов в наплавленный металл. Изобретение направлено на повышение износостойкости наплавленных на детали покрытий. 2 табл.
Description
Изобретение относится к области электродуговой наплавки порошковой проволокой деталей, работающих на истирание в условиях воздействия абразивного потока с большими контактными нагрузками и может быть использовано в химической промышленности, например, для восстановления и упрочнения транспортирующих шнеков специальных устройств.
Известна порошковая проволока (АС №339368, опубл. 24.05.1972 г.), содержащая компоненты в следующем соотношении, %:
| феррованадий | - 0,3-8 |
| молибден | - 4-11 |
| никель | - 0,3-5,5 |
| ферроалюминий | - 0,2-4 |
| ферротитан | - 0,3-4,5 |
| ферронибий | - 0,1-3 |
| бор | - 0,001-1 |
| азот | - 0,01-0,4 |
| углерод | - 0,1-0,8 |
| кремний | - 0,1-3 |
| марганец | - 5-14 |
| хром | - 2,5-14 |
| вольфрам | - 0,1-5,5 |
| стальная оболочка | - остальное. |
Порошковая проволока с шихтой предложенного состава обеспечивает высокую твердость наплавленного металла, достигающую в результате дисперсионного твердения под воздействием высоких температур до 50-58 HRC. Однако такая проволока содержит дефицитный вольфрам, а использование бора, азота и углерода в не связанном виде, обусловливает низкую технологичность, поскольку в процессе наплавки происходит их интенсивное выгорание и наплавленный металл характеризуется наличием пор и трещин.
Известна порошковая проволока (АС №407692, опубл. 10.12.1973), содержащая компоненты в следующем соотношении, %:
| феррохром | - 40-42 |
| ферротитан | - 2-3 |
| ферросилиций | - 0,2-0,25 |
| нитрид бора | - 4-6 |
| феррованадий | - 5-7 |
| алюминий | - 0,9-1,0 |
| стальная оболочка | - остальное. |
Такая порошковая проволока обеспечивает получение наплавленного металла с достаточно высокой твердостью до 51-56 HRC, но также вследствие высокой концентрации в ней нитрида бора и отсутствия компонентов, снижающих чувствительность к пористости, имеет низкие сварочные технологические характеристики вследствие образования пор и плохого формирования валиков.
Известна порошковая проволока (АС №551150, опубл. 25.03.1977 г.), предназначенная для наплавки деталей, работающих в условиях ударно-абразивного износа при повышенных температурах, содержащая следующие компоненты, вес., %:
| карбид бора | - 2-3 |
| феррованадий | - 0,5-5 |
| ферротитан | - 2,2-8 |
| железный порошок | - 1-12 |
| никель металлический | - 2-4 |
| борид хрома | - 9-12 |
| алюминий | - 1,1-3 |
| ферромолибден | - 2-7,5 |
малоуглеродистая
| стальная оболочка | - остальное. |
Наличие значительного количества хрома в шихте порошковой проволоки приводит к появлению ферритной составляющей в матрице наплавленного металла данной композиции, что не обеспечивает его высокую твердость и износостойкость покрытий, работающих при нормальной температуре.
Наиболее близким по технической сущности и химическому составу является изобретение (патент Украины UA №81996, В23k 35/36, опубл. 2008), защищающее порошковую проволоку для износостойкой наплавки штампового и прессового инструмента, работающего при повышенных температурах, содержащую следующие компоненты (масс %):
| никелевый порошок | - 7-9 |
| марганец металлический | - 5-7 |
| молибденовый порошок | - 0,5-1,5 |
| ферротитан | - 3-6 |
| кремний кристаллический | - 1-2 |
| алюминиевый порошок | - 1-2 |
шлако-газообразующие
| компоненты | - 4-8 |
| железный порошок | - 0,5-10 |
| стальная оболочка | - остальное. |
Однако, при наплавке, особенно многослойной, известной порошковой проволокой, относящаяся к самозащитному типу, получить беспористый качественный наплавленный металл мартенситно-стареющей стали возможно лишь в сравнительно ограниченном диапазоне режимов. Кроме того, данный металл после старения имеет относительно не высокую твердость (выше 47 HRC), и не обладает высокой работоспособностью в условиях абразивного износа при нормальной температуре.
Техническим результатом данного изобретения является повышение долговечности (износостойкости) наплавленного металла, работающего на истирание в условиях воздействия абразивного потока с большими контактными нагрузками.
Указанный технический результат достигается за счет того, что в порошковой проволоке для наплавки деталей, состоящей из стальной оболочки и шихты, включающей никель, марганец, молибден, ферротитан согласно заявляемому техническому решению шихта дополнительно содержит феррованадий, феррониобий, карбид бора, нитрид бора и кремнефтористый натрий при следующем процентном соотношении компонентов, вес. %:
| никель | -7-9 |
| марганец | - 5-7 |
| молибден | - 2-4 |
| ферротитан | - 2-4 |
| феррованадий | - 2-4 |
| феррониобий | - 2-4 |
| карбид бора | - 1,0-2,0 |
| нитрид бора | - 1,0-1,5 |
| кремнефтористый натрий | - 0,5-1,0 |
| железный порошок | - 18,5-3,7 |
| стальная оболочка | - остальное. |
Предложенная порошковая проволока позволяет получить наплавленный металл на основе железа, относящийся к группе дисперсионно-твердеющих сталей, свойства которых улучшаются в результате старения.
Выбранные соотношения никеля, марганца и молибдена позволяют обеспечить получение металла с мартенситной структурой и малой вероятностью образования аустенита в процессе термообработки.
Титан, введеный в состав шихты в виде ферротитана, обеспечивает интерметаллидное упрочнение и ускоряет процесс дисперсионного твердения при высоком содержании бора.
Введение в состав шихты феррованадия в пределах 2-4% повышает прочность наплавленного металла за счет карбонитридного упрочнения, вследствие связывания углерода и азота в карбиды и нитриды ванадия.
Введение в состав шихты феррониобия в пределах 2-4% обеспечивает получение карбидов ниобия в процессе расплавления и кристаллизации наплавленного металла, которые, распределяясь в матрице нового типа, обеспечивают металлу высокую износостойкость в условиях абразивного изнашивания и восприятия статического давления с большими контактными нагрузками. Кроме того, наличие ниобия повышает стойкость наплавленного металла к межкристаллической коррозии. Введение феррониобия свыше 4% мас. нецелесообразно по экономическим причинам.
Введение в шихту проволоки карбида бора в количестве 1,0-2,0% обеспечивает необходимое содержание углерода в наплавленном металле 0,2-0,4% и ведет к выделению в его структуре боридной эвтектики, которая, располагаясь в виде каркаса между кристаллами, воспринимает часть нагрузки от контактного взаимодействия и рассредоточивает ее на большую площадь поверхности, что увеличивает стойкость наплавленного покрытия, работающего в условиях истирания против задирания. Также при этом образуются мелкодисперсные труднорастворимые высокопрочные карбиды, бориды и карбобориды, способствующие увеличению износостойкости наплавленного металла. Содержание карбида бора менее 1,0% не обеспечивает нужного уровня, износостойкости, а при повышении свыше 2,0% возрастает концентрация углерода в наплавке, что приводит к появлению трещин, охрупчиванию наплавленного металла и падению его износостойкости.
Введение в состав шихты предложенной порошковой проволоки нитрида бора увеличивает твердость наплавленного металла, обеспечивая получение его мелкозернистой структуры с увеличенным количеством неметаллической фазы за счет насыщения сварочной ванны частицами нитридов, температура плавления которых выше температуры плавления сплава, а твердость - выше твердости металлической основы наплавленного слоя. Содержание нитрида бора в шихте менее 1,0% не обеспечивает нужного уровня износостойкости, а при повышении свыше 1,5% возрастает концентрация азота в наплавке, что приводит к появлению пор, и падению износостойкости наплавленного металла.
Введение в состав порошковой проволоки кремнефтористого натрия Na2SiF6 в количестве 0,5-1,0% позволяет значительно снизить концентрацию водорода в наплавленном металле, что обусловливает низкую вероятность образования пор и повышает стойкость к образованию трещин.
Железный порошок необходим для получения расчетного коэффициента заполнения порошковой проволоки, что обеспечивает получение наплавленного металла требуемого химического состава.
Предложенная порошковая проволока обеспечивает комплексное упрочнение наплавленного металла за счет образования в мартенситной матрице карбидных, нитридных, карбобориднонитридных и интерметаллидных фаз.
Для количественной оценки воздействия легирующих элементов на свойства наплавленного металла было изготовлено шесть составов порошковой проволоки: 2, 3 и 4 составы предлагаемой проволоки, 1 и 5 составы с содержанием компонентов, выходящих за заявляемые пределы, 6 - состав прототипа (табл. 1).
* ШГК - шлако-газообразующие компоненты: TiO2-CaCO3-CaF2 (2:1:1)
В качестве оболочки использовали стальную ленту марки 08 кп размером 15×0,5 мм по ГОСТ 503-81. Коэффициент заполнения такой порошковой проволоки составляет 42%.
В качестве шихты использовали смесь порошков: никеля марки ПНЭ по ГОСТу 9722-97, марганца марки Мн998 по ГОСТу 6008-90, молибдена по ТУ 48-19-316-92, ферротитана марки ФТи70С1 по ГОСТу 4761-91, феррованадия марки ФВд50У0,3 по ГОСТу 27130 - 94, феррониобия марки ФН658 по ГОСТу 16773-2003, карбида бора по ГОСТу 5744-85, нитрида бора ТУ 26.8-0022 226-007-2003, кремнефтористого натрия по ТУ 113-08-587-86, железа марки ПЖР2 по ГОСТу 9849-86, алюминия марки ПА-4 по ГОСТу 5494-95, кремния металлического марки Кр0 по ГОСТу 2159-69, рутилового концентрата по ГОСТу 22938-78, мрамора марки М-97Б по ГОСТу 4416-94, плавикового шпата марки ФК-92 по ГОСТу 29220-91. Состав шихты варьируется в зависимости от способа наплавки с учетом коэффициентов перехода легирующих элементов в наплавленный металл.
Наплавка предложенной проволокой может производиться как в среде защитных газов, так и под флюсом.
Новая порошковая проволока всех изготовленных вариантов прошла сварочно-технологические испытания при наплавке в аргоне темплетов из стали 45 размером 20×60×250 мм. При наплавке образцов использовали сварочный полуавтомат ПДГО-510. Порошковая проволока обеспечивает хорошие сварочно-технологические свойства при наплавке на постоянном токе обратной полярности.
Из наплавленного металла изготавливались образцы для проведения исследований по известным методам.
Дюрометрические исследования проводили с использованием твердомера ТК-2 по методу Роквелла на образцах из металла после наплавки и старения (за величину твердости бралось среднее значение твердости - 3 замеров).
Испытания на абразивный износ проводили на лабораторной установке в условиях мокрого трения металла о металл (диск-кулачок) при удельном давлении на изнашиваемых поверхностях 1 МПа. Полученные результаты выражались в виде коэффициента относительной износостойкости е, численно равного отношению весовых потерь эталона (сталь 30X13) и испытуемого металла за одинаковое время.
Твердость металла в состоянии после наплавки, полученного предлагаемой порошковой проволокой составов NN 1-5, в зависимости от концентрации элементов составляет 42÷48 HRC, а твердость металла полученного проволокой прототипом составила 33 HRC. Сравнительные испытания проводили на образцах из наплавленного металла, полученного исследуемыми составами порошковых проволок, после термической обработки (старение): выдержка при температуре 500°С в течение 4 часов. Результаты испытаний приведены в таблице №2.
Приведенные в таблице 2 результаты испытаний показывают, что составы порошковой проволоки NN 2-4 являются оптимальными и обеспечивают получение наплавленного металла с достаточно высокой твердостью и износостойкостью, не склонного к пористости и трещинообразованию.
Анализ результатов испытаний показал, что, по сравнению с использованием порошковой проволоки - прототипа, применение предлагаемой новой порошковой проволоки позволит увеличить коэффициент относительной износостойкости наплавленного металла ε с 2,3 до 2,9-3,8.
Благодаря тому, что в шихту проволоки дополнительно вводятся феррованадий, феррониобий, карбид бора и нитрид бора удается получить новый дисперсионнотвердеющий металл композиционного типа, который приобретает повышенную износостойкость.
Технологические испытания новой порошковой проволоки показали, что в процессе наплавки обеспечивается устойчивое горение дуги, хорошее формирование валика наплавного металла, отсутствие трещин и наплывов.
Использование предложенной порошковой проволоки для наплавки шнеков экструдеров позволяет существенно повысить их износостойкость и срок службы.
Claims (2)
- Порошковая проволока для наплавки деталей, работающих на истирание в условиях воздействия абразивного потока с большим контактными нагрузками, состоящая из стальной оболочки и шихты, включающей никель, марганец, молибден, ферротитан, железный порошок, отличающаяся тем, что шихта дополнительно содержит феррованадий, феррониобий, карбид бора, нитрид бора и кремнефтористый натрий при следующем соотношении компонентов порошковой проволоки, мас. %:
-
никель 7-9 марганец 5-7 молибден 2-4 ферротитан 2-4 феррованадий 2-4 феррониобий 2-4 карбид бора 1,0-2,0 нитрид бора 1,0-1,5 кремнефтористый натрий 0,5-1,0 железный порошок 18,5-3,7 стальная оболочка остальное
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018116538A RU2679372C1 (ru) | 2018-05-03 | 2018-05-03 | Порошковая проволока |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2018116538A RU2679372C1 (ru) | 2018-05-03 | 2018-05-03 | Порошковая проволока |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2679372C1 true RU2679372C1 (ru) | 2019-02-07 |
Family
ID=65273569
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2018116538A RU2679372C1 (ru) | 2018-05-03 | 2018-05-03 | Порошковая проволока |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2679372C1 (ru) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU339368A1 (ru) * | М. И. Разиков , А. И. Кузнецов Уральский политехнический институт С. М. Кирова | Порошковая проволокабиблиотека | ||
| SU592550A1 (ru) * | 1976-08-24 | 1978-02-15 | Уральский ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт им.С.М.Кирова | Состав порошковой проволоки |
| UA81996C2 (ru) * | 2006-06-02 | 2008-02-25 | Институт Электросварки Им. Е.О. Патона Нан Украины | Порошковая проволока для наплавки |
| RU2514754C2 (ru) * | 2012-08-22 | 2014-05-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Омский государственный технический университет" | Порошковая проволока |
| RU2619547C1 (ru) * | 2015-12-23 | 2017-05-16 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Волгоградский государственный технический университет" (ВолгГТУ) | Порошковая проволока для наплавки |
-
2018
- 2018-05-03 RU RU2018116538A patent/RU2679372C1/ru active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU339368A1 (ru) * | М. И. Разиков , А. И. Кузнецов Уральский политехнический институт С. М. Кирова | Порошковая проволокабиблиотека | ||
| SU592550A1 (ru) * | 1976-08-24 | 1978-02-15 | Уральский ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт им.С.М.Кирова | Состав порошковой проволоки |
| UA81996C2 (ru) * | 2006-06-02 | 2008-02-25 | Институт Электросварки Им. Е.О. Патона Нан Украины | Порошковая проволока для наплавки |
| RU2514754C2 (ru) * | 2012-08-22 | 2014-05-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Омский государственный технический университет" | Порошковая проволока |
| RU2619547C1 (ru) * | 2015-12-23 | 2017-05-16 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Волгоградский государственный технический университет" (ВолгГТУ) | Порошковая проволока для наплавки |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2619547C1 (ru) | Порошковая проволока для наплавки | |
| BRPI0602508B1 (pt) | Eletrodo de revestimento duro | |
| CN112122821B (zh) | 一种液压支架部件tig-p堆焊用耐磨抗腐蚀药芯焊丝 | |
| RU2429957C1 (ru) | Порошковая проволока | |
| JP4676940B2 (ja) | スラグ量が少ないメタル系フラックス入りワイヤおよび高疲労強度溶接継手の作製方法 | |
| RU2661126C1 (ru) | Шихта порошковой проволоки | |
| US4071734A (en) | Powder electrode strip for surfacing with wear-resistant alloy | |
| RU2356715C2 (ru) | Порошковая проволока | |
| US3627979A (en) | Welding electrode | |
| RU2679373C1 (ru) | Порошковая проволока | |
| RU2679372C1 (ru) | Порошковая проволока | |
| RU2704338C1 (ru) | Порошковая проволока | |
| RU2679374C1 (ru) | Порошковая проволока | |
| RU2478030C1 (ru) | Порошковая проволока для наплавки | |
| RU2467854C1 (ru) | Порошковая проволока | |
| RU204457U1 (ru) | Проволока номинальным диаметром до 5мм для наплавки роликов машин непрерывного литья заготовок | |
| RU2736537C1 (ru) | Порошковая проволока | |
| RU2682940C1 (ru) | Порошковая проволока | |
| RU2739362C1 (ru) | Порошковая проволока | |
| RU2681049C1 (ru) | Шихта порошковой проволоки для наплавки в азотсодержащей среде | |
| RU2632505C1 (ru) | Порошковая проволока | |
| RU2632311C1 (ru) | Порошковая проволока | |
| RU2661159C1 (ru) | Порошковая проволока | |
| RU2682941C1 (ru) | Порошковая проволока | |
| RU2634526C1 (ru) | Шихта порошковой проволоки |