RU2653748C1 - Хладостойкая свариваемая сталь и изделие, выполненное из нее (варианты) - Google Patents
Хладостойкая свариваемая сталь и изделие, выполненное из нее (варианты) Download PDFInfo
- Publication number
- RU2653748C1 RU2653748C1 RU2017119298A RU2017119298A RU2653748C1 RU 2653748 C1 RU2653748 C1 RU 2653748C1 RU 2017119298 A RU2017119298 A RU 2017119298A RU 2017119298 A RU2017119298 A RU 2017119298A RU 2653748 C1 RU2653748 C1 RU 2653748C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- steel
- cold
- manganese
- calcium
- nickel
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 88
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 88
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 44
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 40
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 36
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 26
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 22
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 22
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 21
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 21
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 19
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 19
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims abstract description 19
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 19
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims abstract description 19
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 239000010955 niobium Substances 0.000 claims abstract description 18
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims abstract description 18
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 17
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- RQNWIZPPADIBDY-UHFFFAOYSA-N arsenic atom Chemical compound [As] RQNWIZPPADIBDY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- WATWJIUSRGPENY-UHFFFAOYSA-N antimony atom Chemical compound [Sb] WATWJIUSRGPENY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 13
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 18
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 18
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 16
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 8
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 7
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 230000032683 aging Effects 0.000 abstract description 21
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 20
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 9
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 7
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 6
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 abstract 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 25
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 25
- 230000000930 thermomechanical effect Effects 0.000 description 13
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 12
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 12
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 11
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 10
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 8
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 8
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 8
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 7
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 6
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 6
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 5
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 4
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 4
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 3
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 3
- 230000000670 limiting effect Effects 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 2
- -1 cementite carbides Chemical class 0.000 description 2
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 2
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 238000004881 precipitation hardening Methods 0.000 description 2
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 description 2
- 102220240346 rs764757062 Human genes 0.000 description 2
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 2
- 238000004088 simulation Methods 0.000 description 2
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 2
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 2
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 2
- 238000010626 work up procedure Methods 0.000 description 2
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001182 Mo alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- JZQOJFLIJNRDHK-CMDGGOBGSA-N alpha-irone Chemical compound CC1CC=C(C)C(\C=C\C(C)=O)C1(C)C JZQOJFLIJNRDHK-CMDGGOBGSA-N 0.000 description 1
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 1
- 229910001567 cementite Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 210000001787 dendrite Anatomy 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 1
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- VCTOKJRTAUILIH-UHFFFAOYSA-N manganese(2+);sulfide Chemical class [S-2].[Mn+2] VCTOKJRTAUILIH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 230000000877 morphologic effect Effects 0.000 description 1
- 230000006911 nucleation Effects 0.000 description 1
- 238000010899 nucleation Methods 0.000 description 1
- 229910001568 polygonal ferrite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004321 preservation Methods 0.000 description 1
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 239000000161 steel melt Substances 0.000 description 1
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/16—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing copper
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству толстолистового проката толщиной до 100 мм из хладостойкой свариваемой стали для изготовления строительных конструкций, судостроения и других отраслей, в том числе для изготовления стационарных морских сооружений, предназначенных для работы на участках континентального шельфа в северных морях. Сталь может содержать компоненты при следующем соотношении, мас.%: углерод от 0,05 до 0,07, кремний от 0,15 до 0,35, марганец от 1,10 до 1,30, никель от 0,35 до 0,50, молибден от 0,04 до менее 0,08, алюминий от 0,015 до 0,055, ниобий от 0,01 до 0,03, сера от 0,001 до 0,005, фосфор от 0,001 до 0,010, азот от более 0,006 до 0,007, кальций от 0,0001 до 0,005, мышьяк от 0,0001 до 0,005, сурьма от 0,0001 до 0,005, олово от 0,0001 до 0,005, железо и неизбежные примеси – остальное, а параметр трещиностойкости при сварки Рсм составляет до менее 0,16. Обеспечивается высокий уровень работы удара до температуры минус 80°С и работы удара после механического старения до минус 60°С, а также требуемый уровень прочностных и пластических характеристик после имитации послесварочной термической обработки (PWHT) в толщинах до 100 мм. 6 н.п. ф-лы, 9 табл.
Description
Изобретение относится к металлургии, конкретнее к производству толстолистового проката толщиной до 100 мм из свариваемой стали с высокой хладостойкостью и технологичностью для строительных конструкций, судостроения и других отраслей, в том числе, для изготовления стационарных морских сооружений, предназначенных для работы на участках континентального шельфа в северных морях.
В ответственных сварных конструкциях широко применяются низколегированные стали марок 09Г2С, 10ХСНД и другие, поставляемые по ГОСТ 5520 и ГОСТ 6713, однако они не обеспечивают достаточный уровень свойств при низких температурах по целому ряду показателей в листовом прокате больших толщин.
К современным сталям, используемым для изготовления морских сварных конструкций, работающих в условиях низких температур, предъявляется ряд одновременно труднодостижимых требований: повышенная прочность в сочетании с высокими пластичностью и вязкостью при низких температурах, в том числе образцов после механического старения, при сохранении высокой технологичности, определяемой соотношением предела текучести к временному сопротивлению; сопротивляемость слоистым разрушениям при растягивающих напряжениях в направлении толщины листа. Кроме того, одной из главных проблем, возникающих при создании крупногабаритных сварных конструкций, является обеспечение их свариваемости, в связи с чем для таких сталей должны быть гарантированы механические свойства как в исходном состоянии (после термомеханической обработки), так и после имитации послесварочного нагрева (PWHT), который может применяться для снижения остаточных сварочных напряжений. Показателем улучшенной свариваемости является пониженный параметр трещиностойкости Рсм.
Для строительства ответственных сварных конструкций требуется листовой прокат толщиной до 100 мм, обладающий гарантированным пределом текучести от 325 до 460 МПа в зависимости от толщины листового проката и требуемой категории прочности при соотношении предела текучести к временному сопротивлению - не более 0,90 для листов толщиной свыше 16 мм [1, 2], а также обеспечивающий прочностные и пластические характеристики после имитации послесварочной термической обработки (PWHT), высокий уровень работы удара до температуры минус 80°С и работы удара после механического старения до минус 60°С.
Известна хладостойкая сталь повышенной прочности улучшенной свариваемости для судостроения, топливно-энергетического комплекса, транспортного и тяжелого машиностроения, мостостроения и других отраслей, следующего химического состава мас. %:
| углерод | 0,04-0,10 |
| кремний | 0,15-0,35 |
| марганец | 1,00-1,40 |
| никель | 0,10-0,80 |
| медь | 0,05-0,20 |
| ниобий | 0,02-0,06 |
| ванадий | 0,02-0,10 |
| алюминий | 0,02-0,06 |
| сера | 0,001-0,005 |
| железо | остальное [3]. |
Данная сталь обеспечивает в листовом прокате толщиной до 50 мм, изготовленном по технологии термомеханической обработки, высокую прочность (предел текучести - 450-470 МПа) и хладостойкость (высокий уровень ударной вязкости до температуры испытаний -80°С).
Недостатками стали является обеспечение прочности и хладостойкости в толщинах не более 50 мм, отсутствие гарантированных характеристик работы удара после механического старения, а также механических свойств после имитации послесварочного нагрева (PWHT), в совокупности обусловливающих надежность морских сварных конструкций.
Известна также хладостойкая низколегированная сталь, используемая для строительства оборудования для морских буровых платформ и корпусов судов, эксплуатируемых при пониженных температурах, следующего химического состава, мас. %:
| углерод | 0,07-0,11 |
| кремний | 0,20-0,40 |
| марганец | 0,90-1,70 |
| никель | 0,60-1,20 |
| медь | 0,30-0,65 |
| ниобий | 0,025-0,050 |
| алюминий | 0,02-0,06 |
| кальций | 0,005-0,030 |
| сера | 0,001-0,015 |
| железо | остальное [4]. |
Данная сталь обеспечивает в листовом прокате толщиной до 70 мм, изготовленном по технологии закалки с отпуском, высокую хладостойкость при температуре испытаний -60°С при сохранении высоких прочностных характеристик (предел текучести на уровне 418-458 МПа) за счет повышенного содержания марганца, никеля и меди.
Недостатками стали являются:
- обеспечение прочности и хладостойкости в толщинах не более 70 мм,
- хладостойкость (оцениваемая для данной стали по уровню работы удара) только до температур -60°С;
- отсутствие гарантированных характеристик работы удара после механического старения, а также механических свойств после имитации послесварочного нагрева (PWHT).
Наиболее близкой к предложенной является сталь со следующим химическим составом, мас. %:
| углерод | 0,06-0,12 |
| кремний | 0,15-0,35 |
| марганец | 0,60-1,20 |
| никель | 0,05-0,40 |
| алюминий | 0,02-0,05 |
| титан | 0,002-0,020 |
| ниобий | 0,025-0,060 |
| ванадий | 0,030-0,050 |
| сера | 0,001-0,005 |
| фосфор | 0,001-0,012 |
| азот | 0,005-0,008 |
| кальций | 0,01-0,03 |
| железо | остальное [5]. |
Листвой прокат из данной стали, изготовленный по технологии термомеханической обработки, обладает гарантированным пределом текучести от 235 до 390 МПа, повышенной пластичностью, сопротивлением слоистым разрушениям, высокой работой удара при температурах до минус 80°С и трещиностойкостью CTOD основного металла в толщинах до 70 мм.
Недостатками известной стали, принятой за прототип, являются обеспечение прочности и хладостойкости для листового проката толщиной не более 70 мм, отсутствие гарантированной характеристики работы удара после механического старения, а также механических свойств после имитации послесварочной термической обработки (PWHT).
Техническим результатом изобретения является разработка хладостойкой свариваемой стали и изделия из нее, которые обеспечивают высокий уровень работы удара до температуры минус 80°С и работы удара после механического старения до минус 60°С, а также требуемый уровень прочностных и пластических характеристик после имитации послесварочной термической обработки (PWHT) в толщинах до 100 мм. При этом сталь и изделие из нее имеют:
вариант 1 - гарантированный предел текучести от 325 до 355 МПа в зависимости от толщины листового проката, который устанавливается следующим образом (при толщине проката t, мм):
- не менее 355 МПа при t≤25;
- не менее 345 МПа при 25б<≤40;
- не менее 335 МПа при 40<t≤63;
- не менее 325 МПа при 63<t≤100;
вариант 2 - гарантированный предел текучести 420-460 МПа при толщине листового проката до 63 мм включительно;
вариант 3 - гарантированный предел текучести 420-460 МПа при толщине листового проката 64-100 мм;
при сохранении высокой технологичности, определяемой соотношением предела текучести к временному сопротивлению (не более 0,90 для листов толщиной свыше 16 мм).
Технический результат (вариант 1) достигается тем, что в хладостойкой свариваемой стали, содержащей углерод, кремний, марганец, никель, алюминий, ниобий, серу, фосфор, азот, кальций, молибден, мышьяк, сурьму, олово, железо и неизбежные примеси, согласно изобретению, назначают содержание компонентов в соотношении, мас. %:
углерод от 0,05 до 0,07
кремний от 0,15 до 0,35
марганец от 1,10 до 1,30
никель от 0,35 до 0,50
алюминий от 0,015 до 0,055
ниобий от 0,01 до 0,03
сера от 0,001 до 0,005
фосфор от 0,001 до 0,010
азот от более 0,006 до 0,007
кальций от 0,0001 до 0,005
молибден от 0,04 до менее 0,08
мышьяк от 0,0001 до 0,005
сурьма от 0,0001 до 0,005
олово от 0,0001 до 0,005
железо и неизбежные примеси - остальное,
а параметр трещиностойкости при сварке, определяемый по формуле:
не превышает 0,16%, а также тем, что изделие выполняют из указанной стали.
Как вариант, технический результат (вариант 2) достигается также тем, что в хладостойкой свариваемой стали, содержащей углерод, кремний, марганец, никель, медь, алюминий, ниобий, серу, фосфор, азот, кальций, молибден, мышьяк, сурьму, олово, железо и неизбежные примеси, согласно изобретению, назначают содержание компонентов в соотношении, мас. %:
углерод от 0,05 до 0,07
кремний от 0,15 до 0,35
марганец от 1,35 до 1,50
никель от 0,35 до 0,50
медь от 0,10 до 0,20
алюминий от 0,015 до 0,055
ниобий от 0,02 до 0,04
сера от 0,001 до 0,005
фосфор от 0,001 до 0,010
азот от более 0,006 до 0,007
кальций от 0,0001 до 0,005
молибден от 0,09 до 0,12
мышьяк от 0,0001 до 0,005
сурьма от 0,0001 до 0,005
олово от 0,0001 до 0,005
железо и неизбежные примеси - остальное,
а параметр трещиностойкости при сварке, определяемый по формуле:
не превышает 0,18%, а также тем, что изделие выполняют из указанной стали.
Как вариант, технический результат (вариант 3) достигается также тем, что в хладостойкой свариваемой стали, содержащей углерод, кремний, марганец, никель, медь, алюминий, ванадий, серу, фосфор, азот, кальций, молибден, железо и неизбежные примеси, согласно изобретению, назначают содержание компонентов в соотношении, мас. %:
углерод от более 0,09 до менее 0,10
кремний от 0,15 до 0,35
марганец от 1,35 до 1,50
никель от 0,45 до 0,60
медь от 0,10 до 0,20
алюминий от более 0,04 до 0,055
ванадий от 0,02 до 0,06
сера от 0,001 до 0,005
фосфор от 0,001 до 0,010
азот от 0,003 до 0,007
кальций от 0,0001 до 0,005
молибден от 0,09 до 0,12
железо и неизбежные примеси - остальное,
а параметр трещиностойкости при сварке, определяемый по формуле:
не превышает 0,22%, а также тем, что изделие выполняют из указанной стали.
Сущность изобретения заключается в том, что для обеспечения требуемой прочности в сочетании с высокой хладостойкостью стали требуется комплексное легирование низкоуглеродистой (не более 0,10%) стали марганцем, никелем и молибденом (варианты 1-3), а также медью (варианты 2 и 3), микролегирование ниобием (варианты 1 и 2) или ванадием (вариант 3), модифицирование кальцием при ограничении содержания азота, серы и фосфора и таких элементов, как мышьяк, сурьма и олово (варианты 1 и 2), которые могут приводить к охрупчиванию стали. Разработанный химический состав стали (варианты 1 и 2) с широкой областью формирования близких по морфологическому типу структур в диапазоне промышленных скоростей охлаждения позволяет обеспечить после термомеханической обработки требуемый комплекс механических свойств за счет формирования в стали дисперсной феррито-бейнитной структуры с бейнитом преимущественного гранулярной морфологии без наличия крупных областей реечного бейнита, понижающих работу удара и работу удара после механического старения при низких температурах, и избыточного количества полигонального феррита, понижающего прочность. Выбранная комбинация легирующих элементов в варианте 3 обеспечивает требуемую прокаливаемость при закалке с прокатного нагрева и отпускоустойчивость при высокотемпературном отпуске и имитации послесварочной термической обработки (PWHT), что позволяет сформировать равномерную бейнитную структуру по всей толщине листового проката толщиной 64-100 мм с высоким комплексом прочностных и вязко-пластических свойств.
Содержание углерода в сталях, соответствующих вариантам 1 и 2, выбрано пределах от 0,05 до 0,07%, что достаточно для обеспечения требуемой прочности при изготовлении листового проката с использованием технологии термомеханической обработки (ТМО). Количество углерода в стали, соответствующей варианту 3, должно составлять от более 0,09 до менее 0,10% с учетом применения технологии закалки с прокатного нагрева (ЗПН) с последующим отпуском для обеспечения гарантированного предела текучести 420-460 МПа в листовом прокате толщиной 64-100 мм. Пониженное содержание углерода позволяет получить высокий уровень работы удара и работы удара после механического старения при низких температурах. Кроме того, при содержании углерода не более 0,10% достигается повышенная свариваемость стали, что косвенно отображает формула для расчета параметра трещиностойкости Рсм при сварке.
Кремний в пределах от 0,15 до 0,35% и алюминий в пределах от 0,015 до 0,055% для вариантов 1 и 2 и от более 0,040 до 0,055% для варианта 3 обеспечивают необходимое раскисление стали, не оказывая неблагоприятного воздействия на вязко-пластические свойства стали.
Марганец принят в пределах, требуемых для достижения необходимой прочности в листовом прокате толщиной до 100 мм, изготавливаемом по технологии термомеханической обработки (варианты 1 и 2), а также для обеспечения прокаливаемости стали при использовании технологии закалки с прокатного нагрева (вариант 3). Так, содержание марганца в пределах от 1,10 до 1,30% гарантирует достижение значений предела текучести не менее 325-355 МПа в зависимости от толщины листового проката из стали, выполненной по варианту 1; в пределах 1,35-1,50% - предела текучести не менее 420-460 МПа в листовом прокате из стали, выполненной по вариантам 2 и 3 (с учетом комплексного легирования).
Пределы содержания никеля 0,35-0,50% (варианты 1 и 2) выбраны с целью обеспечения хладостойкости и торможения хрупких трещин при эксплуатации сварных конструкций при низких температурах для листов толщиной от 10 до 100 мм. При этом для варианта 3 повышенное содержание никеля на уровне 0,45-0,60% обеспечивает требуемую прокаливаемость при закалке с прокатного нагрева и высокую ударную вязкость при низких температурах испытаний по всей толщине толстолистового проката при последующем высокотемпературном отпуске.
Молибден сдерживает рост зерна в процессе кристаллизации и тем самым обеспечивает мелкозернистую однородную структуру, повышает устойчивость аустенита при совместном легировании с никелем, расширяет область промежуточного превращения, способствует формированию структуры игольчатого феррита при охлаждении стали на воздухе [6]. Молибден легирует цементитные карбиды и тем самым препятствует их укрупнению в процессе вылеживания после термомеханической обработки, что обусловливает сохранение высокой вязкости и пластичности стали. Микродобавки молибдена препятствуют выделению феррита по границам крупных зерен вблизи линии сплавления при сварке, что позволяет сохранить высокую вязкость сварных соединений для толстолистового проката. В сочетании с ограничением содержания фосфора и цветных примесей молибден предотвращает охрупчивание границ зерен. Совместное легирование молибдена с ниобием наиболее эффективно способствует упрочнению стали при термомеханической обработке.
Таким образом, молибден в количестве от 0,04 до менее 0,08% для стали, выполненной по варианту 1, и от 0,09 до 0,12% для стали, выполненной по вариантам 2 и 3, обеспечивает повышенную хладостойкость стали при требуемой прочности, в том числе обеспечению высоких прочностных характеристик после имитации послесварочной термической обработки (PWHT).
Легирование стали медью, наряду с никелем, способствует увеличению металлической составляющей межатомной связи и снижению закрепления дислокаций примесями, что ослабляет охрупчивание стали с понижением температуры. Однако растворимость меди в α-железе весьма незначительна, поэтому добавление избыточного количества меди приводит к снижению хладостойкости вследствие дисперсионного упрочнения. Легирование стали медью в количестве 0,10-0,20% (варианты 2 и 3) обеспечивает получение гарантированного предела текучести 420-460 МПа при повышении хладостойкости стали.
Совместное легирование азотом, алюминием и ниобием в заявляемых пределах наиболее эффективно способствует созданию мелкозернистой структуры с размером зерна не более 25 мкм и мелкодисперсными частицами карбонитридов ниобия, эффективно стабилизирующими созданную структуру. Ниобий образует в широком диапазоне температур мелкодисперсные частицы Nb(C, N), которые путем выбора соответствующих технологических режимов термомеханической обработки способствуют ограничению роста зерна аустенита при нагреве под прокатку, при деформации для регулирования процесса рекристаллизации [7], при охлаждении для дисперсионного твердения в феррите.
Введение азота, алюминия и ниобия позволяет измельчить аустенитное зерно за счет торможения дисперсными частицами роста зерна при нагреве под прокатку и при содержании углерода в указанных пределах обеспечить заданный уровень прочности, а также необходимую пластичность при низких температурах и хладостойкость до минус 80°С.
При этом ограничение по содержанию углерода по верхнему пределу 0,07% для стали, изготавливаемой по технологии термомеханической обработки, и менее 0,10% - для стали, изготавливаемой по технологии закалки с прокатного нагрева, а также азота до 0,007% гарантирует отсутствие избыточного количества карбонитридных частиц, приводящих к завышенным значениям предела прочности, и, как следствие, повышения соотношения предела текучести к временному сопротивлению. Кроме того, превышение заявленного содержания азота увеличивает прочность и твердость стали, но снижает пластичность и значения работы удара после механического старения при низких температурах. Повышенное количество азота вызывает деформационное старение, которое развивается при комнатной температуре и ускоряется при нагреве до 250°С, что может иметь место в зоне термического влияния сварных соединений.
Регламентация содержания серы в указанных пределах 0,001-0,005% обеспечивает повышение изотропности стали, в сочетании с легированием кальцием препятствует образованию сульфидов марганца.
Регламентация содержания фосфора в пределах 0,001-0,010% связана с необходимостью обеспечить высокий уровень вязкости и хладостойкости. Фосфор при содержаниях выше выбранного увеличивает склонность стали к хрупкому разрушению, обусловливает резкое повышение прочностных характеристик при понижении температуры [8].
Микролегирование кальцием в количестве 0,0001-0,005% препятствует образованию на границах зерен пленочных остроугольных неметаллических включений, обусловливающих снижение работы удара, в особенности после механического старения [9]. Отмечено [10] благоприятное влияние кальция на измельчение дендритной структуры за счет его адсорбции на гранях растущих кристаллов, уменьшение ликвации серы в среднем на 50%, снижение кислорода в стали и склонности к деформационному старению при введении в марганцевые стали. Однако повышенное содержание кальция при неблагоприятном соотношении Ca/AI приводит к образованию грубых неметаллических включений, плохо удаляющихся из металла, что оказывает охрупчивающее влияние на сталь и понижает пластичность металла при испытаниях в направлении толщины. В связи с этим верхний предел содержания кальция был понижен до значения 0,005%.
Низколегированные стали могут содержать целый ряд примесей цветных металлов (например, Sn, Sb), часть которых в большинстве случаев не нормируется в химическом составе плавки. Однако образование легкоплавких эвтектик примеси цветных металлов оказывает существенное влияние на формирование поверхностных и внутренних дефектов непрерывнолитых заготовок, провоцируя зарождение различного рода несплошностей и микротрещин [11]. Легкоплавкие эвтектики с железом или химические соединения по границам зерен обусловливают появление грубых поперечных трещин на поверхности сляба, а также торцевых трещин. Наследуемые готовым прокатом, эти трещины не позволяют обеспечить его качество по требуемым механическим свойствам, включая сопротивление хрупким разрушениям. Снижение межкристаллитной прочности из-за присутствия легкоплавких примесей приводит к охрупчиванию металла и резкому ухудшению технологической пластичности при высоких температурах.
Весьма заметно влияние чистоты стали и на такую важную характеристику, как порог хладноломкости. Цветные примеси имеют очень сильную склонность к сегрегированию на границах зерен [12], что приводит к снижению работы удара при низких температурах, в особенности после механического старения, и ряда других свойств.
Также повышение содержания олова и сурьмы выше указанных пределов оказывает отрицательное влияние на горячую и холодную пластичность стали при прокатке и гибке листового проката, особенно при использовании термомеханической обработки.
Влияние мышьяка на свойства стали аналогично влиянию фосфора, и при массовой доле в стали не более 0,005% мышьяк не оказывает отрицательного влияния на свойства стали [13].
При повышении содержания мышьяка, олова и сурьмы в металле происходит снижение значений работы удара, работы удара после механического старения и сдвиг температуры вязко-хрупкого перехода в область более высоких температур. Такое влияние связано со склонностью примесей цветных металлов образовывать при кристаллизации легкоплавкие эвтектики в межосных участках дендритов.
В связи с вышеперечисленным содержание цветных примесей и мышьяка в стали, выполненной по вариантам 1 и 2, ограничено в следующих пределах: мышьяка - от 0,0001 до 0,005%, сурьмы - от 0,0001 до 0,005%, олова - от 0,0001 до 0,005%.
Ограничение величины параметра трещиностойкости при сварке Рсм до значений 0,16, 0,18 и 0,22% (для вариантов 1, 2 и 3 соответственно) гарантирует улучшенную свариваемость стали, а также обеспечивает получение высокой пластичности стали, работы удара и работы удара после механического старения при низких температурах при сохранении требуемых прочностных характеристик.
Испытания листового проката показали, что сталь разработанного химического состава (3 варианта) и изделия из них, изготовленные по технологии термомеханической обработки (ТМО) или закалки с прокатного нагрева (ЗПН) с последующим высокотемпературным отпуском, обеспечивают достижение требуемой прочности при сохранении высокой технологичности, высокого уровня работы удара до -80°С и работы удара после механического старения при низких температурах до -60°С, требуемых прочностных и пластических характеристик после имитации послесварочной термической обработки (PWHT) в толщинах до 100 мм.
Примеры выполнения изобретения.
В кислородном конвертере были выплавлены 13 плавок сталей, которые после внепечной обработки и вакуумирования были разлиты в непрерывнолитые слябы. Химический состав плавок, соответствующих вариантам стали 1, 2 и 3, приведен в таблицах 1, 2 и 3.
Слябы были подвергнуты аустенитизации, листовой прокат из стали вариантов 1 и 2 изготавливали по технологии термомеханической обработки с двухстадийной прокаткой на реверсивном стане с последующим охлаждением в установке ускоренного охлаждения до заданной температуры (плавки №№1-9), листовой прокат из стали варианта 3 изготавливали по технологии закалки с прокатного нагрева с охлаждением в баке и последующим высокотемпературным отпуском (плавки №№10-13).
Механические свойства на растяжение (таблицы 4, 6, 8) и ударный изгиб при температурах -40, -60, -80°С, в том числе после механического старения при температурах -40, -60°С, (таблицы 5, 7, 9) листового проката определяли на поперечных образцах. Испытания на статическое растяжение осуществляли в соответствии со стандартом BS EN ISO 6892-1. Испытания на ударный изгиб - на образцах с V-образным надрезом по ISO 148-1, на ударный изгиб после механического старения - по EN 10225 [1]. Испытания на растяжение в направлении толщины проводили в соответствии с EN 10164, класс качества Z35.
Имитация послесварочной термической обработки (PWHT) производилась по режиму: нагрев до температуры 580°С, выдержка в течение 4 часов и последующее охлаждение на воздухе.
Свариваемость оценивали по результатам расчета параметра трещиностойкости при сварке Рсм по вышеприведенной формуле (таблицы 1-3).
В случаях отклонения содержания легирующих элементов от предложенного химического состава происходит понижение прочностных характеристик (состав №1) или их избыточное повышение при одновременном снижении уровня работы удара и работы удара после механического старения при низких температурах (составы №№5, 9, 13).
Предлагаемое изобретение позволяет получить сталь и изделие из нее, которые обеспечивают высокий уровень работы удара до температуры минус 80°С и работы удара после механического старения до минус 60°С, а также требуемый уровень прочностных и пластических характеристик после имитации послесварочной термической обработки (PWHT) в толщинах до 100 мм. При этом сталь и изделие из нее имеют:
вариант 1 - гарантированный предел текучести от 325 до 355 МПа (в зависимости от толщины листа) при толщине листового проката до 100 мм,
вариант 2 - гарантированный предел текучести 420-460 МПа при толщине листового проката до 63 мм включительно;
вариант 3 - гарантированный предел текучести 420-460 МПа при толщине листового проката 64-100 мм;
при сохранении высокой технологичности, определяемой соотношением предела текучести к временному сопротивлению (не более 0,90 для листов толщиной свыше 16 мм).
Литература
1. EN 10225 - 2009. Свариваемые конструкционные стали для стационарных морских сооружений - Технические условия поставки. (Weldable structural steels for fixed offshore structures - Technical delivery conditions).
2. Norsok Standard M-120 Edition 5, November 2008.
3. Патент Российской Федерации №2269587 «Хладостойкая сталь повышенной прочности», от 10.02.2006 г., МПК С22С 38/16 (2006.01).
4. Патент РФ №2187574 «Хладостойкая сталь» от 20.08.2002, МПК С22С 38/16.
5. Патент Российской Федерации №2452787 «Хладостойкая свариваемая сталь для конструкций, работающих в экстремальных условиях» от 10.06.2012 г., МПК С22С 38/14 (2006.01).
6. Матросов Ю.И., Литвиненко Д.А., Голованенко С.А. Сталь для магистральных газопроводов. М. - Металлургия, 1989 г. - 288 с.
7. Хайстеркамп Ф., Хулка К., Матросов Ю.И., Морозов Ю.Д., Эфрон Л.И., Столяров В.И., Невская О.Н. Ниобийсодержащие низколегированные стали. М., - Интермет Инжиниринг, 1999 г.
8. Одесский П.Д., Смирнов Л.А., Кулик Д.В. Микролегированные стали для северных и уникальных металлических конструкций. М.: Интермет Инжиниринг, 2006 г., 176 с.
9. Бродецкий И.Л., Харчевников В.П., Троцан А.И. и др. О влиянии кальция на зернограничное охрупчивание конструкционной стали с карбонитридным упрочнением. МиТОМ. 1995, 5. С. 2426.
10. Коваленко B.C., Кучкин В.И., Пильгук В.Е., Заяц Е.Л. О влиянии кальция на структуру и свойства стали. Металлы, 1983, 6. С. 92-96.
11. Штремель М.А. Проблемы металлургического качества стали (неметаллические включения) // МиТОМ. - 1980, - №8. - С. 2-6 цветнина.
12. Бродецкий И.Л., Белов Б.Ф., Позняк Л.А., Троцан А.И. Влияние адсорбционных процессов в границах зерен на хладостойкость низколегированных сталей // ФХММ. - 1995. - №2. - С. 124-128.
13. Явойский В.И., Кряковский Ю.В., Григорьев В.П. и др. Металлургия стали. - М.: Металлургия, 1983. - 584 с.
Claims (59)
1. Хладостойкая свариваемая сталь, содержащая углерод, кремний, марганец, никель, алюминий, ниобий, серу, фосфор, азот, кальций, молибден, мышьяк, сурьму, олово, железо и неизбежные примеси, отличающаяся тем, что она содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%:
углерод от 0,05 до 0,07
кремний от 0,15 до 0,35
марганец от 1,10 до 1,30
никель от 0,35 до 0,50
алюминий от 0,015 до 0,055
ниобий от 0,01 до 0,03
сера от 0,001 до 0,005
фосфор от 0,001 до 0,010
азот от более 0,006 до 0,007
кальций от 0,0001 до 0,005
молибден от 0,04 до менее 0,08
мышьяк от 0,0001 до 0,005
сурьма от 0,0001 до 0,005
олово от 0,0001 до 0,005
железо и неизбежные примеси - остальное,
а параметр трещиностойкости при сварке, определяемый по выражению:
составляет до менее 0,16%.
2. Изделие, выполненное из хладостойкой свариваемой стали, отличающееся тем, что оно выполнено из стали по п. 1.
3. Хладостойкая свариваемая сталь, содержащая углерод, кремний, марганец, никель, медь, алюминий, ниобий, серу, фосфор, азот, кальций, молибден, мышьяк, сурьму, олово, железо и неизбежные примеси, отличающаяся тем, что она содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%:
углерод от 0,05 до 0,07
кремний от 0,15 до 0,35
марганец от 1,35 до 1,50
никель от 0,35 до 0,50
медь от 0,10 до 0,20
алюминий от 0,015 до 0,055
ниобий от 0,02 до 0,04
сера от 0,001 до 0,005
фосфор от 0,001 до 0,010
азот от более 0,006 до 0,007
кальций от 0,0001 до 0,005
молибден от 0,09 до 0,12
мышьяк от 0,0001 до 0,005
сурьма от 0,0001 до 0,005
олово от 0,0001 до 0,005
железо и неизбежные примеси - остальное,
а параметр трещиностойкости при сварке, определяемый по выражению:
составляет до менее 0,18%.
4. Изделие, выполненное из хладостойкой свариваемой стали, отличающееся тем, что оно выполнено из стали по п. 3.
5. Хладостойкая свариваемая сталь, содержащая углерод, кремний, марганец, никель, медь, алюминий, ванадий, серу, фосфор, азот, кальций, молибден, железо и неизбежные примеси, отличающаяся тем, что она содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%:
углерод от более 0,09 до менее 0,10
кремний от 0,15 до 0,35
марганец от 1,35 до 1,50
никель от 0,45 до 0,60
медь от 0,10 до 0,20
алюминий от более 0,04 до 0,055
ванадий от 0,02 до 0,06
сера от 0,001 до 0,005
фосфор от 0,001 до 0,010
азот от 0,003 до 0,007
кальций от 0,0001 до 0,005
молибден от 0,09 до 0,12
железо и неизбежные примеси - остальное,
а параметр трещиностойкости при сварке, определяемый по выражению:
не превышает 0,22%.
6. Изделие, выполненное из хладостойкой свариваемой стали, отличающееся тем, что оно выполнено из стали по п. 5.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017119298A RU2653748C1 (ru) | 2017-06-01 | 2017-06-01 | Хладостойкая свариваемая сталь и изделие, выполненное из нее (варианты) |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017119298A RU2653748C1 (ru) | 2017-06-01 | 2017-06-01 | Хладостойкая свариваемая сталь и изделие, выполненное из нее (варианты) |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2653748C1 true RU2653748C1 (ru) | 2018-05-14 |
Family
ID=62152794
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2017119298A RU2653748C1 (ru) | 2017-06-01 | 2017-06-01 | Хладостойкая свариваемая сталь и изделие, выполненное из нее (варианты) |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2653748C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2818536C1 (ru) * | 2020-03-30 | 2024-05-02 | Цзянинь Синчэн Спешал Стил Воркс Ко., Лтд | Способ получения корабельной стальной пластины 5ni с низким остаточным магнетизмом и отличным качеством поверхности |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001064725A (ja) * | 1999-08-26 | 2001-03-13 | Nkk Corp | 溶接性及び歪時効後の靭性に優れた６０キロ級高張力鋼の製造方法 |
| JP2001064728A (ja) * | 1999-08-26 | 2001-03-13 | Nkk Corp | 溶接性及び歪時効後の靭性に優れた６０キロ級高張力鋼の製造方法 |
| RU2180016C1 (ru) * | 2001-05-14 | 2002-02-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Сталь для магистральных нефте- и газопроводов |
| JP2007016302A (ja) * | 2005-06-08 | 2007-01-25 | Jfe Steel Kk | 耐ｓｓｃ特性に優れた高張力鋼板の製造方法 |
| JP2008169440A (ja) * | 2007-01-12 | 2008-07-24 | Jfe Steel Kk | 薄肉低降伏比高張力鋼板およびその製造方法 |
| RU2409684C2 (ru) * | 2006-06-29 | 2011-01-20 | Тенарис Коннекшнс А.Г. | Бесшовные прецизионные стальные трубы для гидравлических цилиндров с повышенной изотропной жесткостью при низких температурах и способ их получения |
| EP2546368B1 (en) * | 2010-03-09 | 2014-10-08 | JFE Steel Corporation | Method for producing high-strength steel sheet |
| JP2017057449A (ja) * | 2015-09-15 | 2017-03-23 | 新日鐵住金株式会社 | 耐サワー性に優れた鋼板及びその製造方法 |
-
2017
- 2017-06-01 RU RU2017119298A patent/RU2653748C1/ru active
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001064725A (ja) * | 1999-08-26 | 2001-03-13 | Nkk Corp | 溶接性及び歪時効後の靭性に優れた６０キロ級高張力鋼の製造方法 |
| JP2001064728A (ja) * | 1999-08-26 | 2001-03-13 | Nkk Corp | 溶接性及び歪時効後の靭性に優れた６０キロ級高張力鋼の製造方法 |
| RU2180016C1 (ru) * | 2001-05-14 | 2002-02-27 | Открытое акционерное общество "Северсталь" | Сталь для магистральных нефте- и газопроводов |
| JP2007016302A (ja) * | 2005-06-08 | 2007-01-25 | Jfe Steel Kk | 耐ｓｓｃ特性に優れた高張力鋼板の製造方法 |
| RU2409684C2 (ru) * | 2006-06-29 | 2011-01-20 | Тенарис Коннекшнс А.Г. | Бесшовные прецизионные стальные трубы для гидравлических цилиндров с повышенной изотропной жесткостью при низких температурах и способ их получения |
| JP2008169440A (ja) * | 2007-01-12 | 2008-07-24 | Jfe Steel Kk | 薄肉低降伏比高張力鋼板およびその製造方法 |
| EP2546368B1 (en) * | 2010-03-09 | 2014-10-08 | JFE Steel Corporation | Method for producing high-strength steel sheet |
| JP2017057449A (ja) * | 2015-09-15 | 2017-03-23 | 新日鐵住金株式会社 | 耐サワー性に優れた鋼板及びその製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2818536C1 (ru) * | 2020-03-30 | 2024-05-02 | Цзянинь Синчэн Спешал Стил Воркс Ко., Лтд | Способ получения корабельной стальной пластины 5ni с низким остаточным магнетизмом и отличным качеством поверхности |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101686257B1 (ko) | 내 ｈｉｃ 성이 우수한 후육 고장력 열연강판 및 그 제조 방법 | |
| US9790579B2 (en) | High tensile strength steel plate having excellent weld heat-affected zone low-temperature toughness and method for producing same | |
| KR101846759B1 (ko) | 강판 및 그 제조 방법 | |
| JP5846311B2 (ja) | 溶接熱影響部ｃｔｏｄ特性に優れた厚肉高張力鋼およびその製造方法 | |
| JP7147960B2 (ja) | 鋼板およびその製造方法 | |
| JP4718866B2 (ja) | 溶接性およびガス切断性に優れた高張力耐火鋼およびその製造方法 | |
| JPWO2018199145A1 (ja) | 高Ｍｎ鋼およびその製造方法 | |
| WO2014103629A1 (ja) | 降伏強度６７０～８７０Ｎ／ｍｍ２、及び引張強さ７８０～９４０Ｎ／ｍｍ２を有する鋼板 | |
| RU2569619C1 (ru) | Способ производства низколегированного хладостойкого свариваемого листового проката повышенной коррозионной стойкости | |
| JP4696570B2 (ja) | 耐水素脆性特性に優れた高張力鋼材の製造方法 | |
| EP2811045A1 (en) | Base metal for high-toughness clad steel plate giving weld with excellent toughness, and process for producing said clad steel plate | |
| US11505841B2 (en) | High-strength steel product and method of manufacturing the same | |
| JP6245352B2 (ja) | 高張力鋼板およびその製造方法 | |
| JP5825224B2 (ja) | 表層のアレスト性に優れた高張力鋼板およびその製造方法 | |
| US20210164067A1 (en) | High-mn steel and method for manufacturing same | |
| CA3094517C (en) | A steel composition in accordance with api 5l psl-2 specification for x-65 grade having enhanced hydrogen induced cracking (hic) resistance, and method of manufacturing the steel thereof | |
| RU2731223C1 (ru) | Высокопрочная свариваемая хладостойкая сталь и изделие, выполненное из нее | |
| RU2653748C1 (ru) | Хладостойкая свариваемая сталь и изделие, выполненное из нее (варианты) | |
| JP2003328080A (ja) | 低温靭性と変形能に優れた高強度鋼管および鋼管用鋼板の製造法 | |
| JPWO2021117382A1 (ja) | 鋼板およびその製造方法 | |
| KR20150050702A (ko) | 인버티드 앵글용 강재 및 그 제조 방법 | |
| JPS61272316A (ja) | 耐応力腐蝕割れ性のすぐれた超高張力鋼の製造法 | |
| RU2452787C2 (ru) | Хладостойкая свариваемая сталь для конструкций, работающих в экстремальных условиях | |
| JP4959401B2 (ja) | 耐表面割れ特性に優れた高強度溶接構造用鋼とその製造方法 | |
| JP6566166B1 (ja) | 鋼板およびその製造方法 |