RU2652663C2 - Способ управления процессом продувки конвертерной плавки с использованием информации отходящих газов - Google Patents
Способ управления процессом продувки конвертерной плавки с использованием информации отходящих газов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2652663C2 RU2652663C2 RU2015151096A RU2015151096A RU2652663C2 RU 2652663 C2 RU2652663 C2 RU 2652663C2 RU 2015151096 A RU2015151096 A RU 2015151096A RU 2015151096 A RU2015151096 A RU 2015151096A RU 2652663 C2 RU2652663 C2 RU 2652663C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- content
- carbon
- converter
- exhaust gases
- amount
- Prior art date
Links
- 238000010926 purge Methods 0.000 title claims abstract description 39
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 37
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 title abstract 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 title description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 title description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 86
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 85
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 25
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 25
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 22
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 19
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 19
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 claims abstract description 4
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 69
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 23
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 239000003923 scrap metal Substances 0.000 claims description 16
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 claims description 12
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 5
- YPFNIPKMNMDDDB-UHFFFAOYSA-K 2-[2-[bis(carboxylatomethyl)amino]ethyl-(2-hydroxyethyl)amino]acetate;iron(3+) Chemical compound [Fe+3].OCCN(CC([O-])=O)CCN(CC([O-])=O)CC([O-])=O YPFNIPKMNMDDDB-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 4
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 abstract description 11
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000013178 mathematical model Methods 0.000 description 12
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 9
- 230000006978 adaptation Effects 0.000 description 8
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 7
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 5
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 5
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 5
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 5
- 238000000611 regression analysis Methods 0.000 description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 238000011161 development Methods 0.000 description 3
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 2
- 230000036284 oxygen consumption Effects 0.000 description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 2
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 238000004891 communication Methods 0.000 description 1
- 239000013256 coordination polymer Substances 0.000 description 1
- 230000001186 cumulative effect Effects 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000004868 gas analysis Methods 0.000 description 1
- 238000009499 grossing Methods 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N nitrogen Substances N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 1
- 238000004088 simulation Methods 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 238000012795 verification Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано в технологическом процессе производства стали в конвертере. На конечном этапе продувки, когда количество вдуваемого кислорода становится более 85% расчетного значения, количество удаленного углерода из металла конвертера становится более 85% всего удаляемого углерода, а содержание СО в отходящих газах равно или меньше содержания CO2, расчет содержания углерода в стали выполняется ежесекундно по математической зависимости ССТ2=0,063244165+0,00001273Х1+0,0000159Х2-0,000769477Х3, где Х1 - содержание CO2 в отходящих газах, Х2 - содержание СО в отходящих газах, Х3 - время с момента, когда содержание СО≤CO2 до окончания продувки, при этом продувку прекращают при отклонении фактического содержания углерода в стали конвертера от заданного значения содержания углерода менее 0,005%. Использование изобретения позволяет повысить качество стали, получаемой в результате конвертерной плавки. 3 ил., 2 табл.
Description
Изобретение относится к области автоматизации конвертерного производства стали и может быть использовано в автоматизированном управлении кислородной продувкой при выплавке низкоуглеродистой стали в конвертере.
Известен способ контроля текущего содержания углерода в конвертерной ванне [1], в котором по истечении 60% среднего времени продувки по содержанию в отходящих конвертерных газах окиси и двуокиси углерода и расходу газов рассчитывается текущая скорость окисления углерода. В последние 40% времени продувки фиксируют точку перегиба на траектории скорости окисления углерода и текущее содержание углерода в конвертерной ванне определяют по формуле: 
, где [С] - текущее содержание углерода, %; VC - скорость окисления углерода, кг/мин; Q - расход кислорода через фурму, м3/мин; aJ и bJ - коэффициенты; 
- значение скорости окисления углерода в точке перегиба на траектории; Q* - значение расхода кислорода через фурму при
. Недостатком данного способа является то, что, во-первых, нет контроля содержания углерода в ванне конвертера в течение первых 60 процентов среднего времени продувки, во-вторых, в течение последних 40 процентов среднего времени продувки количество точек перегиба скорости окисления неопределенно (может быть до пяти) и замер по первой точке будет иметь недостаточную точность.
В качестве наиболее близкого аналога (прототипа) принят способ управления конвертерным процессом посредством сигналов отходящего газа [2] с помощью модели процесса со статическим обсчетом процесса и с помощью независимой от этой модели процесса подмодели с динамическим наблюдением за процессом на основании анализа отходящего газа. Подмодель отслеживает процесс обезуглероживания и рассчитывает значение критического момента времени 
обезуглероживания и окончания продувки O2 
, посредством которых предварительно вычисленное по модели процесса содержание кислорода к началу процесса корректируют и согласуют с фактическими условиями к концу интервала времени обезуглероживания, вычисляют как:
где СРР - параметр граничного значения;
И конец продувки (O2) 
вычисляют как:
где 
- дожигание, %;
при СО - содержание окиси углерода в отходящем газе, %;
CO2 - содержание двуокиси углерода, %;
Е0ВР1 - параметр граничного значения,
r - параметр согласования.
Конец продувки соответствует тому моменту времени, в который градиент функции «Е0В» превышает определенное значение. Постоянная «r» функции усиливает сигнал и повышает чувствительность сигнала.
Предполагаемые диапазоны настройки:
n=6-7,
m=3-6,
s=3-4,
r=0-5.
В процессе продувки скорость обезуглероживания возрастает, далее имеет квазистационарное значение и далее экспоненциально убывает. Градиент функции «СР» для конвертера с зазором и пониженного дожигания СО:
при
N2 - содержание азота в отходящем газе, %.
В случае необходимости его можно вычислить как N2=100-О2-СО-CO2; и для конвертера без зазора и высокого дожигания СО:
Расчет по вышеуказанным зависимостям и анализ результатов позволяет определить время окончания продувки для получения заданного количества углерода в ванне и количество требуемого кислорода. С целью уменьшения влияния флуктуаций газового анализа используется операция сглаживания.
Недостатком данного способа управления конвертерным процессом посредством сигналов отходящего газа являются большие диапазоны настройки величин расчета времени окончания обезуглероживания (коэффициенты n, m), параметра согласования (r), показателя степени градиента функции (s), необходимость регулярной настройки этих величин и неопределенность продолжительности периода между настройками.
Основной задачей, на решение которой направлено изобретение, является повышение качества управления процессом конвертерной плавки с использованием информации отходящих газов кислородной продувки путем точного расчета содержания углерода в металле конвертера и окончания продувки в момент достижения фактического значения содержания углерода в металле конвертера заданному значению.
Поставленная задача решается с помощью предлагаемого способа управления процессом продувки конвертерной плавки с использованием информации отходящих газов, который, как и прототип, включает измерение объема отходящего газа конвертера, измерение содержания СО, CO2 в отходящем газе конвертера, измерение количества вдуваемого кислорода. Оно отличается тем, что дополнительно замеряют содержание углерода в чугуне, массу чугуна, массу металлолома, содержание углерода в стали конвертера определяют по уравнению 
, где [С]М/Ш - содержание углерода в металлошихте, которое находится по уравнению 
где mчуг, mм/л, - масса, соответственно, чугуна, металлолома, [С]ЧУГ, [С]М/Л содержание углерода, соответственно, в чугуне, металлоломе, ΣСОТХ.Г. - количество удаляемого углерода из расплава отходящими газами за время продувки, СОТХ.ГАЗ - количество удаляемого из металла углерода отходящими газами, в единицу времени, рассчитывается по формуле
где 1,25 и 1,98 - плотность окиси углерода и двуокиси углерода соответственно, 0,43 и 0,27 - доля углерода по массе в окиси углерода и двуокиси углерода, соответственно, относительные единицы, К=0,468 эмпирический коэффициент, (%)СО, (%)СО2 - содержание СО и CO2 в отходящих газах, соответственно, QOTX.Г.АЗ. - объем отходящих газов, при этом когда количество вдуваемого кислорода более 85% расчетного значения, количество удаленного углерода из металла конвертера более 85% всего удаляемого углерода, а содержание СО в отходящих газах равно или меньше содержания CO2, расчет содержания углерода в стали выполняется ежесекундно по многофакторной математической модели: CCT=0,063244165+0,00001273Х1+0,0000159Х2-0,000769477Х3
где X1 - содержание CO2 в отходящих газах, Х2 - содержание СО в отходящих газах, Х3 - время с момента, когда содержание СО≤CO2 до окончания продувки, многофакторная математическая модель рассчитывается методом регрессионного анализа, с использованием адаптации ее во времени, анализируют полученную величину, в случае отклонения фактического содержания углерода в стали конвертера от заданного значения содержания углерода менее 0,005%, прекращают продувку.
Сущность предлагаемого способа управления процессом продувки конвертерной плавки с использованием информации отходящих газов заключается в том, что благодаря дополнительному замеру содержания углерода в чугуне, массы чугуна, массы металлолома, содержание углерода в стали конвертера определяют по уравнению 
, где [С]М/Ш - содержание углерода в металлошихте, которое находится по уравнению 
где mчуг, mм/л, - масса, соответственно, чугуна, металлолома, [С]ЧУГ, [С]М/Л содержание углерода, соответственно, в чугуне, металлоломе, ΣСОТХ.Г. - количество удаляемого углерода из расплава отходящими газами за время продувки, СОТХ.ГАЗ - количество удаляемого из металла углерода отходящими газами, в единицу времени, рассчитывается по формуле
где 1,25 и 1,98 - плотность окиси углерода и двуокиси углерода, соответственно, 0,43 и 0,27 - доля углерода по массе в окиси углерода и двуокиси углерода, соответственно, относительные единицы, К=0,468 эмпирический коэффициент, (%)СО, (%)СО2 - содержание СО и CO2 в отходящих газах, соответственно, QOTX.Г.АЗ. - объем отходящих газов, при этом когда количество вдуваемого кислорода более 85% расчетного значения, количество удаленного углерода из металла конвертера более 85% всего удаляемого углерода, а содержание СО в отходящих газах равно или меньше содержания CO2, расчет содержания углерода в стали выполняется ежесекундно по многофакторной математической модели: CCT=0,063244165+0,00001273X1+0,0000159Х2-0,000769477Х3
где X1 - содержание CO2 в отходящих газах, Х2 - содержание СО в отходящих газах, Х3 - время с момента, когда содержание СО≤CO2 до окончания продувки, многофакторная математическая модель рассчитывается методом регрессионного анализа, с использованием адаптации ее во времени, анализируют полученную величину, в случае отклонения фактического содержания углерода в стали конвертера от заданного значения содержания углерода менее 0,005%, прекращают продувку.
Перечисленные новые существенные признаки изобретения в совокупности с известными позволяют получить технический результат, заключающийся в более точном управлении окончания процесса продувки кислородом, получения стали с требуемым содержанием углерода, экономией расхода кислорода, исключением додувок и, следовательно, уменьшением времени цикла плавок.
Сущность изобретения поясняется чертежами, где на фиг. 1 представлена принципиальная схема системы для осуществления предлагаемого способа управления конвертерной плавкой с использованием информации отходящих газов; на фиг. 2 приведен график сходимости модели; на фиг. 3 представлен график удаления углерода из металла, когда количество вдуваемого кислорода на продувку конвертера более 85% расчетного значения, количество удаленного углерода из металла конвертера более 85% всего удаляемого углерода, а содержание СО в отходящих газах равно или меньше содержания CO2.
Система для осуществления предлагаемого способа управления процессом продувки конвертерной плавки с использованием информации отходящих газов включает объект управления (конвертер) 1, выход объекта управления 1 соединен с входом блока ввода и обработки технологической информации 2. Система содержит также блок адаптации технологической информации во времени 3, блок математической модели 4, блок анализа и выработки управляющих воздействий 5, блок нормативно-справочной информации 6, блок монитора оператора 7, блок автоматизированного управления объектом 8. Выход блока ввода и обработки технологической информации 2 соединен с входом блока адаптации технологической информации во времени 3, с выходом блока нормативно справочной информации 6 и выходом блока монитора оператора 7, выход блока адаптации технологической информации во времени 3 соединен с входом блока математического моделирования 4, выход блока математического моделирования 4 соединен с входом блока анализа и выработки управляющих воздействий 5. К блоку анализа и выработки управляющих воздействий 5 подключены выход блока нормативно справочной информации 6, выход блока монитора оператора 7. Выход блока анализа и выработки управляющих воздействий 5 соединен также с входом блока автоматизированного управления объектом 8, выход блока автоматизированного управления объектом 8 соединен с объектом управления 1. Блок плановых заданий 9 соединен с блоком анализа и выработки управляющих воздействий 5.
Предлагаемый способ управления процессом продувки конвертерной плавки с использованием информации отходящих газов осуществляется следующим образом.
Способ управления процессом продувки конвертерной плавки с использованием информации отходящих газов включает замер содержания углерода в чугуне и его массу, массы металлолома, содержание углерода в стали конвертера определяют по уравнению 
, где [С]М/Ш - содержание углерода в металлошихте, которое находится по уравнению 
, где mчуг, mм/л, - масса, соответственно, чугуна, металлолома, [С]ЧУГ, [С]М/Л содержание углерода, соответственно, в чугуне, металлоломе, ΣСОТХ.Г. - количество удаляемого углерода из расплава отходящими газами за время продувки, СОТХ.ГАЗ - количество удаляемого из металла углерода отходящими газами, в единицу времени, рассчитывается по формуле
где 1,25 и 1,98 - плотность окиси углерода и двуокиси углерода соответственно, 0,43 и 0,27 - доля углерода по массе в окиси углерода и двуокиси углерода, соответственно, относительные единицы, К=0,468 эмпирический коэффициент, (%)СО, (%)СО2 - содержание СО и CO2 в отходящих газах, соответственно, QOTX.ГАЗ. - объем отходящих газов, при этом когда количество вдуваемого кислорода более 85% расчетного значения, количество удаленного углерода из металла конвертера более 85% всего удаляемого углерода, а содержание СО в отходящих газах равно или меньше содержания CO2, расчет содержания углерода в стали выполняется ежесекундно по многофакторной математической модели: CCT=0,063244165+0,00001273Х1+0,0000159Х2-0,000769477Х3,
где X1 - содержание CO2 в отходящих газах, Х2 - содержание СО в отходящих газах, Х3 - время с момента, когда содержание СО≤CO2 до окончания продувки, многофакторная математическая модель рассчитывается методом регрессионного анализа, с использованием адаптации ее во времени, анализируют полученную величину, в случае отклонения фактического содержания углерода в стали конвертера от заданного значения содержания углерода менее 0,005%, прекращают продувку.
Пример осуществления предлагаемого способа управления конвертерной плавкой с использованием информации отходящих газов.
От объекта управления 1 в блок ввода и обработки технологической информации 2 поступает информация о фактических значениях: объем отходящих газов, содержание «СО» и «CO2» в отходящих газах, положение кислородной фурмы и интенсивность кислорода, подаваемого в фурму. В блок ввода и обработки технологической информации 2 также поступает информация о номере плавки, о количестве загруженного в конвертер чугуна и металлолома, содержании углерода в чугуне и металлоломе, требуемом содержании углерода в стали конвертера от блока монитора оператора 7. От блока нормативно справочной информации поступает информация о допустимом содержании «СО» и «CO2» в отходящих газах и его объеме, о допустимом количестве жидкого чугуна и металлолома и содержании углерода, интенсивности подачи кислорода и высоты установки фурмы, о допустимом содержании углерода в стали. Вся поступающая технологическая информация подвергается верификации, систематизируется, формируется таблица для расчета многофакторной математической модели. Таблица для расчета многофакторной математической модели обновляется с поступлением информации по каждой последующей плавке в блоке адаптации технологической информации 3. Вся информация, прошедшая верификацию, обработку и адаптацию во времени, поступает в блок математического моделирования 4. В блоке математического моделирования содержание углерода в стали конвертера определяют по уравнению 
, где [С]М/Ш - содержание углерода в
металлошихте, которое находится по 
уравнению, где mчуг, mм/л, - масса, соответственно, чугуна, металлолома, кг, [С]ЧУГ, [С]М/Л - содержание углерода, соответственно, в чугуне, металлоломе, ΣСОТХ.Г. - количество удаляемого углерода из расплава отходящими газами за время продувки, СОТХ.ГАЗ - количество удаляемого из металла углерода отходящими газами, в единицу времени, рассчитывается по формуле
где X1 - содержание CO2 в отходящих газах, Х2 - содержание СО в отходящих газах, Х3 - время с момента, когда содержание СО≤CO2 до окончания продувки, многофакторная математическая модель рассчитывается методом регрессионного анализа по таблице 1, в которой представлена информация предыдущих плавок (количество строк таблицы должно не менее трех раз быть большим числа наименований [4] (аргументов) данного конвертера. Столбцы таблицы, соответственно: 1 - номер плавки; 2 - ΣCO2, содержание «CO2» в отходящих газах, нарастающим итогом, %; 3 - ΣCO, содержание «СО» в отходящих газах, нарастающим итогом, %; 4 - время, с, 5 - содержание углерода в металле конвертера.
Адаптация модели во времени происходит путем постоянного обновления технологической информации и постоянного расчета модели при обновлении информации. Данные последней плавки заносятся в последнюю строку таблицы, при этом данные всех остальных строк смещаются вверх на одну строку, а данные первой строки перемещаются в архив. В блоке 5 анализируют полученную величину ССТ2, выводят ее значение на блок монитора оператора 7, в случае отклонения фактического содержания углерода в стали конвертера от заданного значения содержания углерода менее 0,005% дается команда в блок автоматического управления объектом 8 на прекращение продувки.
Пример. Технологическая информация процесса производства стали в конвертере представлена в таблице 1.
где Y - содержание углерода в металле конвертера;
X1 - содержание CO2, нарастающим итогом, в отходящих газах;
Х2 - содержание СО, нарастающим итогом, в отходящих газах;
Х3 - время.
По данным технологической информации процесса производства стали в конвертере выполнен регрессионный анализ, данные которого представлены в таблице 2.
Уравнение связи (математическая модель) имеет вид:
Математическая зависимость адекватна и имеет высокую сходимость, коэффициент множественной корреляции R=0,867, среднее квадратическое отклонение (ошибка модели) равно 0,005% абсолютных. График сходимости модели приведен на фиг. 2.
График удаления углерода из металла конвертера при кислородной продувке для плавки №2409 представлен на фиг. 3.
ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИ
1. Патент SU №1268617, МПК С21С 5/30, опубл. 07.11.86.
2. Патент RU №2 539 501, МПК С21С 5/30, опубл. 20.01.2015 - прототип.
3. Платонов М.А. Расчет материального и теплового балансов кислородно-конвертерной плавки. Томск, 2011 г.
4. Мхитарян B.C., Трошин Л.И., Адамова Е.В., Шевченко, Бамбаева Н.Я. Теория вероятностей и математическая статистика. - М., 2001 г.
Claims (4)
- Способ управления процессом продувки конвертерной плавки с использованием информации об отходящих газах, включающий измерение объема отходящего газа конвертера, измерение содержания СО, СО2 в отходящем газе конвертера, измерение количества вдуваемого кислорода, отличающийся тем, что дополнительно замеряют содержание углерода в чугуне, массу чугуна, массу металлолома, а содержание углерода в стали в конвертере определяют по уравнению, где [С]М/Ш - содержание углерода в металлошихте, которое определяют по уравнению
, где mчуг, mм/л, - масса соответственно чугуна, металлолома, [С]чуг, [С]м/л содержание углерода, соответственно, в чугуне, металлоломе, ΣСОТХ.Г. - количество удаляемого углерода из расплава отходящими газами за время продувки, СОТХ.ГАЗ - количество удаляемого из металла углерода отходящими газами, в единицу времени, рассчитывают по формуле
- ,
- где 1,25 и 1,98 - плотность окиси углерода и двуокиси углерода соответственно, 0,43 и 0,27 - доля углерода по массе в окиси углерода и двуокиси углерода, соответственно, в относительных единицах, К=0,468 эмпирический коэффициент, (%)СО, (%)СО2 - содержание СО и CO2 в отходящих газах соответственно, СОТХ.Г.АЗ. - объем отходящих газов, причем когда количество вдуваемого кислорода достигает более 85% расчетного значения, количество удаленного углерода из стали в конвертере достигает более 85% всего удаляемого углерода, а содержание СО в отходящих газах равно или меньше содержания СО2, расчет содержания углерода в стали выполняют ежесекундно по математической зависимости CCT=0,063244165+0,00001273X1+0,0000159X2-0,000769477X3,
- где Х1 - содержание CO2 в отходящих газах, Х2 - содержание СО в отходящих газах, Х3 - время с момента, когда содержание СО≤CO2 до окончания продувки, при этом продувку прекращают при отклонении фактического содержания углерода в стали в конвертере от заданного значения содержания углерода менее 0,005%.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2015151096A RU2652663C2 (ru) | 2015-11-27 | 2015-11-27 | Способ управления процессом продувки конвертерной плавки с использованием информации отходящих газов |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2015151096A RU2652663C2 (ru) | 2015-11-27 | 2015-11-27 | Способ управления процессом продувки конвертерной плавки с использованием информации отходящих газов |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2015151096A RU2015151096A (ru) | 2017-06-01 |
| RU2652663C2 true RU2652663C2 (ru) | 2018-04-28 |
Family
ID=59031749
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2015151096A RU2652663C2 (ru) | 2015-11-27 | 2015-11-27 | Способ управления процессом продувки конвертерной плавки с использованием информации отходящих газов |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2652663C2 (ru) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3522035A (en) * | 1966-12-14 | 1970-07-28 | Westinghouse Electric Corp | Determining operation of furnace vessel |
| SU817065A1 (ru) * | 1979-06-07 | 1981-03-30 | Киевский Институт Автоматикиим.Хху Съезда Кпсс | Способ регулировани кислородно- КОНВЕРТОРНОгО пРОцЕССА |
| SU1527279A1 (ru) * | 1988-03-24 | 1989-12-07 | Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина | Способ непрерывного контрол параметров конвертерного процесса |
| DE4217933A1 (de) * | 1992-05-30 | 1993-12-02 | Kloeckner Edelstahl Gmbh | Verfahren zur Bestimmung des Endpunktes für den Frischprozeß in Sauerstoffkonvertern |
| RU2539501C2 (ru) * | 2009-12-23 | 2015-01-20 | Смс Зимаг Аг | Управление конвертерным процессом посредством сигналов отходящего газа |
-
2015
- 2015-11-27 RU RU2015151096A patent/RU2652663C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3522035A (en) * | 1966-12-14 | 1970-07-28 | Westinghouse Electric Corp | Determining operation of furnace vessel |
| SU817065A1 (ru) * | 1979-06-07 | 1981-03-30 | Киевский Институт Автоматикиим.Хху Съезда Кпсс | Способ регулировани кислородно- КОНВЕРТОРНОгО пРОцЕССА |
| SU1527279A1 (ru) * | 1988-03-24 | 1989-12-07 | Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им.И.П.Бардина | Способ непрерывного контрол параметров конвертерного процесса |
| DE4217933A1 (de) * | 1992-05-30 | 1993-12-02 | Kloeckner Edelstahl Gmbh | Verfahren zur Bestimmung des Endpunktes für den Frischprozeß in Sauerstoffkonvertern |
| RU2539501C2 (ru) * | 2009-12-23 | 2015-01-20 | Смс Зимаг Аг | Управление конвертерным процессом посредством сигналов отходящего газа |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2015151096A (ru) | 2017-06-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2561411B1 (en) | A method and system for updating a model in a model predictive controller | |
| JP6729514B2 (ja) | 溶銑温度予測方法、溶銑温度予測装置、高炉の操業方法、操業ガイダンス装置、溶銑温度制御方法、及び溶銑温度制御装置 | |
| JP5822053B2 (ja) | 転炉吹錬設備の制御装置及び制御方法 | |
| US8494679B2 (en) | Control of the converter process by means of exhaust gas signals | |
| KR20200035550A (ko) | 인공신경망 기법을 활용한 전로 출강 온도 예측 방법 | |
| JP2017008349A (ja) | 溶湯状況推定装置および溶湯状況推定方法 | |
| CN115983114A (zh) | 一种窑炉温度预测方法、系统、设备及介质 | |
| KR101706495B1 (ko) | 보정 장치, 보정 방법 및 철강 정련 방법 | |
| JP6376200B2 (ja) | 溶湯状況推定装置、溶湯状況推定方法、及び溶湯の製造方法 | |
| RU2652663C2 (ru) | Способ управления процессом продувки конвертерной плавки с использованием информации отходящих газов | |
| JP7110969B2 (ja) | 転炉吹錬制御装置、転炉吹錬制御方法およびプログラム | |
| JP7135850B2 (ja) | 転炉吹錬制御装置、転炉吹錬制御方法およびプログラム | |
| KR102232483B1 (ko) | 용강 중 인 농도 추정 방법, 전로 취련 제어 장치, 프로그램 및 기록 매체 | |
| JP2017115216A (ja) | 溶湯成分推定装置及び溶湯成分推定方法 | |
| JP2016180127A (ja) | 転炉吹錬終了時目標溶鋼温度設定装置及びその方法 | |
| JP2020030575A (ja) | プラント操業支援装置 | |
| JP2015168870A (ja) | 復燐量予測装置および復燐量予測方法、ならびに転炉脱燐制御方法 | |
| RU2671025C2 (ru) | Способ управления кислородной продувкой при выплавке стали в конвертере | |
| JP6547901B2 (ja) | 溶銑予備処理方法及び溶銑予備処理制御装置 | |
| CN105116931A (zh) | 一种氢氮混合站的氢气控制方法及系统 | |
| CN114262762B (zh) | 一种调整转炉底吹流量的方法、装置、介质及设备 | |
| JP2737139B2 (ja) | 高炉炉熱制御装置 | |
| JP2012149341A (ja) | 溶湯成分推定方法及び溶湯成分推定装置 | |
| JP6375741B2 (ja) | 製鋼工場における溶鋼温度の制御方法 | |
| JPH05156327A (ja) | 高炉炉熱制御装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20181128 |