RU2639795C2 - Method of producing low-sulfur petroleum coke - Google Patents
Method of producing low-sulfur petroleum coke Download PDFInfo
- Publication number
- RU2639795C2 RU2639795C2 RU2016118984A RU2016118984A RU2639795C2 RU 2639795 C2 RU2639795 C2 RU 2639795C2 RU 2016118984 A RU2016118984 A RU 2016118984A RU 2016118984 A RU2016118984 A RU 2016118984A RU 2639795 C2 RU2639795 C2 RU 2639795C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coking
- heavy
- products
- furnace
- light
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 239000002006 petroleum coke Substances 0.000 title claims description 7
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 title claims description 6
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 title claims description 6
- 238000004939 coking Methods 0.000 claims abstract description 69
- 239000003921 oil Substances 0.000 claims abstract description 23
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 claims abstract description 20
- 239000000047 product Substances 0.000 claims abstract description 20
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 12
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000012263 liquid product Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000004821 distillation Methods 0.000 claims description 26
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 23
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 5
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 claims description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims description 2
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims description 2
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 2
- 238000005086 pumping Methods 0.000 abstract description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000010426 asphalt Substances 0.000 description 3
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000004523 catalytic cracking Methods 0.000 description 2
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 2
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 2
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 1
- 230000001154 acute effect Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000003085 diluting agent Substances 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 1
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 1
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 230000002262 irrigation Effects 0.000 description 1
- 238000003973 irrigation Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
- C10B55/00—Coking mineral oils, bitumen, tar, and the like or mixtures thereof with solid carbonaceous material
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Coke Industry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к способам получения низкосернистого нефтяного кокса замедленным коксованием и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.The invention relates to methods for producing low-sulfur petroleum coke by delayed coking and can be used in the oil refining industry.
Известен способ получения малосернистого нефтяного кокса, включающий приготовление сырья коксования путем смешения исходного сырья вначале с тяжелым газойлем каталитического крекинга, взятым в количестве не менее 30% на исходное сырье, с последующим первичным нагревом полученного сырья до 280-320°С и обогащением фракциями тяжелого газойля коксования путем введения рециркулята тяжелого газойля коксования из дистиллятных продуктов в количестве не менее 30% на полученную сырьевую смесь в низ ректификационной колонны и подачу полученной смеси в реактор после вторичного нагрева до температуры коксования, при этом в качестве исходного сырья используют смесь гудрона и асфальта с содержанием последнего не более 30%. (Патент РФ №2469067, МПК С10В 55/00, опубл. 10.12.2012,).A known method for producing low-sulfur petroleum coke, including the preparation of coking feedstock by mixing the feedstock first with heavy catalytic cracking gas oil, taken in an amount of not less than 30% of the feedstock, followed by primary heating of the obtained material to 280-320 ° C and enrichment with heavy gas oil fractions coking by introducing a recycle of heavy gas oil coking from distillate products in an amount of not less than 30% of the obtained raw material mixture to the bottom of the distillation column and feeding the resulting mixture si to the reactor after secondary heating to a coking temperature, while a mixture of tar and asphalt with a content of the latter of not more than 30% is used as feedstock. (RF patent No. 2469067, IPC СВВ 55/00, publ. 10.12.2012,).
К недостатку данного способа относится низкий межремонтный пробег печи, обусловленный агрегативной нестабильностью исходного сырья, содержащего до 30% асфальта, а также использование дефицитного дистиллятного продукта со стороны - тяжелого газойля каталитического крекинга в качестве разбавителя исходного сырья.The disadvantage of this method is the low turnaround mileage of the furnace, due to aggregate instability of the feedstock containing up to 30% asphalt, as well as the use of scarce distillate product from the side - heavy catalytic cracking gas oil as a diluent of the feedstock.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к заявляемому объекту является способ получения низкосернистого нефтяного кокса из смеси остатков нефтехимии и/или нефтепереработки, включающий приготовление исходного первичного сырья из остатков нефтехимии и/или нефтепереработки, содержащего 5-15% асфальта и светлой фракции жидких продуктов замедленного коксования в смесителе, нагревание вышеуказанного исходного сырья в конвекционных змеевиках печи, подачу и смешение его в кубовой части ректификационной колонны с дистиллятными продуктами коксования, поступающими из реактора замедленного коксования, с получением вторичного сырья, которое по трансферным линиям, куда через узел ввода осуществляют подачу части предварительно нагретой светлой фракции жидких продуктов замедленного коксования, поступает в печь, где оно нагревается до температуры коксования, а затем через узел смешения поступает в реактор замедленного коксования, причем оставшуюся часть светлой фракции жидких продуктов замедленного коксования подают в вышеуказанный узел смешения или непосредственно в данный реактор, а суммарное количество светлой фракции жидких продуктов замедленного коксования, подаваемой в узел ввода вторичного сырья перед его нагревом до температуры коксования и в узел смешения перед реактором замедленного коксования или непосредственно в данный реактор составляет 10-20%. (Патент РФ 2338771, МПК С10В 55/00 опубл. 20.11.2008,).The closest in technical essence and the achieved result to the claimed object is a method for producing low-sulfur petroleum coke from a mixture of petrochemical and / or petroleum residues, including the preparation of initial primary raw materials from petrochemical and / or petroleum residues containing 5-15% asphalt and light fraction of liquid products delayed coking in the mixer, heating the above feedstock in convection oven coils, feeding and mixing it in the still part of the distillation column with distilled coking products coming from the delayed coking reactor to obtain secondary raw materials, which through transfer lines where the part of the preheated light fraction of the liquid delayed coking products is fed through the input unit, enters the furnace, where it is heated to the coking temperature, and then through the mixing unit enters the delayed coking reactor, and the remaining portion of the light fraction of the liquid delayed coking products is fed to the above mixing unit and whether directly to the given reactor, and the total amount of the light fraction of the liquid delayed coking products supplied to the secondary feed input unit before it is heated to the coking temperature and to the mixing unit before the delayed coking reactor or directly to this reactor is 10-20%. (RF patent 2338771, IPC СВВ 55/00 publ. 20.11.2008,).
К недостатку данного способа относится то, что ввод светлой фракции жидких продуктов замедленного коксования - рецикла (бензин коксования + легкий газойль коксования + тяжелый газойль коксования), имеющих значительное количество легких фракций (+360°С), в исходное сырье коксования, поступающее в отгонную часть ректификационной колонны, в которую также поступают пары из реакторов коксования с температурой 390-410°С, приводит к испарению рецикла из вторичного сырья, формируемого в ректификационной колонне, к утяжелению кубового остатка ректификационной колонны и, как следствие, к увеличению закоксованности трубчатой печи и снижению выхода получаемого нефтяного кокса. Кроме того, вовлечение в процесс коксования большого количества светлой фракции жидких продуктов замедленного коксования (до 20%) уменьшает выход целевых легких фракций с установки замедленного коксования, а дополнительный ввод вышеупомянутой фракции в узел смешения перед реактором значительно увеличивает перекачку большого количества легких рециркулирующих фракций и, как следствие, повышает энергетические и эксплуатационные затраты на их нагрев.The disadvantage of this method is that the introduction of the light fraction of the liquid products of delayed coking - recycle (coking gasoline + light coking gas oil + heavy coking gas oil), having a significant amount of light fractions (+ 360 ° C), into the coking feedstock fed to distillation part of the distillation column, which also receives vapors from coking reactors with a temperature of 390-410 ° C, leads to evaporation of the recycle from the secondary raw materials formed in the distillation column, to increase the weight of the distillation residue katsionny columns and, as a consequence, to increase the coking of the tube furnace and reduce the yield of oil coke. In addition, the involvement of a large amount of the light fraction of delayed coking liquid products in the coking process (up to 20%) reduces the yield of target light fractions from the delayed coking unit, and the additional introduction of the above fraction into the mixing unit in front of the reactor significantly increases the transfer of a large amount of light recycle fractions and, as a result, it increases energy and operating costs for their heating.
Задача изобретения состоит в увеличении выхода нефтяного кокса и целевых легких продуктов с установки замедленного коксования с одновременным сохранением межремонтного пробега печи.The objective of the invention is to increase the yield of petroleum coke and target light products from a delayed coking unit while maintaining the overhaul mileage of the furnace.
Поставленная задача решается способом получения низкосернистого нефтяного кокса из смеси остатков нефтехимии и/или нефтепереработки, включающим приготовление исходного первичного сырья из смеси остатков нефтехимии и/или нефтепереработки и светлой фракции жидких продуктов замедленного коксования, получение вторичного сырья, нагрев последнего в печи до температуры коксования, последующую подачу через узел смешения в реактор коксования с получением кокса и дистиллятных продуктов коксования, в котором согласно изобретению вторичное сырье с температурой не более 300°С получают в смесителе путем смешения исходного первичного сырья с частью кубового остатка ректификационной колонны - тяжелокипящей фракцией дистиллята коксования, а в качестве светлой фракции жидких продуктов замедленного коксования используют смесь легкого и тяжелого газойлей коксования в количестве до 10%.The problem is solved by the method of producing low-sulfur petroleum coke from a mixture of petrochemical and / or oil refinery residues, including the preparation of initial primary raw materials from a mixture of petrochemical and / or oil residues and a light fraction of delayed coking liquid products, obtaining secondary raw materials, heating the latter in a furnace to the coking temperature, subsequent supply through the mixing unit to the coking reactor to produce coke and distillate coking products, in which, according to the invention, the secondary yre a temperature not exceeding 300 ° C is prepared in a mixer by mixing the starting raw materials with a portion of the bottoms distillation column - tyazhelokipyaschey fraction distillate coking, and as the light fraction delayed coker liquid products, a mixture of light and heavy coker gas oil in an amount up to 10%.
Целесообразно часть кубового остатка ректификационной колонны - тяжелокипящей фракции дистиллята коксования подавать в узел смешения после печи.It is advisable that a portion of the bottoms of the distillation column — the heavy boiling fraction of coking distillate — be fed to the mixing unit after the furnace.
Целесообразно продукты нефтехимии, обладающие высокой коксующей способностью, например тяжелую смолу пиролиза, подавать в узел смешения после печи.It is advisable that petrochemical products with high coking ability, for example, heavy pyrolysis resin, be fed to the mixing unit after the furnace.
Образование вторичного сырья из кубового остатка ректификационной колонны - тяжелокипящей фракции дистиллята коксования и светлой фракции - смеси легкого и тяжелого газойлей коксования с одновременным сокращением подачи вышеупомянутой светлой фракции до 10% позволит увеличить выход кокса, легкого и тяжелого газойлей коксования, а также дает возможность снизить энергетические и эксплуатационные затраты на нагрев и перекачку светлой фракции.The formation of secondary raw materials from the bottom residue of a distillation column — a heavy boiling fraction of coking distillate and a light fraction — a mixture of light and heavy coking gas oils with a simultaneous reduction in the supply of the aforementioned light fraction to 10% will increase the yield of coke, light and heavy coking gas oils, and also makes it possible to reduce energy and operating costs for heating and pumping the light fraction.
На фигуре приведена принципиальная схема установки для осуществления предлагаемого способа замедленного коксования.The figure shows a schematic diagram of an installation for implementing the proposed method of delayed coking.
Установка содержит насосы 1, 2, 3, 4, 5, теплообменники 6, 7, воздушные холодильники-конденсаторы 8, 9, 10, водяной холодильник-конденсатор 11, сепаратор 12, нагревательно-реакционную печь 13, ректификационную колонну 14 с отгонной частью 15 и укрепляющей частью 16, снабженную тарелками 17, 18 соответственно для отбора легкого и тяжелого газойлей коксования, реакторы коксования 19, отпарную колонну 20, сырьевой смеситель 21 и проточный смеситель 22.The installation contains
Предлагаемый способ осуществляют следующим образом. Исходное сырье, нагретое в теплообменнике 6,7 теплом отходящих продуктовых потоков легкого и тяжелого газойлей коксования до температуры 290-320°С совместно со светлой фракцией жидких продуктов замедленного коксования (легкий + тяжелый газойли коксования) в равных долях в количестве 8% на исходное сырье - исходное первичное сырье поступает в сырьевой смеситель 21, туда же насосом 1 подают кубовый остаток - тяжелокипящую фракцию дистиллятов коксования (450°С+) из отгонной части 15 ректификационной колонны 14. Затем полученную сырьевую смесь - вторичное сырье с температурой 300°С нагревают в трубчатой печи 13 до температуры 495-505°С и подают через проточный смеситель 22 в один из попеременно работающих реакторов коксования 19 для получения кокса. Образовавшиеся дистиллятные продукты коксования из реакторов коксования 19 по шлемовой трубе поступают в отгонную (нижнюю) часть 15 ректификационной колонны 14.The proposed method is as follows. The feedstock, heated in the heat exchanger with 6.7 heat of the effluent product streams of light and heavy coking gas oil to a temperature of 290-320 ° C, together with the light fraction of delayed coking liquid products (light + heavy coking gas oil) in equal proportions in the amount of 8% of the feedstock - the initial primary raw material enters the
В отгонной части 15 ректификационной колонны 14 легкая часть дистиллятных продуктов коксования поднимается вверх в укрепляющую часть 16, а тяжелокипящая фракция дистиллятных продуктов коксования (кубовый остаток) опускается вниз и насосом 1 откачивается в сырьевой смеситель 21. С верха смесителя 21 парожидкостные продукты выводятся в ректификационную колонну 14. В случае переброса пены со значительным количеством мехпримесей (коксовых частиц) из реакторов 19 в отгонную часть 15 ректификационной колонны 14 предусмотрена откачка кубового остатка насосом 1 через проточный смеситель 22 в реакторы 19.In the
Из укрепляющей части 16 с тарелок 17, 18 в виде боковых погонов из ректификационной колонны 14 выводятся соответственно легкий и тяжелый газойли коксования. Тяжелый газойль коксования насосом 3 частично через теплообменник 7 и воздушный холодильник-конденсатор 8 подают в шлемовый трубопровод в качестве кулинга для предотвращения закоксовывания шлемового трубопровода, частично в сырьевой смеситель 21, а балансовое его количество выводится в качестве целевого тяжелого газойля коксования. Легкий газойль из ректификационной колонны 14 выводится в отпарную колонну 20, а затем насосом 4 частично подается в сырьевой смеситель 21, а балансовое его количество через теплообменник 6 и воздушный холодильник-конденсатор 9 откачивается как целевой продукт коксования.From the reinforcing
Сверху ректификационной колонны 14 через воздушный холодильник-конденсатор 10 и водяной холодильник-конденсатор 11 выводится парожидкостной поток в сепаратор 12, где разделяется на углеводородный газ, бензин коксования и водный конденсат. Бензин коксования насосом 5 частично возвращается в ректификационную колонну 14 в качестве острого орошения, а его балансовое количество откачивается с установки в качестве целевого продукта.On top of the
Предложенный способ иллюстрируется следующими примерами, которые приведены в таблице.The proposed method is illustrated by the following examples, which are given in the table.
Из таблицы видно, что новый вариант получения вторичного сырья, а именно: смешение исходного первичного сырья с кубовым остатком ректификационной колонны - тяжелокипящей фракцией дистиллятов коксования в сырьевом смесителе перед нагревом в печи позволило увеличить выход кокса и целевых продуктов при сохранении межремонтного пробега печи.The table shows that a new option for the production of secondary raw materials, namely, mixing the initial primary raw material with the still bottoms of the distillation column — a heavy boiling fraction of coking distillates in the raw material mixer before heating in the furnace allowed to increase the yield of coke and target products while maintaining the overhaul distance of the furnace.
Кроме того, сокращение подачи значительного количества светлой фракции дает возможность снизить энергетические и эксплуатационные затраты на нагрев и перекачку светлой фракции.In addition, reducing the supply of a significant amount of light fraction makes it possible to reduce the energy and operating costs of heating and pumping the light fraction.
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016118984A RU2639795C2 (en) | 2016-05-16 | 2016-05-16 | Method of producing low-sulfur petroleum coke |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016118984A RU2639795C2 (en) | 2016-05-16 | 2016-05-16 | Method of producing low-sulfur petroleum coke |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2016118984A RU2016118984A (en) | 2017-11-21 |
| RU2639795C2 true RU2639795C2 (en) | 2017-12-22 |
Family
ID=63852080
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2016118984A RU2639795C2 (en) | 2016-05-16 | 2016-05-16 | Method of producing low-sulfur petroleum coke |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2639795C2 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2802186C1 (en) * | 2022-07-22 | 2023-08-22 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно Исследовательский Проектный Институт нефти и газа "Петон" | Method for delayed coking of oil residues |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111704934B (en) * | 2020-07-21 | 2024-06-18 | 洛阳石化工程设计有限公司 | Device for gasifying and thermally cracking heavy oil by utilizing pulverized coal and petroleum coke |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5824194A (en) * | 1997-01-07 | 1998-10-20 | Bechtel Corporation | Fractionator system for delayed coking process |
| RU2179176C2 (en) * | 1999-07-13 | 2002-02-10 | ОАО "Сибнефть-Омский НПЗ" | Method for production of low-sulfur electrode coke |
| RU2330872C1 (en) * | 2007-05-17 | 2008-08-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенный центр исследований и разработок" | Method of low-sulphur oil coke production |
| RU2338771C1 (en) * | 2007-08-07 | 2008-11-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенный центр исследований и разработок" | Low-sulphur oil coke's producing method |
| RU2469067C1 (en) * | 2011-09-23 | 2012-12-10 | Государственное унитарное предприятие Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан (ГУП ИНХП РБ) | Method for obtaining low-sulphur oil coke |
-
2016
- 2016-05-16 RU RU2016118984A patent/RU2639795C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5824194A (en) * | 1997-01-07 | 1998-10-20 | Bechtel Corporation | Fractionator system for delayed coking process |
| RU2179176C2 (en) * | 1999-07-13 | 2002-02-10 | ОАО "Сибнефть-Омский НПЗ" | Method for production of low-sulfur electrode coke |
| RU2330872C1 (en) * | 2007-05-17 | 2008-08-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенный центр исследований и разработок" | Method of low-sulphur oil coke production |
| RU2338771C1 (en) * | 2007-08-07 | 2008-11-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенный центр исследований и разработок" | Low-sulphur oil coke's producing method |
| RU2469067C1 (en) * | 2011-09-23 | 2012-12-10 | Государственное унитарное предприятие Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан (ГУП ИНХП РБ) | Method for obtaining low-sulphur oil coke |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2802186C1 (en) * | 2022-07-22 | 2023-08-22 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно Исследовательский Проектный Институт нефти и газа "Петон" | Method for delayed coking of oil residues |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2016118984A (en) | 2017-11-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101597518B (en) | Improved delayed coking process | |
| CN101591561B (en) | Delayed coking process | |
| CN108495913A (en) | The method that high octane gasoline component is produced by the mixture of VGO and tall oil pitch | |
| RU2686152C1 (en) | Method of producing oil needle coke | |
| CN103814112B (en) | The delayed coking method of solvent auxiliary | |
| CN102358846A (en) | Heavy oil hydrogen supply viscosity reduction-coking combined process method | |
| RU2500789C1 (en) | Procedure for thermal conversion of heavy hydrocarbon stock | |
| CN102899076A (en) | Delayed coking method | |
| RU2650925C2 (en) | Delayed coking process with pre-cracking reactor | |
| RU2639795C2 (en) | Method of producing low-sulfur petroleum coke | |
| RU2729191C1 (en) | Method for producing oil needle coke | |
| RU2515323C2 (en) | Method of delayed coking of oil residues | |
| CN102220166A (en) | Delayed coking method | |
| RU2448145C1 (en) | Method for slow coking | |
| RU2643954C1 (en) | Method of obtaining oil medium-temperature binding and impregnation pitches | |
| WO2011152752A1 (en) | Method for producing a coking additive by delayed coking | |
| RU87163U1 (en) | TWO-STAGE INSTALLATION OF THERMAL CRACKING OF OIL RAW MATERIALS | |
| RU2615129C1 (en) | Delayed fuel oil thermal conversion unit | |
| RU2699807C2 (en) | Installation for slow thermal conversion of fuel oil | |
| RU2663148C1 (en) | Method of obtaining oil medium temperature binding and treating pitches | |
| RU2632832C1 (en) | Production method of low-sulphur oil coke | |
| CN101987961B (en) | Coking delaying method | |
| CN106675614B (en) | A kind of coking method | |
| RU2634019C1 (en) | Method of delayed coking of oil residues | |
| RU2786846C1 (en) | Method for producing petroleum needle coke |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PC43 | Official registration of the transfer of the exclusive right without contract for inventions |
Effective date: 20190531 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20200517 |