RU2338771C1 - Low-sulphur oil coke's producing method - Google Patents
Low-sulphur oil coke's producing method Download PDFInfo
- Publication number
- RU2338771C1 RU2338771C1 RU2007129955/04A RU2007129955A RU2338771C1 RU 2338771 C1 RU2338771 C1 RU 2338771C1 RU 2007129955/04 A RU2007129955/04 A RU 2007129955/04A RU 2007129955 A RU2007129955 A RU 2007129955A RU 2338771 C1 RU2338771 C1 RU 2338771C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coking
- reactor
- tons
- light fraction
- raw materials
- Prior art date
Links
Landscapes
- Coke Industry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Description
Область техники.The field of technology.
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, а именно к технологии переработки тяжелых нефтяных остатков в процессе замедленного коксованияThe invention relates to the refining industry, and in particular to a technology for processing heavy oil residues in the process of delayed coking
Предшествующий уровень техники.The prior art.
Известен способ получения нефтяного кокса, включающий изготовление смеси нефтяных остатков, ее предварительный нагрев до 300-400°С, смешение ее с парогазовыми продуктами коксования в кубовой части ректификационной колонны, нагрев полученной смеси (вторичного сырья коксования) до 480-510°С, выдержку ее в реакторе в течение 16-28 часов с получением кокса и легкой фракции коксования с последующей ее разгонкой с получением газа, бензиновой и газойлевых фракций коксования (Ахметов С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа: Учебное пособие для вузов. Уфа: Гилем, 2002, с.382-390).A known method of producing petroleum coke, including the manufacture of a mixture of petroleum residues, its preliminary heating to 300-400 ° C, mixing it with steam-gas coking products in the still bottom of the distillation column, heating the resulting mixture (secondary coking feedstock) to 480-510 ° C, holding it in the reactor for 16-28 hours to produce coke and a light fraction of coking, followed by its distillation to produce gas, gasoline and gas oil fractions of coking (Akhmetov S.A. Technology for the deep processing of oil and gas: a Training manual for universities.Ufa: Guillem, 2002, p. 382-390).
Такой способ замедленного коксования нефтяных остатков используется на всех действующих установках коксования России. Этот процесс дает возможность практически безостаточно перерабатывать различное нефтяное сырье, включая остаточное (от мазутов до тяжелых гудронов и асфальтов). При этом определяющими показателями при усовершенствовании процесса коксования являются: эффективность работы установки замедленного коксования (УЗК), которая определяется глубиной переработки сырья коксования и выходом нефтяного кокса, а также качеством получаемых нефтяных коксов.This method of delayed coking of oil residues is used at all existing coking plants in Russia. This process makes it possible to practically completely process various petroleum feedstocks, including residual (from fuel oil to heavy tar and asphalt). At the same time, the decisive indicators for the improvement of the coking process are: the efficiency of the delayed coking unit (UZK), which is determined by the depth of coking feed processing and the output of petroleum coke, as well as the quality of the obtained petroleum coke.
Основными показателями качества нефтяного кокса являются коксуемость по Кондрадсону, выход летучих веществ, плотность, содержание серы, микропримесей металлов, золы, влаги, гранулометрический состав и механическая прочность, которые формируются на стадии получения нефтяного кокса и в значительной степени зависят от целенаправленного выбора сырья коксования и технологического оформления его производства.The main indicators of the quality of petroleum coke are Condradson coking capacity, volatiles yield, density, sulfur content, trace metal impurities, ash, moisture, particle size distribution and mechanical strength, which are formed at the stage of petroleum coke production and largely depend on the targeted choice of coking feed and technological design of its production.
Сырьем установок замедленного коксования являются остатки перегонки нефти - мазуты, гудроны; производства масел - асфальты, экстракты; термокаталитических процессов - крекинг-остатки, тяжелая смола пиролиза, тяжелый газойль каталитического крекинга. Ресурсы любого из этих видов сырья ограничены, что заставляет решать вопросы сырьевого обеспечения коксового производства путем их смешения (компаундирования) и применения малозатратной технологии подготовки сырья коксования.The raw materials of delayed coking units are the residues of oil distillation - fuel oil, tars; oil production - asphalts, extracts; thermocatalytic processes - cracking residues, heavy pyrolysis resin, heavy catalytic cracking gas oil. The resources of any of these types of raw materials are limited, which makes it necessary to solve the issues of raw materials supply for coke production by mixing (compounding) and using low-cost technology for the preparation of coking raw materials.
Компаундированием сернистых нефтяных и низкосернистых остатков в сырье коксования можно добиться не только снижения содержания серы и металлов в коксе, но и увеличить выход кокса.By compounding sulfurous oil and low sulfur residues in the coking feed, it is possible to achieve not only a decrease in the content of sulfur and metals in coke, but also to increase the yield of coke.
Коксуемость сырья определяет, прежде всего, выход кокса, который практически линейно изменяется в зависимости от этого показателя. При замедленном коксовании остаточного сырья выход кокса составляет 1,5-1,6 от коксуемости сырья. Средний выход кокса на отечественных установках замедленного коксования в настоящее время составляет около 20% мас. на сырье коксования, в то время как на средний выход кокса на УЗК в США составляет примерно 30,7% мас. Низкий показатель по выходу кокса обуславливается низкой коксуемостью перерабатываемого сырья, поскольку на коксование направляется преимущественно гудрон с низкой температурой начала кипения, а также вовлечением в переработку значительного количества мазута из-за нехватки сырья коксования.The cokability of raw materials determines, first of all, the yield of coke, which varies almost linearly depending on this indicator. With delayed coking of residual raw materials, the coke yield is 1.5-1.6 of the cokeability of the raw materials. The average yield of coke in domestic plants delayed coking is currently about 20% wt. on coking raw materials, while the average coke yield at a US ultrasonic inspection is approximately 30.7% wt. The low rate of coke yield is caused by the low coking ability of the processed raw materials, since tar is mainly used for coking with a low boiling point, as well as the involvement of a significant amount of fuel oil in the processing due to the lack of coking raw materials.
Известен способ получения малосернистого нефтяного кокса (патент №2179176 РФ, С10В 55/00), включающий замедленное коксование смеси тяжелых нефтяных остатков (гудрона с тяжелым каталитическим газойлем). Способ позволяет повысить качество нефтяного кокса за счет снижения содержания серы.A known method of producing low-sulfur petroleum coke (patent No. 2179176 of the Russian Federation, СВВ 55/00), including delayed coking of a mixture of heavy oil residues (tar with heavy catalytic gas oil). The method improves the quality of petroleum coke by reducing the sulfur content.
Основным недостатком данного способа является недостаточно высокий выход нефтяного кокса.The main disadvantage of this method is the insufficiently high yield of petroleum coke.
Задача, решаемая заявленным изобретением, состоит в повышении глубины переработки нефти в процессе замедленного коксования нефтяных остатков при сохранении высокого уровня качества полученного нефтяного кокса.The problem solved by the claimed invention is to increase the depth of oil refining in the process of delayed coking of oil residues while maintaining a high level of quality of the obtained petroleum coke.
Технический результат заключается в увеличении выхода низкосернистого нефтяного кокса.The technical result consists in increasing the yield of low sulfur petroleum coke.
Установка замедленного коксования включает смеситель, конвекционную печь, ректификационную колонну, реактор замедленного коксования, узел ввода вторичного сырья и узел смешения.The delayed coking unit includes a mixer, a convection oven, a distillation column, a delayed coking reactor, a secondary feed input unit, and a mixing unit.
Технический результат достигается следующим образом:The technical result is achieved as follows:
- в смесителе готовят исходное первичное сырье из остатков нефтехимии и/или нефтепереработки, содержащее 5-15% асфальта, и светлую фракцию жидких продуктов замедленного коксования;- in the mixer prepare the initial primary raw materials from the residues of petrochemicals and / or refining, containing 5-15% of asphalt, and the light fraction of the liquid products of delayed coking;
- полученное исходное первичное сырье нагревают в конвекционных змеевиках печи, а затем подают в кубовую часть ректификационной колонны, где происходит его смешение с парогазовыми продуктами коксования, поступающими из реактора замедленного действия;- the obtained primary feedstock is heated in convection coils of the furnace, and then fed to the still bottom of the distillation column, where it is mixed with combined-cycle coking products coming from a delayed-action reactor;
- полученное вторичное сырье по трансферным линиям, куда через узел ввода осуществляют подачу части предварительно нагретой светлой фракции жидких продуктов замедленного коксования, поступает в печь, где оно нагревается до температуры коксования, а затем через узел смешения поступает в реактор замедленного коксования, причем оставшуюся часть светлой фракции жидких продуктов замедленного коксования подают в вышеуказанный узел смешения или непосредственно в данный реактор, а суммарное количество светлой фракции жидких продуктов замедленного коксования, подаваемой в узел ввода вторичного сырья перед его нагревом до температуры коксования и в узел смешения перед реактором замедленного коксования или непосредственно в данный реактор, составляет 10-20%.- the resulting secondary feedstock via transfer lines, where part of the preheated light fraction of the liquid delayed coking products is fed through the input unit, enters the furnace, where it is heated to the coking temperature, and then through the mixing unit enters the delayed coking reactor, and the remaining part is light fractions of liquid products of delayed coking are fed to the above mixing unit or directly to a given reactor, and the total amount of light fraction of liquid products is slowed down flax coking, supplied to the input node of secondary raw materials before heating to the coking temperature and to the mixing unit in front of the delayed coking reactor or directly to this reactor, is 10-20%.
Введение в сырье коксования асфальта (коксогенного компонента) ведет к значительному увеличению выхода кокса, и в то же время введение асфальта может привести к закоксовыванию реакционных змеевиков печей, увеличению их износа и даже полному выходу из строя. Введение в состав сырья для коксования светлой фракции жидких продуктов коксования позволяет избежать таких негативных последствий.The introduction of asphalt (a coking component) into the coking raw material leads to a significant increase in the coke yield, and at the same time, the introduction of asphalt can lead to coking of the reaction coils of the furnaces, increase their wear and even complete failure. The introduction into the composition of the coking raw material of the light fraction of the liquid coking products avoids such negative consequences.
Для предотвращения увеличения времени заполнения камеры коксом объемная скорость подачи сырья может быть увеличена на 10-20%, по сравнению с объемной скоростью подачи сырья, установленной для сырьевых смесей без добавления светлой фракции жидких продуктов коксования.To prevent an increase in the time of filling the chamber with coke, the volumetric feed rate can be increased by 10-20%, compared with the volumetric feed rate established for raw mixes without adding a light fraction of liquid coking products.
Осуществление изобретенияThe implementation of the invention
На чертеже представлена принципиальная технологическая схема установки замедленного коксования.The drawing shows a schematic flow diagram of a delayed coking unit.
Способ получения нефтяного кокса из нефтяных остатков состоит в следующем. Исходная смесь одного или более остатков нефтехимии и/или нефтепереработки, 5%-15% асфальта и 10%-20% светлой фракции жидких продуктов замедленного коксования, изготовленная методом компаундирования в смесителе 1, нагревается в конвекционных змеевиках печи 2 до 300-400°С и поступает в ректификационную колонну 3, где осуществляется подготовка сырья коксования: продукты коксования, поступающие из реактора замедленного коксования 4 с температурой 360-430°С под нижнюю каскадную тарелку ректификационной колонны 3, контактируют с исходным сырьем; высококипящие компоненты, находящиеся в продуктах коксования в результате контакта с исходным сырьем, конденсируются и возвращаются в смеси с исходным сырьем на коксование. Затем подготовленное таким образом вторичное сырье по трансферным линиям, куда через специальный узел ввода 5 осуществляется подача (впрыск) предварительно нагретой до 200-300°С части светлой фракции жидких продуктов замедленного коксования, поступает в печь 2, где оно нагревается до температуры коксования 460-510°С. Затем через узел смешения 6, где происходит впрыск оставшейся части светлой фракции жидких продуктов замедленного коксования, в реактор замедленного коксования 4. Образующиеся в ходе коксования дистиллятные продукты через верх реактора замедленного коксования 4 поступают в нижнюю часть ректификационной колонны 3 под каскадные тарелки, где происходит подготовка сырья коксования и разделение продуктов коксования на тяжелый газойль замедленного коксования, легкий газойль замедленного коксования, бензиновую фракцию замедленного коксования и газ. Кокс, образовавшийся при разложении смеси нефтяных остатков, заполняет реактор замедленного коксования 4. После его заполнения коксом на 70-80% в нее подается перегретый или острый пар для пропарки кокса. После чего осуществляется охлаждение и выгрузка кокса.A method of producing petroleum coke from oil residues is as follows. The initial mixture of one or more residues of petrochemicals and / or refining, 5% -15% of asphalt and 10% -20% of the light fraction of the liquid products of delayed coking, made by the compounding method in mixer 1, is heated in the convection coils of furnace 2 to 300-400 ° C and enters the distillation column 3, where the coking raw material is prepared: coking products coming from the delayed coking reactor 4 with a temperature of 360-430 ° C under the lower cascade plate of the distillation column 3 are contacted with the feedstock; high boiling components found in coking products as a result of contact with the feedstock are condensed and returned to the coking mixture with the feedstock. Then, the secondary raw material thus prepared via transfer lines, where, through a special input unit 5, is supplied (injection) of a portion of the light fraction of delayed coking liquid products preheated to 200-300 ° C, enters furnace 2, where it is heated to coking temperature 460- 510 ° C. Then, through the mixing unit 6, where the remaining portion of the light fraction of the delayed coking liquid products is injected into the delayed coking reactor 4. The distillate products formed during coking through the top of the delayed coking reactor 4 enter the lower part of the distillation column 3 under the cascade plates, where the preparation coking raw materials and separation of coking products into heavy delayed coking gas oil, delayed coking light gas oil, delayed coke gasoline fraction niya and gas. Coke formed during decomposition of a mixture of oil residues fills the delayed coking reactor 4. After it is filled with coke by 70-80%, superheated or hot steam is fed to it for steaming the coke. After that, coke is cooled and unloaded.
Ниже представлены примеры получения кокса предлагаемым способом. Предварительно в исходное сырье коксования, при его компаундировании в смесителе (1), вводится 60 т светлой фракции жидких продуктов коксования (во избежание закоксовывание печей), которая при расчете состава сырья коксования не учитывается, так как в процессе подготовки сырья в ректификационной колонне полностью удаляется из сырья коксования вместе с бензиновой фракцией.Below are examples of the production of coke by the proposed method. Preliminarily, in the coking feedstock, when it is compounded in the mixer (1), 60 tons of the light fraction of the liquid coking products are introduced (to prevent coking of the furnaces), which is not taken into account when calculating the composition of the coking feed, since it is completely removed in the process of preparing the feed from coking raw materials together with gasoline fraction.
Пример 1. 1320 т сырья, содержащего 1188 т (90%) тяжелых остатков (1122 т (85%) гудрона и 66 т (5%) асфальта), а также 132 т (10%) светлой фракции жидких продуктов коксования, подаются в реактор с объемной скоростью подачи сырья 32,9 м3/час. Подачу светлой фракции осуществляли следующим образом: 66 т через узел смешения в трансферную линию с вторичным сырьем коксования после ректификационной колонны и 66 т в трансферную линию через узел смешения перед реактором коксования или непосредственно в реактор коксования. В результате коксования в течение 38÷44 часов было получено 389,4 т нефтяного кокса. Выход нефтяного кокса на сырье коксования составил 29,5%, содержание серы в коксе - 1,20%. Продолжительность межремонтной работы печей - 24 месяца.Example 1. 1320 tons of raw materials containing 1188 tons (90%) of heavy residues (1122 tons (85%) of tar and 66 tons (5%) of asphalt), as well as 132 tons (10%) of the light fraction of liquid coking products, are fed into a reactor with a volumetric feed rate of 32.9 m 3 / h. The light fraction was supplied as follows: 66 tons through the mixing unit to the transfer line with secondary coking feed after the distillation column and 66 tons to the transfer line through the mixing unit in front of the coking reactor or directly to the coking reactor. As a result of coking for 38–44 hours, 389.4 tons of petroleum coke were obtained. The yield of petroleum coke on coking feed was 29.5%, and the sulfur content in coke was 1.20%. The duration of the overhaul operation of the furnaces is 24 months.
Пример 2. 1320 т сырья, содержащего 1056 т (80%) тяжелых остатков (990 т (75%) гудрона и 66 т (5%) асфальта), а также 264 т (20%) светлой фракции жидких продуктов коксования, подаются в реактор с объемной скоростью подачи сырья 34,1 м3/час. Подачу светлой фракции осуществляли следующим образом: 132 т через узел смешения в трансферную линию с вторичным сырьем коксования после ректификационной колонны и 132 т в трансферную линию через узел смешения перед реактором коксования или непосредственно в реактор коксования. В результате коксования в течение 38÷44 часов было получено 398,64 т нефтяного кокса. Выход нефтяного кокса на сырье коксования составил 30,2%, содержание серы в коксе - 1,18%. Продолжительность межремонтной работы печей - 24 месяца.Example 2. 1320 tons of raw materials containing 1056 tons (80%) of heavy residues (990 tons (75%) of tar and 66 tons (5%) of asphalt), as well as 264 tons (20%) of the light fraction of liquid coking products, are fed into a reactor with a volumetric feed rate of 34.1 m 3 / h. The light fraction was supplied as follows: 132 tons through the mixing unit to the transfer line with secondary coking feed after the distillation column and 132 tons to the transfer line through the mixing unit in front of the coking reactor or directly to the coking reactor. As a result of coking for 38–44 hours, 398.64 tons of petroleum coke were obtained. The yield of petroleum coke on coking feed was 30.2%, and the sulfur content in coke was 1.18%. The duration of the overhaul operation of the furnaces is 24 months.
Пример 3. 1320 т сырья, содержащего 1188 т (90%) тяжелых остатков (1056 т (80%) гудрона и 132 т (10%) асфальта), а также 132 т (10%) светлой фракции жидких продуктов коксования, подаются в реактор с объемной скоростью подачи сырья 35,5 м3/час. Подачу светлой фракции осуществляли следующим образом: 66 т через узел смешения в трансферную линию с вторичным сырьем коксования после ректификационной колонны и 66 т в трансферную линию через узел смешения перед реактором коксования или непосредственно в реактор коксования. В результате коксования в течение 38÷44 часов было получено 403,92 т нефтяного кокса. Выход нефтяного кокса на сырье коксования составил 30,6%, содержание серы в коксе - 1,22%. Продолжительность межремонтной работы печей - 24 месяца.Example 3. 1320 tons of raw materials containing 1188 tons (90%) of heavy residues (1056 tons (80%) of tar and 132 tons (10%) of asphalt), as well as 132 tons (10%) of the light fraction of liquid coking products, are fed into a reactor with a volumetric feed rate of 35.5 m 3 / h. The light fraction was supplied as follows: 66 tons through the mixing unit to the transfer line with secondary coking feed after the distillation column and 66 tons to the transfer line through the mixing unit in front of the coking reactor or directly to the coking reactor. As a result of coking for 38–44 hours, 403.92 tons of petroleum coke were obtained. The yield of petroleum coke on coking feed was 30.6%, and the sulfur content in coke was 1.22%. The duration of the overhaul operation of the furnaces is 24 months.
Пример 4. 1320 т сырья, содержащего 1056 т (80%) тяжелых остатков (924 т (75%) гудрона и 132 т (5%) асфальта), а также 264 т (20%) светлой фракции жидких продуктов коксования, подаются в реактор с объемной скоростью подачи сырья 36,8 м3/час. Подачу светлой фракции осуществляли следующим образом: 132 т через узел смешения в трансферную линию с вторичным сырьем коксования после ректификационной колонны и 132 т в трансферную линию через узел смешения перед реактором коксования или непосредственно в реактор коксования. В результате коксования в течение 38÷44 часов было получено 419,76 т нефтяного кокса. Выход нефтяного кокса на сырье коксования составил 31,8%, содержание серы в коксе - 1,21%. Продолжительность межремонтной работы печей - 24 месяца.Example 4. 1320 tons of raw materials containing 1056 tons (80%) of heavy residues (924 tons (75%) of tar and 132 tons (5%) of asphalt), as well as 264 tons (20%) of the light fraction of liquid coking products, are fed into a reactor with a volumetric feed rate of 36.8 m 3 / h. The light fraction was supplied as follows: 132 tons through the mixing unit to the transfer line with secondary coking feed after the distillation column and 132 tons to the transfer line through the mixing unit in front of the coking reactor or directly to the coking reactor. As a result of coking for 38–44 hours, 419.76 tons of petroleum coke were obtained. The yield of petroleum coke on coking feed was 31.8%, and the sulfur content in coke was 1.21%. The duration of the overhaul operation of the furnaces is 24 months.
Пример 5. 1320 т сырья, содержащего 1188 т (90%) тяжелых остатков (990 т (75%) гудрона и 198 т (15%) асфальта), а также 132 т (10%) светлой фракции жидких продуктов коксования, подаются в реактор с объемной скоростью подачи сырья 38,0 м3/час. Подачу светлой фракции осуществляли следующим образом: 66 т через узел смешения в трансферную линию с вторичным сырьем коксования после ректификационной колонны и 66 т в трансферную линию через узел смешения перед реактором коксования или непосредственно в реактор коксования. В результате коксования в течение 38÷44 часов было получено 422,4 т нефтяного кокса. Выход нефтяного кокса на сырье коксования составил 32,0%, содержание серы в коксе - 1,23%. Продолжительность межремонтной работы печей - 24 месяца.Example 5. 1320 tons of raw materials containing 1188 tons (90%) of heavy residues (990 tons (75%) of tar and 198 tons (15%) of asphalt), as well as 132 tons (10%) of the light fraction of liquid coking products, are fed into a reactor with a volumetric feed rate of 38.0 m 3 / h. The light fraction was supplied as follows: 66 tons through the mixing unit to the transfer line with secondary coking feed after the distillation column and 66 tons to the transfer line through the mixing unit in front of the coking reactor or directly to the coking reactor. As a result of coking for 38–44 hours, 422.4 tons of petroleum coke were obtained. The yield of petroleum coke on coking feed was 32.0%, and the sulfur content in coke was 1.23%. The duration of the overhaul operation of the furnaces is 24 months.
Пример 6. 1320 т сырья, содержащего 1056 т (80%) тяжелых остатков (858 т (65%) гудрона и 198 т (15%) асфальта), а также 264 т (20%) светлой фракции жидких продуктов коксования, подаются в реактор с объемной скоростью подачи сырья 39,7 м3/час. Подачу светлой фракции осуществляли следующим образом: 132 т в трансферную линию с вторичным сырьем коксования после ректификационной колонны и 132 т в трансферную линию через узел смешения перед реактором коксования или непосредственно в реактор коксования. В результате коксования в течение 38÷44 часов было получено 442,2 т нефтяного кокса. Выход нефтяного кокса на сырье коксования составил 33,5%, содержание серы в коксе - 1,21%.Example 6. 1320 tons of raw materials containing 1056 tons (80%) of heavy residues (858 tons (65%) of tar and 198 tons (15%) of asphalt), as well as 264 tons (20%) of the light fraction of liquid coking products, are fed into a reactor with a bulk feed rate of 39.7 m 3 / h. The light fraction was supplied as follows: 132 tons into the transfer line with secondary coking feed after the distillation column and 132 tons into the transfer line through the mixing unit in front of the coking reactor or directly to the coking reactor. As a result of coking for 38–44 hours, 442.2 tons of petroleum coke were obtained. The yield of petroleum coke on coking feed was 33.5%, and the sulfur content in coke was 1.21%.
Пример 7. 1320 т сырья, содержащего 1188 т (90%) тяжелых остатков (990 т (%) гудрона, тяжелой пиролизной смолы 132 т (10%) и 66 т (5%) асфальта), а также 132 т (10%) светлой фракции жидких продуктов коксования, подаются в реактор с объемной скоростью подачи сырья 34,5 м3/час. Подачу светлой фракции осуществляли следующим образом: 66 т в трансферную линию с вторичным сырьем коксования после ректификационной колонны и 66 т в трансферную линию через узел смешения перед реактором коксования или непосредственно в реактор коксования. В результате коксования в течение 38÷44 часов было получено 398,64 т нефтяного кокса. Выход нефтяного кокса на сырье коксования составил 30,2%), содержание серы в коксе - 1,15%.Example 7. 1320 tons of raw materials containing 1188 tons (90%) of heavy residues (990 tons (%) of tar, heavy pyrolysis resin 132 tons (10%) and 66 tons (5%) of asphalt), as well as 132 tons (10%) ) the light fraction of the liquid coking products are fed into the reactor with a volumetric feed rate of 34.5 m 3 / h. The light fraction was supplied as follows: 66 tons into the transfer line with secondary coking feed after the distillation column and 66 tons into the transfer line through the mixing unit in front of the coking reactor or directly to the coking reactor. As a result of coking for 38–44 hours, 398.64 tons of petroleum coke were obtained. The yield of petroleum coke on coking feed was 30.2%), the coke sulfur content was 1.15%.
Пример 8. 1320 т сырья, содержащего 1056 т (80%) тяжелых остатков (858 т (65%) гудрона, тяжелой пиролизной смолы 132 т (10%) и 66 т (5%) асфальта), а также 264 т (20%) светлой фракции жидких продуктов коксования, подаются в реактор с объемной скоростью подачи сырья 36,0 м3/час. Подачу светлой фракции осуществляли следующим образом: 132 т в трансферную линию с вторичным сырьем коксования после ректификационной колонны и 132 т в трансферную линию через узел смешения перед реактором коксования или непосредственно в реактор коксования. В результате коксования в течение 38÷44 часов было получено 402,6 т нефтяного кокса. Выход нефтяного кокса на сырье коксования составил 30,5%, содержание серы в коксе - 1,07%.Example 8. 1320 tons of raw materials containing 1056 tons (80%) of heavy residues (858 tons (65%) of tar, heavy pyrolysis resin 132 tons (10%) and 66 tons (5%) of asphalt), as well as 264 tons (20 %) the light fraction of the liquid coking products are fed into the reactor with a feed volumetric rate of 36.0 m 3 / h. The light fraction was supplied as follows: 132 tons into the transfer line with secondary coking feed after the distillation column and 132 tons into the transfer line through the mixing unit in front of the coking reactor or directly to the coking reactor. As a result of coking for 38 ÷ 44 hours, 402.6 tons of petroleum coke were obtained. The yield of petroleum coke on coking feed was 30.5%, and the sulfur content in coke was 1.07%.
Пример 9. 1320 т сырья, содержащего 1188 т (90%) тяжелых остатков (858 т (65%) гудрона, тяжелой пиролизной смолы 132 т (10%) и 198 т (15%) асфальта), а также 132 т (10%) светлой фракции жидких продуктов коксования, подаются в реактор с объемной скоростью подачи сырья 33,0 м3/час. Подачу светлой фракции осуществляли следующим образом: 66 т в трансферную линию с вторичным сырьем коксования после ректификационной колонны и 66 т в трансферную линию через узел смешения перед реактором коксования или непосредственно в реактор коксования. В результате коксования в течение 38÷44 часов было получено 427,68 т нефтяного кокса. Выход нефтяного кокса на сырье коксования составил 32,4%, содержание серы в коксе - 1,21%.Example 9. 1320 tons of raw materials containing 1188 tons (90%) of heavy residues (858 tons (65%) of tar, heavy pyrolysis resin 132 tons (10%) and 198 tons (15%) of asphalt), as well as 132 tons (10 %) the light fraction of the liquid coking products are fed into the reactor with a feed volumetric rate of 33.0 m 3 / h. The light fraction was supplied as follows: 66 tons into the transfer line with secondary coking feed after the distillation column and 66 tons into the transfer line through the mixing unit in front of the coking reactor or directly to the coking reactor. As a result of coking for 38–44 hours, 427.68 tons of petroleum coke were obtained. The yield of petroleum coke on coking feed was 32.4%, and the sulfur content in coke was 1.21%.
Пример 10. 1320 т сырья, содержащего 1056 т (80%) тяжелых остатков (726 т (55%) гудрона, тяжелой пиролизной смолы 132 (10%) и 198 т (15%) асфальта), а также 264 т (20%) светлой фракции жидких продуктов коксования, подаются в реактор с объемной скоростью подачи сырья 34,2 м3/час. Подачу светлой фракции осуществляли следующим образом: 132 т в трансферную линию с вторичным сырьем коксования после ректификационной колонны и 132 т в трансферную линию через узел смешения перед реактором коксования или непосредственно в реактор коксования. В результате коксования в течение 38÷44 часов было получено 435,6 т нефтяного кокса. Выход нефтяного кокса на сырье коксования составил 33,0%, содержание серы в коксе - 1,07%.Example 10. 1320 tons of raw materials containing 1056 tons (80%) of heavy residues (726 tons (55%) of tar, 132 (10%) heavy pyrolysis resin and 198 tons (15%) of asphalt), as well as 264 tons (20%) ) the light fraction of the liquid coking products are fed into the reactor with a volumetric feed rate of 34.2 m 3 / h. The light fraction was supplied as follows: 132 tons into the transfer line with secondary coking feed after the distillation column and 132 tons into the transfer line through the mixing unit in front of the coking reactor or directly to the coking reactor. As a result of coking for 38–44 hours, 435.6 tons of petroleum coke were obtained. The yield of petroleum coke on coking feed was 33.0%, and the sulfur content in coke was 1.07%.
Результаты испытаний приведены в нижеследующей таблице.The test results are shown in the table below.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007129955/04A RU2338771C1 (en) | 2007-08-07 | 2007-08-07 | Low-sulphur oil coke's producing method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007129955/04A RU2338771C1 (en) | 2007-08-07 | 2007-08-07 | Low-sulphur oil coke's producing method |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2338771C1 true RU2338771C1 (en) | 2008-11-20 |
Family
ID=40241295
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2007129955/04A RU2338771C1 (en) | 2007-08-07 | 2007-08-07 | Low-sulphur oil coke's producing method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2338771C1 (en) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2451056C1 (en) * | 2010-11-18 | 2012-05-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Промышленные Инновационные Технологии Национальной Коксохимической Ассоциации" (Ооо "Проминтех Нка") | Method of neutralising effect of sulphur when producing coke components |
| RU2469067C1 (en) * | 2011-09-23 | 2012-12-10 | Государственное унитарное предприятие Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан (ГУП ИНХП РБ) | Method for obtaining low-sulphur oil coke |
| RU2560441C1 (en) * | 2014-03-18 | 2015-08-20 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Method of decelerated coking of oil residues |
| RU2632832C1 (en) * | 2016-05-16 | 2017-10-10 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Production method of low-sulphur oil coke |
| RU2639795C2 (en) * | 2016-05-16 | 2017-12-22 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Method of producing low-sulfur petroleum coke |
| RU2768163C1 (en) * | 2020-10-09 | 2022-03-23 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Ордена Трудового Красного Знамени Институт нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева Российской академии наук (ИНХС РАН) | Method for producing coke with low sulfur content (embodiments) |
-
2007
- 2007-08-07 RU RU2007129955/04A patent/RU2338771C1/en not_active IP Right Cessation
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2451056C1 (en) * | 2010-11-18 | 2012-05-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Промышленные Инновационные Технологии Национальной Коксохимической Ассоциации" (Ооо "Проминтех Нка") | Method of neutralising effect of sulphur when producing coke components |
| RU2469067C1 (en) * | 2011-09-23 | 2012-12-10 | Государственное унитарное предприятие Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан (ГУП ИНХП РБ) | Method for obtaining low-sulphur oil coke |
| RU2560441C1 (en) * | 2014-03-18 | 2015-08-20 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Method of decelerated coking of oil residues |
| RU2632832C1 (en) * | 2016-05-16 | 2017-10-10 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Production method of low-sulphur oil coke |
| RU2639795C2 (en) * | 2016-05-16 | 2017-12-22 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Method of producing low-sulfur petroleum coke |
| RU2768163C1 (en) * | 2020-10-09 | 2022-03-23 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Ордена Трудового Красного Знамени Институт нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева Российской академии наук (ИНХС РАН) | Method for producing coke with low sulfur content (embodiments) |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2338771C1 (en) | Low-sulphur oil coke's producing method | |
| CN101591561B (en) | Delayed coking process | |
| RU2686152C1 (en) | Method of producing oil needle coke | |
| RU2660008C1 (en) | Needle coke production method by the delayed coking | |
| KR20000064658A (en) | How to increase the liquid product yield in delayed coke manufacturing process | |
| RU2314333C1 (en) | Method of speeded down carbonization | |
| CN105985796A (en) | Delayed coking method | |
| CN106433740A (en) | Delayed coking method and apparatus for heavy oil | |
| CN108795447A (en) | Coke drum additive injects | |
| RU2330872C1 (en) | Method of low-sulphur oil coke production | |
| RU2729191C1 (en) | Method for producing oil needle coke | |
| CN102892863B (en) | Method for producing a coking additive by delayed coking | |
| RU2469067C1 (en) | Method for obtaining low-sulphur oil coke | |
| RU2404228C2 (en) | Method of obtaining diesel fuel from residual oil material | |
| CN105733631A (en) | Needle coke preparation method and device | |
| CN102899079B (en) | Delayed coking method | |
| CN105623721A (en) | Method for preparing raw material for needle-like coke | |
| RU2634019C1 (en) | Method of delayed coking of oil residues | |
| RU2795466C1 (en) | Unit for the production of needle or anode coke by delayed coking | |
| CN114958419B (en) | Method for processing catalytic diesel oil | |
| CN105623692B (en) | A method of preparing needle-shape coke raw material | |
| RU2785501C1 (en) | Method for production of petroleum needle coke by delayed coking and installation for implementation of such a method | |
| CN105733666A (en) | Treatment method for catalytic cracking oil slurry | |
| CN105985791A (en) | Method for preparing needle coke raw material | |
| RU2753008C1 (en) | Method for producing oil needle coke |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20190808 |