RU2785501C1 - Method for production of petroleum needle coke by delayed coking and installation for implementation of such a method - Google Patents
Method for production of petroleum needle coke by delayed coking and installation for implementation of such a method Download PDFInfo
- Publication number
- RU2785501C1 RU2785501C1 RU2022127890A RU2022127890A RU2785501C1 RU 2785501 C1 RU2785501 C1 RU 2785501C1 RU 2022127890 A RU2022127890 A RU 2022127890A RU 2022127890 A RU2022127890 A RU 2022127890A RU 2785501 C1 RU2785501 C1 RU 2785501C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- distillation column
- raw materials
- coking
- coke
- sent
- Prior art date
Links
- 238000004939 coking Methods 0.000 title claims abstract description 85
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 239000011331 needle coke Substances 0.000 title claims abstract description 17
- 230000003111 delayed Effects 0.000 title claims abstract description 12
- 238000009434 installation Methods 0.000 title claims abstract description 12
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 title claims abstract description 7
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 71
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 68
- 238000004821 distillation Methods 0.000 claims abstract description 57
- 239000003921 oil Substances 0.000 claims abstract description 48
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 22
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 16
- 238000006068 polycondensation reaction Methods 0.000 claims abstract description 15
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 11
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 11
- 125000003118 aryl group Chemical group 0.000 claims description 10
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 10
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 238000004523 catalytic cracking Methods 0.000 claims description 6
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims description 5
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 5
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 claims description 2
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims description 2
- 239000002283 diesel fuel Substances 0.000 claims description 2
- 239000000284 extract Substances 0.000 claims description 2
- 235000019271 petrolatum Nutrition 0.000 claims description 2
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 claims description 2
- 239000011269 tar Substances 0.000 claims description 2
- 239000011299 tars and pitches Substances 0.000 claims description 2
- 229940066842 Petrolatum Drugs 0.000 claims 1
- 239000004264 Petrolatum Substances 0.000 claims 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 27
- 239000000047 product Substances 0.000 description 24
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 8
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 8
- 241000196324 Embryophyta Species 0.000 description 7
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 5
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 5
- 238000005194 fractionation Methods 0.000 description 4
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 4
- 238000010025 steaming Methods 0.000 description 4
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 3
- 239000003502 gasoline Substances 0.000 description 3
- 239000002006 petroleum coke Substances 0.000 description 3
- 239000006096 absorbing agent Substances 0.000 description 2
- 150000004945 aromatic hydrocarbons Chemical class 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 2
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 2
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000003134 recirculating Effects 0.000 description 2
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 1
- 210000004544 DC2 Anatomy 0.000 description 1
- 241001453233 Doodia media Species 0.000 description 1
- 102100016360 NPR1 Human genes 0.000 description 1
- 101700008638 NPR1 Proteins 0.000 description 1
- 241000316986 Scutellathous comes Species 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 150000001491 aromatic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000005899 aromatization reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 1
- 125000002091 cationic group Chemical group 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 238000005087 graphitization Methods 0.000 description 1
- -1 high-boiling Substances 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 230000002530 ischemic preconditioning Effects 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 238000010992 reflux Methods 0.000 description 1
Images
Abstract
Description
Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности, к способу получения высокоанизотропного нефтяного игольчатого кокса замедленным коксованием. Изобретение может быть использовано для подготовки сырья и последующего производства игольчатого (анизотропного) кокса, для выпуска графитированной продукции (электродов сталеплавильного производства, и т.п.).The invention relates to the field of oil refining, in particular, to a method for producing highly anisotropic petroleum needle coke by delayed coking. The invention can be used for the preparation of raw materials and the subsequent production of needle (anisotropic) coke, for the production of graphite products (steel-smelting electrodes, etc.).
Анизотропный (игольчатый) кокс имеет ярко выраженную упорядоченно направленную структуру волокон, характеризуется низким содержанием гетеропримесей (сера, азот, металлы), высокой удельной плотностью и хорошей графитируемостью (способностью при высоких температурах около 3000°С принимать кристаллическую, слоистую структуру графита). Игольчатый кокс является востребованным сырьем для производства графитированной продукции, эксплуатируемой в жестких условиях 3000°С и более (электроды для металлургии, конструкционные материалы и пр.). При производстве игольчатого кокса основными компонентами сырья являются высокоароматические фракции вторичных процессов нефтепереработки. Технологический режим требует повышенного времени коксования 36÷48 часов, увеличения коэффициента рециркуляции и как следствие снижения производительности установки по свежему сырью.Anisotropic (needle) coke has a pronounced orderly directed fiber structure, is characterized by a low content of heteroimpurities (sulfur, nitrogen, metals), high specific density and good graphitization (the ability to take on a crystalline, layered structure of graphite at high temperatures of about 3000°C). Needle coke is a demanded raw material for the production of graphite products operated under harsh conditions of 3000°C or more (electrodes for metallurgy, structural materials, etc.). In the production of needle coke, the main components of raw materials are highly aromatic fractions of secondary oil refining processes. The technological mode requires an increased coking time of 36÷48 hours, an increase in the recirculation ratio and, as a result, a decrease in the productivity of the plant for fresh feedstock.
Традиционно, в качестве сырья для получения игольчатого кокса используются декантойли - освобожденные от катализаторной пыли тяжелые газойли каталитического крекинга с современных установок FCC. Декантойль характеризуется высокой плотностью, содержит большое количество ароматических углеводородов, невысокой по сравнению с прямогонными остатками коксуемостью и достаточно облегченным фракционным составом.Traditionally, decantoils are used as feedstock for the production of needle coke - heavy catalytic cracking gas oils freed from catalyst dust from modern FCC plants. Decantoil is characterized by high density, contains a large amount of aromatic hydrocarbons, low coking capacity compared to straight-run residues, and a rather light fractional composition.
Легкокипящие фракции, содержащиеся в декантойле, практически не участвуют в коксообразовании, поступая в коксовые камеры, они испаряются и удаляются в паровой фазе вместе с дистиллятом коксования в ректификационную колонну. Это снижает выход кокса на исходный декантойль, даже при условии проведения коксования с высоким коэффициентом рециркуляции.Low-boiling fractions contained in decantoil practically do not participate in coke formation, entering the coke chambers, they evaporate and are removed in the vapor phase together with the coking distillate into the distillation column. This reduces the output of coke to the original decantoil, even if coking is carried out with a high recirculation ratio.
Кроме того, легкокипящие фракции, испаряясь, могут нарушать гидродинамическую обстановку в коксовых камерах, способствующую формированию высокоанизотропной структуры игольчатых коксов.In addition, light-boiling fractions, evaporating, can disturb the hydrodynamic situation in the coke chambers, which contributes to the formation of a highly anisotropic structure of needle cokes.
Из уровня техники известно множество решений, нацеленных на получение нефтяного кокса, в частности - игольчатого кокса.From the prior art there are many solutions aimed at obtaining petroleum coke, in particular needle coke.
Устоявшимся технологическим решением является использование ректификационных колонн для обеспечения формирования сырья для последующего коксования из наиболее тяжелых фракций. Наравне с этим традиционно в технологическом процессе практикуется нагрев сырья перед подачей на коксование. В подтверждение этому можно рассмотреть известную из уровня техники технологическую схему [Справочник. Процессы нефтепереработки. Приложение к журналу «Нефтегазовые технологии / Нефтегазовые технологии, №2 февраль 2009 / М: Топливо и энергетика / 2009 / 108 с], в которой сырье подают непосредственно в ректификационную колонну, где оно объединяется с рециркулирующим продуктом коксования, а далее с предварительным нагревом направляется на кокстование. Или более сложная, приближенная к реальным производственным условиям вариация технологии, тиражируемая компанией ABB Lummus Global [Malik Ram, Gary and Hamilton, «Delayed coker design considerations and project execution», NPRA 2002 Annual Meeting, March17-19, 2002], где сырье, подогретое в теплообменнике входит в нижнюю часть ректификационной колонны, где оно смешивается со сконденсированным рециркуляционным продуктом. Смесь подают насосом через печь, в которой его подогревают до заданной температуры, направляют на коксование. An established technological solution is the use of distillation columns to ensure the formation of raw materials for subsequent coking from the heaviest fractions. Along with this, traditionally in the technological process, heating of raw materials is practiced before being fed to coking. In confirmation of this, we can consider the technological scheme known from the prior art [Reference. Processes of oil refining. Supplement to the journal "Oil and Gas Technologies / Oil and Gas Technologies, No. 2 February 2009 / M: Fuel and Energy / 2009 / 108 s], in which the raw material is fed directly into the distillation column, where it is combined with the recirculating coking product, and then sent with preheating for coking. Or a more complex variation of the technology, close to real production conditions, replicated by ABB Lummus Global [Malik Ram, Gary and Hamilton, "Delayed coker design considerations and project execution", NPRA 2002 Annual Meeting, March 17-19, 2002], where raw materials, heated in the heat exchanger enters the bottom of the distillation column, where it mixes with the condensed recirculation product. The mixture is pumped through the furnace, in which it is heated to a predetermined temperature, and sent for coking.
Однако представленные решения предполагают формирование сырья коксования из определенных продуктов фракционирования в ректификационной колонне, тогда как возможны варианты подачи на коксования в качестве сырья нефтепродуктов, получаемых с установок первичной или вторичной нефтепереработки, о чем свидетельствуют также известные из уровня техники решения.However, the solutions presented involve the formation of coking feedstock from certain fractionation products in a distillation column, while there are options for supplying coking oil products obtained from primary or secondary oil refineries as raw materials, as evidenced by solutions known from the prior art.
Необходимо отметить, что эволюция технологического процесса получения игольчатого кокса включает процессы утяжеления сырья, именуемые как термоконденсация или термополиконденсация. В целях настоящего изобретения термин термополиконденсация используется следующим образом:It should be noted that the evolution of the technological process for obtaining needle coke includes the processes of weighting the raw materials, referred to as thermal condensation or thermopolycondensation. For the purposes of the present invention, the term thermopolycondensation is used as follows:
Термополиконденсация сырья коксования - это процесс термической обработки дистиллятного сырья, направленного на проведение химических радикально-цепных реакций, целью которых является получение ароматических соединений с высокой молекулярной массой.Thermal polycondensation of coking feedstock is a process of heat treatment of distillate feedstock aimed at conducting chemical radical chain reactions, the purpose of which is to obtain aromatic compounds with a high molecular weight.
Из уровня техники известен способ получения нефтяного игольчатого кокса [RU 2717815, публикация: 25.03.2020], включающий нагрев в качестве исходного сырья декантойля, смешивание его в колонне формирования вторичного сырья, снабженной массообменными устройствами, с рециркулятом с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья до температуры коксования и коксование в коксовых камерах с получением игольчатого кокса и дистиллята коксования, который подают в нижнюю часть ректификационной колонны для фракционирования с получением углеводородного газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей коксования и кубового остатка, пропарку кокса водяным паром и охлаждение водой, подачу продуктов пропарки и охлаждения в абсорбер, снабженный массообменными устройствами, для абсорбции высококипящих нефтепродуктов и разделения продуктов пропарки и охлаждения в абсорбере на паровую и жидкую фазы, при этом легкокипящие углеводороды из верхней части колонны формирования вторичного сырья направляют в абсорбер.The prior art method for producing petroleum needle coke [RU 2717815, publication: 03/25/2020], including heating decantoil as a feedstock, mixing it in a column for the formation of secondary raw materials equipped with mass transfer devices, with recirculation to form secondary raw materials, heating secondary raw materials to the coking temperature and coking in coke chambers to obtain needle coke and coking distillate, which is fed into the lower part of the distillation column for fractionation to produce hydrocarbon gas, gasoline, light and heavy coking gas oils and bottoms residue, coke steaming with steam and water cooling, supply products of steaming and cooling into an absorber equipped with mass transfer devices for absorption of high-boiling oil products and separation of products of steaming and cooling in the absorber into vapor and liquid phases, while low-boiling hydrocarbons from the upper part of the column for the formation of secondary raw materials are sent to the abs. order.
Известен способ получения нефтяного кокса [Патент РФ № 2209826, МПК С10В 55/00, опубл. 10.08.2003]. В данном изобретении представлен способ получения нефтяного кокса замедленным коксованием, включающий нагрев первичного сырья, разделение его на легкие фракции и тяжелый остаток в испарителе, фракционирование легких фракций в ректификационной колонне совместно с парожидкостными продуктами коксования, смешивание тяжелого остатка из испарителя с кубовым остатком ректификационной колонны с образованием вторичного сырья, последующее коксование его с получением кокса и подачей парогазовых продуктов коксования в низ ректификационной колонны. Качество и количество тяжелого газойля коксования и кубового остатка регулируют путем изменения количества подаваемого тяжелого газойля в качестве орошения на массообменные устройства нижней части ректификационной колонны.A known method for producing petroleum coke [RF Patent No. 2209826, IPC C10B 55/00, publ. 10.08.2003]. This invention presents a method for producing petroleum coke by delayed coking, including heating the primary raw material, separating it into light fractions and a heavy residue in an evaporator, fractionating light fractions in a distillation column together with vapor-liquid coking products, mixing a heavy residue from an evaporator with a bottom residue of a distillation column with the formation of secondary raw materials, its subsequent coking with the production of coke and the supply of steam-gas coking products to the bottom of the distillation column. The quality and quantity of heavy coking gas oil and bottoms are controlled by changing the amount of heavy gas oil supplied as reflux to the mass transfer devices at the bottom of the distillation column.
Также известен способ [US 2022089955; публикация: 24.03.2022] при реализации которого производится высококачественный кокс графитового/игольчатого качества с пониженным уровнем примесей и улучшенным коэффициентом теплового расширения с использованием интегрированных секций гидроочистки, каталитического крекинга и коксования, с использованием комбинации высокопарафинового гидроочищенного потока VGO и ароматического потока CLO, который затем перерабатывается. на участке замедленного коксования. В данном решении происходит смешение двух сырьевых потоков, при этом наиболее тяжелую фракцию, получаемую в промежуточной колонне, назначение которой - формирование однородной первичной сырьевой смеси, направляют далее в основную ректификационную колонну, из куба которой тяжелые фракции направляются на нагрев, а далее - в камеры коксования. Данное решение является наиболее близким к настоящему изобретению и может быть рассмотрено в качестве прототипа.Also known is the method [US 2022089955; publication: 03/24/2022] which produces high quality graphite/needle grade coke with reduced levels of impurities and improved coefficient of thermal expansion using integrated hydrotreating, catalytic cracking and coking sections, using a combination of a highly paraffinic hydrotreated VGO stream and an aromatic CLO stream, which is then recycled. in the delayed coking area. In this solution, two feed streams are mixed, while the heaviest fraction obtained in the intermediate column, the purpose of which is the formation of a homogeneous primary feed mixture, is sent further to the main distillation column, from the cube of which the heavy fractions are sent for heating, and then to the chambers coking. This solution is the closest to the present invention and can be considered as a prototype.
Однако, описанное в прототипе техническое решение не использует дополнительные возможности подготовки сырья для коксования путем термополиконденсации сырья, а также не является оптимальным с точки зрения того, что возвращаемый в ректификационную колонну поток из коксовой камеры (нескоксовавшееся сырье и более легкие фракции) может содержать ценное с точки зрения получения конечного продукта сырье, которое при фракционировании в ректификационной колонне будет выведено из процесса, что негативно сказывается на % выхода целевого продукта - игольчатого кокса.However, the technical solution described in the prototype does not use the additional possibilities of preparing raw materials for coking by thermal polycondensation of raw materials, and is also not optimal from the point of view that the stream from the coke chamber returned to the distillation column (non-coking raw materials and lighter fractions) may contain valuable from the point of view of obtaining the final product, raw materials, which, when fractionated in a distillation column, will be removed from the process, which negatively affects the % yield of the target product - needle coke.
Техническим результатом изобретения является создание способа и установки производства игольчатого кокса с предварительной подготовкой сырья.The technical result of the invention is the creation of a method and installation for the production of needle coke with preliminary preparation of raw materials.
Достижение результата обеспечивается за счет решения задачи производства нефтяного игольчатого кокса замедленным коксованием, где используется не менее трех потоков исходного сырья, один из которых является высокоароматизированным, а остальные менее ароматизированными компонентами сырья, при этом все потоки сырья являются производными продуктами вторичной нефтепереработки, при котором менее ароматизированные сырьевые потоки направляются на нагрев и термополиконденсацию при температуре 410-500°С в течение 30 – 90 минут, после чего направляется ректификационную колонну, из куба которой сырье направляется на коксование с предварительным нагревом, газойль коксования возвращается в ректификационную колонну, тяжелые газойли из ректификационной колонны частично направляются на рецикл на термополиконденсацию, а высокоароматизированное сырье направляется на смешение к потоку на выходе из реактора термополиконденсации в соотношении, подобранном таким образом, чтобы температура на входе в ректификационную колонну не превышала 350°С.The achievement of the result is ensured by solving the problem of production of petroleum needle coke by delayed coking, where at least three streams of feedstock are used, one of which is highly aromatized, and the rest are less aromatized components of the feedstock, while all feedstock streams are derivatives of secondary oil refining products, in which less flavored feed streams are sent for heating and thermal polycondensation at a temperature of 410-500°C for 30-90 minutes, after which a distillation column is sent, from the bottom of which the raw material is sent for coking with preheating, coking gas oil is returned to the distillation column, heavy gas oils from the distillation columns are partially recycled for thermopolycondensation, and highly aromatic raw materials are sent for mixing to the stream at the outlet of the thermopolycondensation reactor in a ratio selected so that the temperature at the inlet to the rectifier cationic column did not exceed 350°С.
Для реализации этого способа предусматривается установка, в которой используется не менее трех источников исходного сырья, один из которых является высокоароматизированным, линии подачи менее ароматизированных сырьевых потоков подведены к печи нагрева сырья термополиконденсации, которая соединена с реактором термополиконденсации на выходе из которого линия подачи сырья направляется в ректификационную колонну, из куба ректификационной колонны технологическая линия направляется в коксовые камеры через печь сырья коксования, при этом коксовая камера соединена линией возврата газойля коксования с ректификационной колонной, линия вывода тяжелых газойлей из ректификационной колонны разделяется на вход в печь нагрева сырья термополиконденсации, на вход в ректификационную колонну и на вывод в качестве продукта, а высокоароматизированное исходное сырье направляется на смешение к потоку на выходе из реактора термополиконденсации в линию подачи в ректификационную колонну.To implement this method, an installation is provided in which at least three sources of feedstock are used, one of which is highly aromatized, the supply lines for less aromatized feed streams are connected to the thermal polycondensation raw material heating furnace, which is connected to the thermopolycondensation reactor at the outlet of which the raw material supply line is sent to distillation column, from the cube of the distillation column, the technological line is sent to the coke chambers through the coking feedstock furnace, while the coke chamber is connected by the coking gas oil return line to the distillation column, the heavy gas oils output line from the distillation column is divided into distillation column and output as a product, and the highly aromatic feedstock is sent for mixing to the outlet stream from the thermopolycondensation reactor to the feed line to the distillation column.
На фиг. 1 представлена схема установки, где:In FIG. 1 shows the installation diagram, where:
1 Теплообменное оборудование (подогреватель)1 Heat exchange equipment (heater)
2 Печь сырья термополиконденсации2 Raw material thermopolycondensation oven
3 Реактор термополиконденсации3 Thermopolycondensation reactor
4 Основная ректификационная колонна4 Main distillation column
5 Печь сырья коксования5 Raw coking furnace
6 Коксовые камеры (реакторы коксования)6 Coke chambers (coking reactors)
7 Теплообменное оборудование (холодильник)7 Heat exchange equipment (refrigerator)
8 Аккумулятор тяжелого газойля8 Heavy gas oil accumulator
9 Аккумулятор легкого газойля9 Light gas oil accumulator
Потоки, отображаемые на схеме:Flows shown in the diagram:
I Первичное сырьеI Primary raw material
II Вторичное сырье коксованияII Secondary raw material of coking
III КоксIII Cox
IV Газы коксованияIV Coking gases
V Бензин коксования (нафта)V Gasoline coking (naphtha)
VI Легкий газойльVI Light gas oil
VII Тяжелый газойльVII Heavy gas oil
Установка для реализации изобретения устроена следующим образом:Installation for the implementation of the invention is arranged as follows:
В установке предусмотрено не менее трех линий подвода исходного сырья, одна из которых предназначена для высокоароматизированного сырья, а остальные для менее ароматизированного сырья. Лини подачи потоков за исключением высокоароматизированного сырья объединяются в одну технологическую линию через запорно-регулирующие устройства (на фиг. 1 не отображены), далее подводятся к подогревателю (1). Подогреватель (1) соединен с печью (2), после которой последовательно размещен реактор термополиконденсации. Из реактора термополиконденсации технологическая линия направляется в основную ректификационную колонну (4), - это линия подачи сырья, прошедшего термополиконденсацию на фракционирование, к которой подводятся рециркулирующие потоки. Колонна (4) включает аккумулятор тяжелого газойля (8) и аккумулятор легкого газойля (9). Из верхней части колонны (4) технологические выводы для газообразных продуктов и легких газойлей через холодильники (7) отводят данные продукты. Технологическая линия из куба колонны (4) направляется в коксовые камеры (6) через печь сырья коксования (5). Верхняя часть коксовых камер соединена с нижней частью колонны (4). Отвод тяжелого газойля из ректификационной колонны (4) частично направляется на два рецикла - на вход в печь нагрева сырья термополиконденсации и на линию подачи сырья, прошедшего термополиконденсацию с предварительным охлаждением, туда же подводится линия подачи исходного высоко ароматизированного сырья. В качестве охлаждающего устройства может быть применен холодильник, теплообменный аппарат, дросселирующее устройство и др.The installation provides for at least three feedstock supply lines, one of which is designed for highly aromatic raw materials, and the rest for less flavored raw materials. The flow lines, with the exception of highly flavored raw materials, are combined into one production line through shut-off and control devices (not shown in Fig. 1), then they are brought to the heater (1). The heater (1) is connected to the furnace (2), after which the thermopolycondensation reactor is placed in series. From the thermopolycondensation reactor, the technological line is sent to the main distillation column (4), this is the line for supplying raw materials that have undergone thermal polycondensation for fractionation, to which recirculating flows are supplied. The column (4) includes a heavy gas oil accumulator (8) and a light gas oil accumulator (9). From the top of the column (4) process outputs for gaseous products and light gas oils through the coolers (7) divert these products. The technological line from the cube of the column (4) is sent to the coke chambers (6) through the coking feedstock furnace (5). The upper part of the coke chambers is connected to the lower part of the column (4). The removal of heavy gas oil from the distillation column (4) is partially sent to two recycles - to the inlet to the furnace for heating the thermopolycondensation feedstock and to the feed line of the feedstock that has undergone thermopolycondensation with pre-cooling, the feed line of the initial highly flavored feedstock is also connected there. A refrigerator, a heat exchanger, a throttling device, etc. can be used as a cooling device.
Количество и массогабаритные размеры камер коксования определяется технологической целесообразностью, массогабаритные размеры остальных аппаратов определяются в соответствии с производительностью установки по перерабатываемому сырью и технологическим расчетом.The number and weight and size dimensions of the coking chambers are determined by technological feasibility, the weight and size dimensions of the remaining devices are determined in accordance with the capacity of the plant for processed raw materials and technological calculation.
Заполненная коксом коксовая камера (6) сначала пропаривается водяным паром, затем коксовая камера охлаждается водой, после чего происходит извлечение кокса. Во время данных процессов осуществляется переключение подачи вторичного сырья на параллельную коксовую камеру для обеспечения непрерывного технологического процесса. Количество коксовых камер, которых по меньшей мере должно быть не менее двух, в частных вариантах исполнения технологической установки их количество обусловлено циклами их работы и извлечения кокса с сопутствующим сервисом, их объемом и объемами подаваемого вторичного сырья.The coke chamber (6) filled with coke is first steamed with water vapor, then the coke chamber is cooled with water, after which the coke is extracted. During these processes, the feed of secondary raw materials is switched to a parallel coke chamber to ensure a continuous technological process. The number of coke chambers, which should be at least two, in particular versions of the technological installation, their number is determined by the cycles of their operation and coke extraction with associated services, their volume and the volume of secondary raw materials supplied.
Установка позволит реализовать способ согласно изобретению.The installation will allow to implement the method according to the invention.
Сырье:Raw material:
А. Высокоароматизированное сырье: низкосернистые, декантойли процесса каталитического крекинга (FCC), тяжелые смолы пиролиза, каменноугольные смолы и пеки; A. Highly flavored feedstocks: low sulfur, catalytic cracking (FCC) decantoils, heavy pyrolysis tars, coal tars and pitches;
В. Среднеоароматизированное сырье низкосернистые тяжелые остатки вторичных процессов экстракты производства масел, тяжелые дизельные фракции каталитического крекинга; B. Medium flavored raw materials low sulfur heavy residues of secondary processes extracts of oil production, heavy diesel fractions of catalytic cracking;
С. Малоароматизованное сырье: низкосернистые вакуумные и атмосферные остатки перегонки нефти, гачи и петролатумы производства масел.C. Low-aromatized raw materials: low-sulphur vacuum and atmospheric residues of oil distillation, slacks and petrolatums from oil production.
Смесь компонентов исходного сырья (I) В.С. поступает на установку из резервуарного парка, либо напрямую от технологических установок предприятия. За счет тепла внутренних потоков предварительно нагретое в теплообменном оборудовании (1) сырье смешивается с тяжелым газойлем коксования (VII) и направляется в реакционный змеевик печи термополиконденсации (2). Сырьевая смесь нагревается в печи до температуры 410÷500°С и далее поступает в реактор термополиконденсации (3), представляющий вертикальный аппарат идеального вытеснения. В системе печь - реактор при высокой температуре, давлении и за счет фактора времени по радикально-цепному механизму протекают химические реакции крекинга, ароматизации и уплотнения ароматических углеводородов.A mixture of components of the feedstock (I) V.S. comes to the plant from the tank farm, or directly from the plant's process units. Due to the heat of internal flows, the raw material preheated in the heat exchange equipment (1) is mixed with heavy coking gas oil (VII) and sent to the reaction coil of the thermopolycondensation furnace (2). The raw mixture is heated in a furnace to a temperature of 410÷500°C and then enters the thermopolycondensation reactor (3), which is a vertical displacement apparatus. In the furnace-reactor system, at high temperature, pressure and due to the time factor, chemical reactions of cracking, aromatization and compaction of aromatic hydrocarbons proceed according to the radical chain mechanism.
На выходе из реактора смесь продуктов термополиконденсации охлаждается, за счет смешения с высокоароматизованным компонентом первичного сырья (I) А. и охлажденным циркуляционным тяжелым газойлем коксования. С температурой 300-350°С сырьевая смесь поступает на контактные устройства сепарационной секции основной ректификационной колонны (4). В питательную часть колонны вводятся парогазовые продукты коксования с температурой 380-430°С.At the outlet of the reactor, the mixture of thermopolycondensation products is cooled by mixing with the highly aromatic component of the primary raw material (I) A. and cooled circulating heavy coking gas oil. With a temperature of 300-350°C, the raw mixture enters the contact devices of the separation section of the main distillation column (4). Steam-gas coking products with a temperature of 380-430°C are introduced into the feed part of the column.
При совместном фракционировании поступивших сырьевых потоков и продуктов замедленного коксования высококипящие, жидкие углеводороды с температурой 360-380°С концентрируются в кубовой части колонны и формируют высокоароматизированное вторичное сырье коксования (II). Указанный поток, после нагрева до температуры 450 - 500 ˚С в печи сырья коксования (5) направляется в коксовую камеру (6).With the joint fractionation of the incoming feed streams and delayed coking products, high-boiling, liquid hydrocarbons with a temperature of 360-380°C are concentrated in the bottom part of the column and form highly aromatic secondary coking feedstock (II). The specified flow, after heating to a temperature of 450 - 500 ˚C in the coking feedstock furnace (5), is sent to the coke chamber (6).
Процесс коксования протекает при температуре 450-500°С, избыточном давлении 0,3-0,5 МПа, в течение 32-48 часов. Время коксования и технологический режим процесса зависит от скорости заполнения коксовой камеры и требований, предъявляемых к товарному игольчатому коксу. В ходе заполнения коксовой камеры осуществляется постоянный отвод продуктов коксования в основную ректификационную колонну, для разделения и последующей квалифицированной переработки. The coking process proceeds at a temperature of 450-500°C, an overpressure of 0.3-0.5 MPa, for 32-48 hours. The coking time and the technological mode of the process depend on the filling rate of the coke chamber and the requirements for commercial needle coke. In the course of filling the coke chamber, the coking products are constantly withdrawn to the main distillation column for separation and subsequent qualified processing.
По окончании цикла коксования и заполнении коксовой камеры производится перевод потока вторичного сырья в заранее подготовленную и разогретую коксовую камеру. Снятый с коксования аппарат подлежит обслуживанию, осуществляется пропарка, охлаждение произведенного кокса водой, его гидроизвлечение и отгрузка потребителю. Утилизация углеводородов, выделяющихся при обслуживании коксовой камеры, осуществляется совместно с парогазовыми продуктами процесса замедленного коксования – не является предметом настоящего изобретения и на схеме не показана.At the end of the coking cycle and the filling of the coke chamber, the flow of secondary raw materials is transferred to a pre-prepared and heated coke chamber. The apparatus removed from coking is subject to maintenance, steaming, cooling of the produced coke with water, its hydraulic extraction and shipment to the consumer are carried out. Utilization of hydrocarbons released during the maintenance of the coke chamber is carried out together with the gas-vapor products of the delayed coking process - this is not the subject of the present invention and is not shown in the diagram.
Не сконденсировавшиеся парогазовые продукты коксования, в основной ректификационной колонне, подвергаются ректификации. Uncondensed gas-vapor products of coking in the main distillation column are subjected to rectification.
Тяжелый газойль коксования (VII), собирается в аккумуляторе (8) и является: 1) частью рециркулирующего сырья термополиконденсации, 2) охлаждающим потоком продуктов термоподиконденсации, 3) товарным продуктом установки замедленного коксования. The heavy coking gas oil (VII) is collected in the accumulator (8) and is: 1) part of the recycled thermopolycondensation feedstock, 2) a cooling stream of thermopolycondensation products, 3) a commercial product of the delayed coking unit.
Легкий газойль коксования (VI) из аккумулятора (9) после охлаждения выводится с установки как компонент дизельных топлив. Light coking gas oil (VI) from the accumulator (9) after cooling is removed from the plant as a component of diesel fuels.
С верхней части ректификационной колонны после охлаждения и сепарации газообразные углеводороды (IV) перерабатываются отдельно, либо являются компонентом топлива. Жидкая фаза бензина коксования (V) направляется в дальнейшую переработку.From the top of the distillation column, after cooling and separation, gaseous hydrocarbons (IV) are processed separately or are a component of the fuel. The liquid phase of coking gasoline (V) is sent for further processing.
Промышленная применимость и осуществимость изобретения также проиллюстрированы рядом примеров. Соотношение потоков, согласно изобретению, при проведении экспериментов подобрано с указанным далее коэффициентом рециркуляции. Данные о проведенных испытаниях (экспериментах) сгруппированы в таб. 1.The industrial applicability and feasibility of the invention is also illustrated by a number of examples. The ratio of flows according to the invention, during the experiments, was selected with the following recirculation ratio. Data on the tests (experiments) carried out are grouped in tab. one.
Пример 1 Example 1
Сырье: соотношение A / B / C соответственно: 60 / 30 / 10. Смесь компонентов исходного сырья В и С поступает на установку. После смешения с рециркулятом происходит термополиконденсация при параметрах:Raw material: ratio A / B / C respectively: 60 / 30 / 10. The mixture of feedstock components B and C enters the plant. After mixing with recirculation, thermopolycondensation occurs at the following parameters:
Температура: 410°С;Temperature: 410°C;
Давление: 1,4 МПа;Pressure: 1.4 MPa;
Время термополиконденсации: 60 мин.Thermopolycondensation time: 60 min.
После чего происходит смешение с высокоароматизированным сырьем, поток А, после чего суммарный поток направляется в колонну, из куба которой забирается вторичное сырье на коксование. При этом коэффициент рециркуляции отводимого из колонны газойля составляет 2,5 масс.After that, mixing with highly aromatic raw materials takes place, flow A, after which the total flow is sent to the column, from the bottom of which secondary raw materials are taken for coking. In this case, the recirculation ratio of the gas oil discharged from the column is 2.5 wt.
После предварительного нагрева до температуры не менее 450°С, поток вторичного сырья из куба колонны подвергается коксованию при следующий параметрах:After preheating to a temperature of at least 450°C, the secondary raw material stream from the bottom of the column is subjected to coking under the following parameters:
Температура: 480°С;Temperature: 480°C;
Давление: 0,4 МПа;Pressure: 0.4 MPa;
Время: 2520 мин.Time: 2520 min.
Выход кокса на исходное сырье, масс., (А, В, С): 25%.The output of coke on the feedstock, wt., (A, B, C): 25%.
Качество кокса, балл: 5,0. Coke quality, score: 5.0.
Пример 2Example 2
Аналогично с теми лишь отличиями, что:Similar with the only differences that:
Параметры термополиконденсации:Thermopolycondensation parameters:
Температура: 480°С;Temperature: 480°C;
Давление: 1,4 МПа;Pressure: 1.4 MPa;
Время термополиконденсации: 60 мин.Thermopolycondensation time: 60 min.
Параметры коксования:Coking parameters:
Температура: 480°С;Temperature: 480°C;
Давление: 0,4 МПа;Pressure: 0.4 MPa;
Время: 2520 мин.Time: 2520 min.
Коэффициент рециркуляции составляет 2,5, масс. Выход кокса на исходное сырье, масс., (А, В, С): 33,8%. Качество кокса, балл: 5,5.The recirculation ratio is 2.5, wt. The yield of coke on the feedstock, wt., (A, B, C): 33.8%. Coke quality, score: 5.5.
Пример 3Example 3
Аналогично с теми лишь отличиями, что:Similar with the only differences that:
Параметры термополиконденсации:Thermopolycondensation parameters:
Температура: 440°С;Temperature: 440°C;
Давление: 1,2 МПа;Pressure: 1.2 MPa;
Время термополиконденсации: 60 мин.Thermopolycondensation time: 60 min.
Параметры коксования:Coking parameters:
Температура: 480°С;Temperature: 480°C;
Давление: 0,4 МПа;Pressure: 0.4 MPa;
Время: 2520 мин.Time: 2520 min.
Коэффициент рециркуляции составляет 2,5, масс. Выход кокса на исходное сырье, масс., (А, В, С): 33,4%. Качество кокса, балл: 5,5The recirculation ratio is 2.5, wt. The yield of coke on the feedstock, wt., (A, B, C): 33.4%. Coke quality, score: 5.5
Пример 4Example 4
Аналогично с теми лишь отличиями, что:Similar with the only differences that:
Параметры термополиконденсации:Thermopolycondensation parameters:
Температура: 440°С;Temperature: 440°C;
Давление: 2,2 МПа;Pressure: 2.2 MPa;
Время термополиконденсации: 60 мин.Thermopolycondensation time: 60 min.
Параметры коксования:Coking parameters:
Температура: 480°С;Temperature: 480°C;
Давление: 0,4 МПа;Pressure: 0.4 MPa;
Время: 2520 мин.Time: 2520 min.
Коэффициент рециркуляции составляет 2,5, масс. Выход кокса на исходное сырье, масс., (А, В, С): 33,6%. Качество кокса, балл: 5,5.The recirculation ratio is 2.5, wt. The yield of coke on the feedstock, wt., (A, B, C): 33.6%. Coke quality, score: 5.5.
Пример 5Example 5
Аналогично с теми лишь отличиями, что:Similar with the only differences that:
Параметры термополиконденсации:Thermopolycondensation parameters:
Температура: 440°С;Temperature: 440°C;
Давление: 1,4 МПа;Pressure: 1.4 MPa;
Время термополиконденсации: 30 мин.Thermopolycondensation time: 30 min.
Параметры коксования:Coking parameters:
Температура: 480°С;Temperature: 480°C;
Давление: 0,4 МПа;Pressure: 0.4 MPa;
Время: 2520 мин.Time: 2520 min.
Коэффициент рециркуляции составляет 2,5, масс. Выход кокса на исходное сырье, масс., (А, В, С): 32,8%. Качество кокса, балл: 5,5The recirculation ratio is 2.5, wt. The yield of coke on the feedstock, wt., (A, B, C): 32.8%. Coke quality, score: 5.5
Пример 6Example 6
Аналогично с теми лишь отличиями, что:Similar with the only differences that:
Параметры термополиконденсации:Thermopolycondensation parameters:
Температура: 440°С;Temperature: 440°C;
Давление: 1,4 МПа;Pressure: 1.4 MPa;
Время термополиконденсации: 90 мин.Thermopolycondensation time: 90 min.
Параметры коксования:Coking parameters:
Температура: 480°С;Temperature: 480°C;
Давление: 0,4 МПа;Pressure: 0.4 MPa;
Время: 2520 мин.Time: 2520 min.
Коэффициент рециркуляции составляет 2,5, масс. Выход кокса на исходное сырье, масс., (А, В, С): 34,2%. Качество кокса, балл: 5,5.The recirculation ratio is 2.5, wt. The yield of coke on the feedstock, wt., (A, B, C): 34.2%. Coke quality, score: 5.5.
Пример 7Example 7
Аналогично с теми лишь отличиями, что:Similar with the only differences that:
Параметры термополиконденсации:Thermopolycondensation parameters:
Температура: 440°С;Temperature: 440°C;
Давление: 1,4 МПа;Pressure: 1.4 MPa;
Время термополиконденсации: 60 мин.Thermopolycondensation time: 60 min.
Параметры коксования:Coking parameters:
Температура: 480°С;Temperature: 480°C;
Давление: 0,4 МПа;Pressure: 0.4 MPa;
Время: 2520 мин.Time: 2520 min.
Коэффициент рециркуляции составляет 1,8, масс. Выход кокса на исходное сырье, масс., (А, В, С): 29,2%. Качество кокса, балл: 5,0The recirculation ratio is 1.8, wt. The yield of coke on the feedstock, wt., (A, B, C): 29.2%. Coke quality, score: 5.0
Пример 8Example 8
Аналогично с теми лишь отличиями, что:Similar with the only differences that:
Параметры термополиконденсации:Thermopolycondensation parameters:
Температура: 440°С;Temperature: 440°C;
Давление: 1,4 МПа;Pressure: 1.4 MPa;
Время термополиконденсации: 60 мин.Thermopolycondensation time: 60 min.
Параметры коксования:Coking parameters:
Температура: 480°С;Temperature: 480°C;
Давление: 0,4 МПа;Pressure: 0.4 MPa;
Время: 2520 мин.Time: 2520 min.
Коэффициент рециркуляции составляет 2,8, масс. Выход кокса на исходное сырье, масс., (А, В, С): 34,8%. Качество кокса, балл: 5,7.The recirculation ratio is 2.8, wt. The yield of coke on the feedstock, wt., (A, B, C): 34.8%. Coke quality, score: 5.7.
Пример 9Example 9
Аналогично с теми лишь отличиями, что:Similar with the only differences that:
Параметры термополиконденсации:Thermopolycondensation parameters:
Температура: 440°С;Temperature: 440°C;
Давление: 1,4 МПа;Pressure: 1.4 MPa;
Время термополиконденсации: 60 мин.Thermopolycondensation time: 60 min.
Параметры коксования:Coking parameters:
Температура: 450°С;Temperature: 450°C;
Давление: 0,4 МПа;Pressure: 0.4 MPa;
Время: 2520 мин.Time: 2520 min.
Коэффициент рециркуляции составляет 2,5, масс. Выход кокса на исходное сырье, масс., (А, В, С): 32,6%. Качество кокса, балл: 5,0The recirculation ratio is 2.5, wt. The yield of coke on the feedstock, wt., (A, B, C): 32.6%. Coke quality, score: 5.0
Пример 10Example 10
Аналогично с теми лишь отличиями, что:Similar with the only differences that:
Параметры термополиконденсации:Thermopolycondensation parameters:
Температура: 440°С;Temperature: 440°C;
Давление: 1,4 МПа;Pressure: 1.4 MPa;
Время термополиконденсации: 60 мин.Thermopolycondensation time: 60 min.
Параметры коксования:Coking parameters:
Температура: 490°С;Temperature: 490°C;
Давление: 0,4 МПа;Pressure: 0.4 MPa;
Время: 2520 мин.Time: 2520 min.
Коэффициент рециркуляции составляет 2,5, масс. Выход кокса на исходное сырье, масс., (А, В, С): 32,6%. Качество кокса, балл: 5,5.The recirculation ratio is 2.5, wt. The yield of coke on the feedstock, wt., (A, B, C): 32.6%. Coke quality, score: 5.5.
Пример 11Example 11
Аналогично с теми лишь отличиями, что:Similar with the only differences that:
Параметры термополиконденсации:Thermopolycondensation parameters:
Температура: 440°С;Temperature: 440°C;
Давление: 1,4 МПа;Pressure: 1.4 MPa;
Время термополиконденсации: 60 мин.Thermopolycondensation time: 60 min.
Параметры коксования:Coking parameters:
Температура: 480°С;Temperature: 480°C;
Давление: 0,3 МПа;Pressure: 0.3 MPa;
Время: 2520 мин.Time: 2520 min.
Коэффициент рециркуляции составляет 2,5, масс. Выход кокса на исходное сырье, масс., (А, В, С): 32,8%. Качество кокса, балл: 5,5The recirculation ratio is 2.5, wt. The yield of coke on the feedstock, wt., (A, B, C): 32.8%. Coke quality, score: 5.5
Пример 12Example 12
Аналогично с теми лишь отличиями, что:Similar with the only differences that:
Параметры термополиконденсации:Thermopolycondensation parameters:
Температура: 440°С;Temperature: 440°C;
Давление: 1,4 МПа;Pressure: 1.4 MPa;
Время термополиконденсации: 60 мин.Thermopolycondensation time: 60 min.
Параметры коксования:Coking parameters:
Температура: 480°С;Temperature: 480°C;
Давление: 0,45 МПа;Pressure: 0.45 MPa;
Время: 2520 мин.Time: 2520 min.
Коэффициент рециркуляции составляет 2,5, масс. Выход кокса на исходное сырье, масс., (А, В, С): 33,3%. Качество кокса, балл: 5,5.The recirculation ratio is 2.5, wt. The yield of coke on the feedstock, wt., (A, B, C): 33.3%. Coke quality, score: 5.5.
Пример 13Example 13
Аналогично с теми лишь отличиями, что:Similar with the only differences that:
Параметры термополиконденсации:Thermopolycondensation parameters:
Температура: 440°С;Temperature: 440°C;
Давление: 1,4 МПа;Pressure: 1.4 MPa;
Время термополиконденсации: 60 мин.Thermopolycondensation time: 60 min.
Параметры коксования:Coking parameters:
Температура: 480°С;Temperature: 480°C;
Давление: 0,4 МПа;Pressure: 0.4 MPa;
Время: 2160 мин.Time: 2160 min.
Коэффициент рециркуляции составляет 2,5, масс. Выход кокса на исходное сырье, масс., (А, В, С): 30,0%. Качество кокса, балл: 5,4The recirculation ratio is 2.5, wt. The yield of coke on the feedstock, wt., (A, B, C): 30.0%. Coke quality, score: 5.4
Пример 14Example 14
Аналогично с теми лишь отличиями, что:Similar with the only differences that:
Параметры термополиконденсации:Thermopolycondensation parameters:
Температура: 440°С;Temperature: 440°C;
Давление: 1,4 МПа;Pressure: 1.4 MPa;
Время термополиконденсации: 60 мин.Thermopolycondensation time: 60 min.
Параметры коксования:Coking parameters:
Температура: 480°С;Temperature: 480°C;
Давление: 0,4 МПа;Pressure: 0.4 MPa;
Время: 2880 мин.Time: 2880 min.
Коэффициент рециркуляции составляет 2,5, масс. Выход кокса на исходное сырье, масс., (А, В, С): 35,1%. Качество кокса, балл: 5,7. The recirculation ratio is 2.5, wt. The yield of coke on the feedstock, wt., (A, B, C): 35.1%. Coke quality, score: 5.7.
Таблица 1. Параметры проводимых испытанийTable 1. Test parameters
баллcoke quality,
score
°СTemperature,
°C
МПаPressure,
MPa
минTime,
min
°СTemperature,
°С
МПаPressure,
MPa
минTime,
min
500410h
500
2,51.2h
2.5
500450h
500
0,50.3h
0.5
28802160h
2880
Claims (13)
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2785501C1 true RU2785501C1 (en) | 2022-12-08 |
Family
ID=
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0191207A1 (en) * | 1983-08-01 | 1986-08-20 | Conoco Phillips Company | Process for improving product yields from delayed coking |
RU2277117C1 (en) * | 2004-12-22 | 2006-05-27 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки" Республики Башкортостан (ГУП "ИНХП" РБ) | Petroleum residue coking process |
RU2314333C1 (en) * | 2006-09-21 | 2008-01-10 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский и проектный институт нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности" | Method of speeded down carbonization |
CN107987875A (en) * | 2016-10-26 | 2018-05-04 | 中国石油化工股份有限公司 | A kind of method and apparatus for preparing needle-shape coke raw material |
RU2717815C1 (en) * | 2019-09-16 | 2020-03-25 | Акционерное общество "Газпромнефть - Омский НПЗ" (АО "Газпромнефть-ОНПЗ" | Method of producing oil needle coke |
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0191207A1 (en) * | 1983-08-01 | 1986-08-20 | Conoco Phillips Company | Process for improving product yields from delayed coking |
RU2277117C1 (en) * | 2004-12-22 | 2006-05-27 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки" Республики Башкортостан (ГУП "ИНХП" РБ) | Petroleum residue coking process |
RU2314333C1 (en) * | 2006-09-21 | 2008-01-10 | Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский и проектный институт нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности" | Method of speeded down carbonization |
CN107987875A (en) * | 2016-10-26 | 2018-05-04 | 中国石油化工股份有限公司 | A kind of method and apparatus for preparing needle-shape coke raw material |
RU2717815C1 (en) * | 2019-09-16 | 2020-03-25 | Акционерное общество "Газпромнефть - Омский НПЗ" (АО "Газпромнефть-ОНПЗ" | Method of producing oil needle coke |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
ASHISH N. SAWARKAR AND ET AL. "PETROLEUM RESIDUE UPGRADING VIA DELAYED COKING: A REVIEW"// THE CANADIAN JOURNAL OF CHEMICAL ENGINEERING, V.85, 2007, Р.1-24. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2628067C2 (en) | Method for producing distillate fuel and anode grade coke from vacuum resid | |
JP7417579B2 (en) | Integrated pyrolysis and hydrocracking unit for crude oil to chemicals | |
CN101597518B (en) | Improved delayed coking process | |
CN101591561B (en) | Delayed coking process | |
RU2686152C1 (en) | Method of producing oil needle coke | |
EA032185B1 (en) | Sequential cracking process | |
CN101583697A (en) | Process for cracking synthetic crude oil-containing feedstock | |
RU2314333C1 (en) | Method of speeded down carbonization | |
CN104736677A (en) | Coke drum additive injection | |
CN104449829B (en) | Coking delaying method | |
CN104498076B (en) | A kind of method that light oil is produced in the hydrocarbon stream of self-contained heavy oil | |
RU2515323C2 (en) | Method of delayed coking of oil residues | |
RU2729191C1 (en) | Method for producing oil needle coke | |
US4441989A (en) | Process and apparatus for thermal cracking and fractionation of hydrocarbons | |
RU2785501C1 (en) | Method for production of petroleum needle coke by delayed coking and installation for implementation of such a method | |
CN102373080A (en) | Coking delaying method | |
RU2786225C1 (en) | Petroleum needle coke plant | |
RU2795466C1 (en) | Unit for the production of needle or anode coke by delayed coking | |
CN101987961B (en) | Coking delaying method | |
RU2805662C1 (en) | Method and plant for producing petroleum needle coke by delayed coking | |
CN116194556A (en) | Integrated ebullated bed hydrocracking and coking unit | |
RU2786846C1 (en) | Method for producing petroleum needle coke | |
US10808176B2 (en) | Method of delayed coking of petroleum residues | |
RU2811607C1 (en) | Combination of fluidized bed hydrocracking units and coking units | |
KR102455669B1 (en) | In situ coking of heavy pitches and other feedstocks that are prone to fouling |