RU2607114C1 - Способ получения изделий из тугоплавких материалов - Google Patents
Способ получения изделий из тугоплавких материалов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2607114C1 RU2607114C1 RU2015130945A RU2015130945A RU2607114C1 RU 2607114 C1 RU2607114 C1 RU 2607114C1 RU 2015130945 A RU2015130945 A RU 2015130945A RU 2015130945 A RU2015130945 A RU 2015130945A RU 2607114 C1 RU2607114 C1 RU 2607114C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- shs
- powders
- billet
- pressure
- mpa
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/23—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces involving a self-propagating high-temperature synthesis or reaction sintering step
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
- C04B35/58—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on borides, nitrides, i.e. nitrides, oxynitrides, carbonitrides or oxycarbonitrides or silicides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C29/00—Alloys based on carbides, oxides, nitrides, borides, or silicides, e.g. cermets, or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
Изобретение относится к получению изделий из тугоплавких материалов. Способ включает приготовление экзотермической смеси порошков, формование шихтовой заготовки, инициирование реакции самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (СВС) и прессование полученного продукта СВС. Экзотермическую смесь порошков прессуют в брикеты толщиной 10-30 мм и относительной плотностью 0,5-0,7. Шихтовую заготовку формуют в виде слоев упомянутых брикетов экзотермической смеси порошков, разделенных слоем графита толщиной 0,2-1,0 мм. Реакцию СВС инициируют одновременно во всех слоях шихтовой заготовки при давлении 5-20 МПа, при этом через 1-20 с после инициирования полученный продукт СВС прессуют под давлением 100-450 МПа в течение 1-30 с. Обеспечивается получение изделий с минимальной остаточной пористостью и высокой твердостью. 1 ил., 1 табл., 2 пр.
Description
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения изделий из тугоплавких материалов, сочетающим самораспространяющийся высокотемпературным синтез (СВС) с процедурой компактирования целевого продукта, и может быть использовано для изготовления режущего инструмента, тугоплавких и износостойких изделий, мишеней для нанесения композитных покрытий и других целей.
Известен способ получения изделий из тугоплавких материалов, включающий приготовление экзотермической смеси порошков металлов и неметаллов, формование шихтовой заготовки, инициирование реакции СВС и прессование горячего целевого продукта синтеза [Питюлин А.Н. Силовое СВС-компактирование твердых сплавов переменного состава. Черноголовка, Издательство Территория, 2001, с. 333-354].
Известен также способ получения изделий из керамических композитов методом СВС-компактирования, включающий приготовление экзотермической смеси порошков, содержащей оксид бора, алюминий, титан, цирконий, оксиды титана и циркония, формование шихтовой заготовки диаметром 10-80 мм и высотой 15-20 мм, инициирование реакции СВС и прессование конечного продукта под давлением 4-20 МПа [RU 2283207 С2, B22F 3/23, С04В 35/65, С22С 29/00, 10.09.2006 г.].
Известен также способ получения изделий из тугоплавких материалов, включающий приготовление трех экзотермических смесей, послойное размещение на металлической подложке промежуточного, распыляемого и инициирующего слоев, инициирование реакции самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (СВС) и прессование продуктов синтеза под давлением 20 МПа. Инициирующий слой, содержащий Ti - 75,6; С - 12,0; В - 12,4 мас.%, использовали в качестве «химической печки». Сгоревший инициирующий слой нагревает и инициирует реакцию СВС в прилегающем к нему распыляемом слое [RU 2305717 С2, С23С 14/36, B22F 3/105, 10.09.2007 г.].
Следует отметить, что использованная схема инициирования не обеспечивает необходимый тепловой режим СВС-компактирования. Последовательное сгорание экзотермических слоев увеличивает время задержки прессования и снижает эффективность использования химической печки. Снижение температуры горения затрудняет уплотнение продуктов СВС.
Наиболее близким техническим решением является способ, включающий приготовление экзотермической смеси и смеси порошков химической печки. В прототипе слой экзотермической смеси помещали между двумя слоями химической печки. Для предотвращения взаимодействия шихтовую заготовку отделяли от смеси порошков химической печки бумагой из терморасширенного графита. Синтез проводили в реакционной пресс-форме на гидравлическом прессе ДА-1532Б с применением песка в качестве передающей давление среды. Горение инициировали вольфрамовой спиралью, раскаленной электрической искрой. После окончания горения горячий продукт синтеза прессовали под давлением 70-200 кгс/см2. Полученные образцы разгружали из пресс-формы и охлаждали в песке (Потанин А.Ю. «Получение керамических материалов в системах Mo-Si-B и Cr-Al-Si-B методом самораспространяющегося высокотемпературного синтеза», Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук, М., МиСиС, 2014, стр. 1-22).
Недостатком известного способа является высокая остаточная пористость тугоплавкого материала. Причиной нарушения теплового режима СВС-компактирования является то, что реакции СВС инициируют в экзотермической смеси, а затем от нее зажигаются смеси порошков химической печки. В этом случае тепло отводится из центрального слоя к наружному, что снижает эффективность использования химической печки и увеличивает пористость целевого продукта.
Общими недостатками известных технических решений является высокая остаточная пористость и низкая твердость тугоплавких материалов, а также низкий выход годных изделий. Указанные недостатки обусловлены особенностью СВС-компактирования: после завершения экзотермической реакции происходит охлаждение и уменьшение пластичности синтезированного продукта. Ограниченное время проявления пластичности затрудняет получение тугоплавких материалов с минимальной остаточной пористостью. Быстрое остывание является также причиной возникновения термических напряжений, под действием которых разрушаются изделия из тугоплавкого материала. Тепловой режим СВС-компактирования зависит от толщины шихтовой заготовки: увеличение размера заготовки приводит к уменьшению скорости остывания целевого продукта. Таким образом, увеличивая толщину шихтовой заготовки, можно подобрать оптимальные условия получения методом СВС-компактирования изделий из тугоплавких материалов с минимальной остаточной пористостью и высоким выходом годных изделий. Однако в этом случае толщина изделия будет превышать необходимый размер. Большой объем механической обработки изделия делает нецелесообразным получение такого изделия.
Техническим результатом предлагаемого способа является получение изделий из материалов с минимальной остаточной пористостью, высокой твердостью и выходом годного.
Технический результат достигается тем, что способ получения изделий из тугоплавких материалов включает приготовление экзотермической смеси порошков, формование шихтовой заготовки, инициирование реакции самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (СВС) и прессование полученного продукта СВС, при этом экзотермическую смесь порошков прессуют в брикеты толщиной 10-30 мм и относительной плотностью 0,5-0,7, причем шихтовую заготовку формуют в виде слоев упомянутых брикетов экзотермической смеси порошков, разделенных слоем графита толщиной 0,2-1,0 мм, а реакцию СВС инициируют одновременно во всех слоях шихтовой заготовки при давлении 5-20 МПа, при этом через 1-20 секунд после инициирования полученный продукт СВС прессуют под давлением 100-450 МПа в течение 1-30 секунд.
Сущность изобретения заключается в следующем.
Из экзотермической смеси прессуют несколько брикетов толщиной 10-30 мм и относительной плотностью 0,5-0,7. Из нескольких брикетов составляют слоевую шихтовую заготовку. Между брикетами помещают слой графита толщиной 0,2-1,0 мм. Количество брикетов в шихтовой заготовке зависит от мощности используемого прессового оборудования. Увеличение размера шихтовой заготовки приводит к уменьшению скорости остывания, что обеспечивает тепловой режим, необходимый для получения изделий из тугоплавких материалов с минимальной остаточной пористостью и высоким выходом годных изделий. Выбор толщины брикета из соотношения 10-30 мм является оптимальным для получения тугоплавкого материала с минимальной пористостью, высокой твердостью и выходом годного. Уменьшение толщины брикетов менее 10 мм не обеспечивает получение плотного тугоплавкого материала с минимальной остаточной пористостью. Увеличение соотношения более 30 мм затрудняет удаление примесного газа, выделившегося в ходе экзотермической реакции, который препятствует консолидации тугоплавкого материала. Уменьшение относительной плотности брикета менее 0,5 или увеличение относительной плотности более 0,7 приводит к уменьшению скорости и температуры горения, а также к уменьшению пластичности и увеличению остаточной пористости тугоплавкого материала.
Использование графита толщиной менее 0,2 мм не обеспечивает надежного разделения полученных изделий, а толщиной более 1,0 мм приводит к уменьшению температуры горения, снижению пластичности СВС-продукта и увеличению остаточной пористости тугоплавких материалов.
Одновременное горение брикетов позволяет осуществить реакцию самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (СВС) с минимальным временем задержки прессования. Это уменьшает потери тепла из синтезированного продукта и обеспечивает максимальную степень уплотнения синтезированного продукта.
Реакцию СВС тугоплавкого материала осуществляют при давлении 5-20 МПа в течение 1-20 секунд, а компактирование - при давлении 100-450 МПа в течение 1-30 секунд. Выбор указанных интервалов давлений и временных выдержек является оптимальным для получения тугоплавкого материала, сочетающего высокую плотность, твердость и выход годного. Снижение давления на стадии синтеза менее 5 МПа приводит к снижению скорости и температуры горения экзотермических смесей, а соответственно и к снижению пластичности продукта СВС. Увеличение давления более 20 МПа затрудняет удаление примесного газа, выделяющегося в ходе экзотермической реакции. Соответственно уменьшение времени задержки прессования менее 1 секунды приводит к неполному удалению примесного газа, а увеличение более 20 секунд - к уменьшению температуры продукта СВС.
При давлении менее 100 МПа снижается скорость пластической деформации и возрастает пористость продукта СВС. Увеличение давления более 450 МПа нецелесообразно, так как возрастает уровень термических напряжений, приводящих к образованию трещин и снижению выхода годного. Соответственно уменьшение времени выдержки под давлением менее 1 секунды приводит к неполному удалению примесного газа, выделяющегося в ходе СВС, а увеличение более 30 секунд - к уменьшению температуры продукта СВС и увеличению остаточной пористости.
Осуществление предложенного способа иллюстрируется следующими примерами.
Пример 1
Готовят экзотермическую смесь, содержащую 73,35 мас.% титана марки ПТМ (ТУ 14-1-3086-80), 18,65 мас.% бора марки аморфный Б-99А (ТУ 1-92-154-90) и 8,0 мас.% технического углерода (сажа) марки П804Т (ТУ 38-1154-88), из которой прессуют три брикета диаметром 58 мм, высотой 16 мм и относительной плотностью 0,55. Из них формируют трехслойную шихтовую заготовку, в которой слои отделяют друг от друга слоем графита толщиной 0,2 мм. Слоевую шихтовую заготовку помещают в пресс-форму. Схема пресс-формы с шихтовой заготовкой представлена на фиг. 1. На боковой (цилиндрической) поверхности шихтовой заготовки устанавливают слой поджигающего состава, контактирующий со всеми брикетами, и вольфрамовую спираль для его воспламенения. В качестве поджигающего состава использовали стехиометрическую смесь порошков титана марки ПТМ и углерода технического (сажа) марки П804Т. Свободное пространство в пресс-форме заполняют передающей давление дисперсной средой - порошок оксида кремния дисперсностью 200-300 мкм. Собранную пресс-форму устанавливают на рабочем столе гидравлического пресса усилием 160 тонн. Затем в пресс-форме устанавливают давление 10 МПа и инициируют реакции горения (СВС) в шихтовой заготовке. Через 1,5 секунды с момента инициирования горения давление прессования увеличивают до 100 МПа и выдерживают в течение 5 секунд. Горячий продукт СВС извлекают из пресс-формы и охлаждают в песке. После остывания синтезированный продукт разделяют на три пластины, состоящие из карбида титана и диборида титана. Остаточная пористость составляет 1,1%, твердость по Виккерсу - 28 ГПа, выход годного - 100%.
Пример 2
Готовят экзотермическую смесь, содержащую 48,5 мас.% циркония марки ПЦрК- 2, 33,3 мас.% хрома ПХ-1С (ГОСТ 5905-79) и 18,2 мас.% бора марки аморфный Б-99А (ТУ 1-92-154-90), из которой прессуют три брикета диаметром 58 мм, высотой 16 мм и относительной плотностью 0,6. Из них формируют трехслойную шихтовую заготовку, в которой брикеты отделены друг от друга слоем графита толщиной 0,2 мм. Шихтовую заготовку помещают в пресс-форму. Схема пресс-формы с шихтовой заготовкой представлена на фиг. 1а. На боковой (цилиндрической) поверхности шихтовой заготовки устанавливают инициирующее устройство. Оно состоит из вольфрамовой спирали и слоя поджигающего состава, контактирующего со всеми брикетами. В качестве поджигающего состава используют стехиометрическую смесь порошков титана марки ПТМ и углерода технического (сажа) марки П804Т. Свободное пространство в пресс-форме заполняют передающей давление дисперсной средой - порошок оксида кремния дисперсностью 200-300 мкм. Собранную пресс-форму устанавливают на рабочем столе гидравлического пресса усилием 160 тонн. Затем в пресс-форме устанавливают давление 10 МПа и инициируют реакции самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (СВС) в шихтовой заготовке. Через 1,5 секунды с момента инициирования горения давление прессования увеличивают до 100 МПа и выдерживают в течение 5 секунд. Горячий продукт СВС извлекают из пресс-формы и охлаждают в песке. После остывания синтезированный продукт разделяют на три пластины, состоящие из диборида циркония и борида хрома. Остаточная пористость составляет 0,6%, твердость по Виккерсу - 25 ГПа, выход годного - 100%.
Другие примеры получения изделий из тугоплавких материалов и их характеристики сведены в Таблице. Там же представлены характеристики изделия из тугоплавкого материала, полученного известным способом. Видно, что предложенный способ получения изделий из тугоплавких материалов (примеры 1-4) в сравнении с известным способом (пример 5) позволяет уменьшить остаточную пористость, увеличить твердость тугоплавких материалов и выход годных изделий.
Предлагаемый способ может применяться для получения изделий из тугоплавких материалов, изготовления режущего инструмента, мишеней для нанесения композитных покрытий и других целей.
Claims (1)
- Способ получения изделий из тугоплавких материалов, включающий приготовление экзотермической смеси порошков, формование шихтовой заготовки, инициирование реакции самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (СВС) и прессование полученного продукта СВС, отличающийся тем, что экзотермическую смесь порошков прессуют в брикеты толщиной 10-30 мм и относительной плотностью 0,5-0,7, причем шихтовую заготовку формуют в виде слоев упомянутых брикетов экзотермической смеси порошков, разделенных слоем графита толщиной 0,2-1,0 мм, а реакцию СВС инициируют одновременно во всех слоях шихтовой заготовки при давлении 5-20 МПа, при этом через 1-20 с после инициирования полученный продукт СВС прессуют под давлением 100-450 МПа в течение 1-30 с.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2015130945A RU2607114C1 (ru) | 2015-07-27 | 2015-07-27 | Способ получения изделий из тугоплавких материалов |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2015130945A RU2607114C1 (ru) | 2015-07-27 | 2015-07-27 | Способ получения изделий из тугоплавких материалов |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2607114C1 true RU2607114C1 (ru) | 2017-01-10 |
Family
ID=58452585
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2015130945A RU2607114C1 (ru) | 2015-07-27 | 2015-07-27 | Способ получения изделий из тугоплавких материалов |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2607114C1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2754419C1 (ru) * | 2020-10-26 | 2021-09-02 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения им. А.Г. Мержанова Российской академии наук | Способ получения слоистых металлокерамических композиционных материалов |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1999003641A1 (fr) * | 1997-07-16 | 1999-01-28 | The Ishizuka Research Institute, Ltd. | Materiau composite stratifie contenant du diamant et procede de fabrication de ce materiau |
JPH11131106A (ja) * | 1997-10-23 | 1999-05-18 | Ishizuka Kenkyusho:Kk | 燃焼合成による焼結体の製法及びそのための装置 |
RU2283207C2 (ru) * | 2004-09-08 | 2006-09-10 | Каунсил Оф Сайентифик Энд Индастриал Рисерч | СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ IN-SITU КОМПОЗИТА ОКСИД АЛЮМИНИЯ-(Ti, Zr) БОРИДЫ |
RU2305717C2 (ru) * | 2005-11-14 | 2007-09-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский государственный институт стали и сплавов" (технологический университет) | Мишень для получения функциональных покрытий и способ ее изготовления |
RU2367541C1 (ru) * | 2008-01-31 | 2009-09-20 | Учреждение Российской академии наук Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения РАН | Способ изготовления изделий из порошковых материалов |
-
2015
- 2015-07-27 RU RU2015130945A patent/RU2607114C1/ru active
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1999003641A1 (fr) * | 1997-07-16 | 1999-01-28 | The Ishizuka Research Institute, Ltd. | Materiau composite stratifie contenant du diamant et procede de fabrication de ce materiau |
JPH11131106A (ja) * | 1997-10-23 | 1999-05-18 | Ishizuka Kenkyusho:Kk | 燃焼合成による焼結体の製法及びそのための装置 |
RU2283207C2 (ru) * | 2004-09-08 | 2006-09-10 | Каунсил Оф Сайентифик Энд Индастриал Рисерч | СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ IN-SITU КОМПОЗИТА ОКСИД АЛЮМИНИЯ-(Ti, Zr) БОРИДЫ |
RU2305717C2 (ru) * | 2005-11-14 | 2007-09-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Московский государственный институт стали и сплавов" (технологический университет) | Мишень для получения функциональных покрытий и способ ее изготовления |
RU2367541C1 (ru) * | 2008-01-31 | 2009-09-20 | Учреждение Российской академии наук Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения РАН | Способ изготовления изделий из порошковых материалов |
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
ПОТАНИН А.Ю. Получение керамических материалов в системах Мо-Si-B и Cr-Al-Si-B методом самораспространяющегося высокотемпературного синтеза. Авто диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук, М., МИСИС, 2014, с.1-22. * |
ПОТАНИН А.Ю. Получение керамических материалов в системах Мо-Si-B и Cr-Al-Si-B методом самораспространяющегося высокотемпературного синтеза. Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук, М., МИСИС, 2014, с.1-22. * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2754419C1 (ru) * | 2020-10-26 | 2021-09-02 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения им. А.Г. Мержанова Российской академии наук | Способ получения слоистых металлокерамических композиционных материалов |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5708956A (en) | Single step synthesis and densification of ceramic-ceramic and ceramic-metal composite materials | |
US4988480A (en) | Method for making a composite | |
Stolin et al. | Production of large compact plates from ceramic powder materials by free SHS compaction | |
Fu et al. | Composites fabricated by self-propagating high-temperature synthesis | |
RU2305717C2 (ru) | Мишень для получения функциональных покрытий и способ ее изготовления | |
Stolin et al. | Hot forging of MAX compounds SHS-produced in the Ti-Al-C system | |
RU2607114C1 (ru) | Способ получения изделий из тугоплавких материалов | |
RU2607115C1 (ru) | Способ получения тугоплавких материалов | |
RU2367541C1 (ru) | Способ изготовления изделий из порошковых материалов | |
RU2623942C1 (ru) | Способ изготовления дисперсно-упрочненного композиционного электродного материала для электроискрового легирования и электродуговой наплавки | |
CN107746280A (zh) | 一种高致密度TiB2陶瓷靶材的制备方法 | |
RU2414991C1 (ru) | Способ получения керамических изделий с наноразмерной структурой | |
Morsi et al. | Simultaneous combustion synthesis (thermal explosion mode) and extrusion of nickel aluminides | |
CN114835496B (zh) | 一种Cr3C2块体材料的制备方法 | |
JPH03504029A (ja) | 粉末材料から製品を製造する方法および装置 | |
RU2657894C2 (ru) | Способ изготовления плит из керамических и композиционных материалов | |
RU2816713C1 (ru) | Способ получения тугоплавкого материала | |
Stolin et al. | Free SHS-compression method for producing large-sized plates from ceramic materials | |
RU2277031C2 (ru) | Способ получения неорганических материалов в режиме горения | |
RU2786628C1 (ru) | Способ получения градиентных материалов на основе МАХ-фаз системы Ti-Al-C | |
RU2792027C1 (ru) | Способ изготовления электродов для электроискрового легирования и электродуговой наплавки | |
RU2119847C1 (ru) | Способ получения высокоплотных материалов и изделий реакционным спеканием под давлением | |
RU2706913C1 (ru) | Способ получения материала, содержащего борид вольфрама | |
RU2632346C2 (ru) | Способ получения композиционного материала Al2O3-Al | |
CHIZHIKOV et al. | INFLUENCE OF TECHNOLOGICAL PARAMETERS ON THE PROCESS OF SHS-EXTRUSION OF COMPOSITE MATERIAL MGAL2O4-TIB2 |