RU2575654C1 - Способ получения активированного угля - Google Patents
Способ получения активированного угля Download PDFInfo
- Publication number
- RU2575654C1 RU2575654C1 RU2014143948/05A RU2014143948A RU2575654C1 RU 2575654 C1 RU2575654 C1 RU 2575654C1 RU 2014143948/05 A RU2014143948/05 A RU 2014143948/05A RU 2014143948 A RU2014143948 A RU 2014143948A RU 2575654 C1 RU2575654 C1 RU 2575654C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mixing
- pyrolysis
- carbon
- activated carbon
- stage
- Prior art date
Links
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N carbon Chemical class [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 104
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 34
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 claims abstract description 32
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 claims abstract description 26
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 21
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 21
- 230000004913 activation Effects 0.000 claims abstract description 16
- 235000012970 cakes Nutrition 0.000 claims abstract description 16
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 15
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 14
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 14
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims description 18
- 239000005539 carbonized material Substances 0.000 claims description 16
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 11
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 28
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 18
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 11
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 6
- 239000003245 coal Substances 0.000 abstract 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 17
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 14
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 14
- 239000000047 product Substances 0.000 description 14
- 229920000168 Microcrystalline cellulose Polymers 0.000 description 8
- 235000019813 microcrystalline cellulose Nutrition 0.000 description 8
- 239000008108 microcrystalline cellulose Substances 0.000 description 8
- 229940016286 microcrystalline cellulose Drugs 0.000 description 8
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 5
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 5
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 5
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 4
- 235000012054 meals Nutrition 0.000 description 4
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 description 4
- 230000003213 activating Effects 0.000 description 3
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 3
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 3
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 3
- 239000000543 intermediate Substances 0.000 description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 3
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 3
- VZGDMQKNWNREIO-UHFFFAOYSA-N Carbon tetrachloride Chemical compound ClC(Cl)(Cl)Cl VZGDMQKNWNREIO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate dianion Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 230000000996 additive Effects 0.000 description 2
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 2
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 2
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 2
- RBTBFTRPCNLSDE-UHFFFAOYSA-N 3,7-bis(dimethylamino)phenothiazin-5-ium Chemical compound C1=CC(N(C)C)=CC2=[S+]C3=CC(N(C)C)=CC=C3N=C21 RBTBFTRPCNLSDE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229940042115 Methylene blue Drugs 0.000 description 1
- 229920002472 Starch Polymers 0.000 description 1
- JIAARYAFYJHUJI-UHFFFAOYSA-L Zinc chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Zn+2] JIAARYAFYJHUJI-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 229910000147 aluminium phosphate Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001412 amines Chemical class 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 238000010000 carbonizing Methods 0.000 description 1
- 238000005352 clarification Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 1
- 235000013305 food Nutrition 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 239000002440 industrial waste Substances 0.000 description 1
- PNDPGZBMCMUPRI-UHFFFAOYSA-N iodine Chemical compound II PNDPGZBMCMUPRI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052740 iodine Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011630 iodine Substances 0.000 description 1
- 230000035800 maturation Effects 0.000 description 1
- 229960000907 methylthioninium chloride Drugs 0.000 description 1
- 235000013379 molasses Nutrition 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 235000019198 oils Nutrition 0.000 description 1
- 230000000737 periodic Effects 0.000 description 1
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N phosphoric acid Substances OP(O)(O)=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 230000005070 ripening Effects 0.000 description 1
- 239000012265 solid product Substances 0.000 description 1
- 235000019698 starch Nutrition 0.000 description 1
- 239000008107 starch Substances 0.000 description 1
- 235000015112 vegetable and seed oil Nutrition 0.000 description 1
- 239000008158 vegetable oil Substances 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
- 235000005074 zinc chloride Nutrition 0.000 description 1
- 239000011592 zinc chloride Substances 0.000 description 1
Images
Abstract
Изобретение относится к области производства активированных углей. Способ включает смешивание кофейного жмыха, образующегося в процессе производства растворимого кофе, с конденсированными пиролизными смолами, имеющими содержание углерода более 65%, и карбонизированным материалом, имеющим содержание углерода более 80%. Смесь гранулируют, сушат и подвергают пиролизу. Часть образующихся пиролизных смол возвращают на стадию смешивания. Осуществляют карбонизацию. Возвращают одну часть карбонизированного материала на стадию смешивания и направляют другую часть карбонизированного материала на активацию водяным паром с получением целевого продукта. Смешивание исходных компонентов осуществляют таким образом, чтобы суммарное содержание углерода в гранулированной смеси составляло не менее 55%. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 4 пр.
Description
Изобретение относится к области промышленного производства активных углей и может быть использовано для получения сорбционных материалов для очистки жидкостей и газов.
Известен «Способ непрерывной термохимической переработки углеродсодержащего сырья» (патент 2209179 от 27.03.2003 RU), включающий стадии подачи сырья, предварительного нагрева сырья, карбонизации и созревания твердого продукта, при этом продукт карбонизации направляют на стадию активации и/или прокаливания, причем стадию предварительного нагрева сырья выполняют при переменной и регулируемой скорости нагрева, причем на стадиях предварительного нагрева сырья и созревания подают специальный агент в виде охлажденных неконденсирующихся газов - продуктов термического разложения древесины или дымовых газов, полученных от сжигания парогазовой смеси и/или различных видов топлива.
Недостатком способа является сложность технологического процесса, требующего введения специального дополнительного агента, полученного сжиганием дополнительных горючих материалов.
Известен «Активированный уголь из микрокристаллической целлюлозы» (патент 2480407 от 18.12.2008 RU), где способ получения активированного угля из микрокристаллической целлюлозы, включающий: карбонизацию микрокристаллической целлюлозы для формирования карбонизированной микрокристаллической целлюлозы; и активирование карбонизированной микрокристаллической целлюлозы для формирования активированного угля, дополнительно содержит получение гранул микрокристаллической целлюлозы посредством выполнения процесса, включающего смешивание около 30-70 мас. % порошка микрокристаллической целлюлозы и около 30-70 мас. % воды; формирование цилиндрического экструдата из порошка микрокристаллической целлюлозы и воды с использованием экструдера; образование сферических гранул из цилиндрического экструдата с использованием сферообразователя и сушку гранул.
Недостатком указанного способа является использование дорогого сырья, которое само по себе является конечным ценным продуктом лесохимического производства для использования в разных областях. Кроме того, использование целлюлозного сырья в силу его химических свойств дает низкий выход конечного продукта по углероду.
Известен «Активированный уголь и способ его получения», взятый в качестве прототипа (патент USA 6,057,262 от 02.05.2000), включающий перемешивание растительного сырья с активирующим агентом, нагревание, активацию, промывку и сушку полученного продукта.
Недостатком этого способа является необходимость отмывки активирующего агента, что приводит к образованию сточных вод и ухудшает экологичность производства.
Известные способы получения активированных углей из растительного сырья включают стадии термической обработки сырья при температурах от 150 до 900 градусов Цельсия. Содержание углерода в обычном природном растительном сырье составляет не более 40-45%, при этом термическое разложение протекает с выделением большого количества летучих веществ и потерям углерода, что в свою очередь приводит к низкой прочности полученных активированных углей и снижению выхода готового продукта.
Возможно увеличение выхода по углероду при использовании дополнительных химических реагентов - фосфорной кислоты, хлористого цинка etc. Однако для их удаления из готового продукта требуется отмывка водой, что в итоге приводит к образованию большого количества сточных вод, которые необходимо очищать.
Другой проблемой является нестабильность исходного растительного сырья по составу, прежде всего по содержанию воды, причем этот параметр зависит от времени года и меняется в зависимости от условий и сроков хранения сырья. Такая нестабильность параметра требует постоянной корректировки технологического процесса и, как следствие, приводит к увеличению энергозатрат и себестоимости продукции.
Задачей изобретения является разработка простого, эффективного, дешевого и экологичного способа получения активированного угля. Поставленная задача решается за счет того, что в предложенном авторами изобретении:
1) используется стабильное по составу дешевое сырье;
2) получение конечного продукта с максимальным выходом по углероду от исходного сырья;
3) снижаются газовые выбросы;
4) исключается образование сточных вод, загрязненных химическими реагентами.
В качестве сырья используется кофейный жмых, образующийся в процессе промышленного производства растворимого кофе. Он представляет собой материал с высоким (более 50%) содержанием углерода (в расчете сухой материал). В процессе переработки из материала удалены летучие и водорастворимые компоненты. Состав материала стабилен. Также в качестве исходного сырья можно использовать смесь кофейного жмыха с отработанным активированным углем, что еще более повысит общее содержание углерода в материале. В качестве отработанного активированного угля используют активированный уголь, отработанный в процессах водоподготовки, осветления пищевых продуктов (например крахмал, патока, растительное масло и т.д.), очистки аминных растворов нефтегазовой промышленности, а также неипрегнированные активные угли, отработанные в процессе газоочистки. В процессе гранулирования помимо исходного сырья добавляются полупродукты технологического процесса, полученные на стадии пиролиза и карбонизации. К таким продуктам относятся конденсированные пиролизные смолы (содержание углерода более 65%) и карбонизированный материал с содержанием углерода более 80%. Общее содержание углерода в исходной композиции для гранулирования должно составлять не менее 55%.
Высокое содержание углерода в исходных гранулах позволяет избежать большой усадки при пиролизе и обеспечить высокую прочность карбонизированных гранул, которые затем направляются на активацию. Летучие соединения, выделяющиеся в процессе пиролиза, после конденсации выделяются в виде смолистой фракции, которая может быть использована при приготовлении исходной смеси для грануляции.
Таким образом, в технологическом процессе используются только производственные отходы и полупродукты данного процесса. Одновременно с получением активированного угля решается проблема утилизации отработанного активированного угля и кофейного жмыха.
Выход материала по стадиям, отнесенный к высушенным гранулам, составляет:
На стадии пиролиза - 70%, на стадии карбонизации - 50%, на стадии активации - 25-30%.
Качество продукта - высокая сорбционная емкость при высокой прочности гранул.
Прочность гранул - не менее 95%,
Йодное число - не менее 900
Сорбционная емкость по метиленовому голубому - не менее 225
Объем пор - не менее 0,4 см3/г
Поглощение четыреххлористого углерода - не менее 50%
Техническим результатом заявленного способа является повышение качества конечного продукта, реализующееся в оптимальном соотношении прочность/сорбционные свойства, и упрощение технологического процесса при одновременном повышении его экологичности за счет отсутствия образования сточных вод и, как следствие, отсутствие необходимости их очистки.
Технический результат достигается тем, что в способе получения активированного угля смешивают кофейный жмых, образующийся в процессе производства растворимого кофе, с конденсированными пиролизными смолами, имеющими содержание углерода более 65% и карбонизированным материалом, имеющим содержание углерода более 80%, гранулируют полученную смесь и сушат, проводят пиролиз при нагреве гранул от 150 до 400°C с возвратом части образующихся пиролизных смол на стадию смешивания, карбонизацию при нагреве от 400 до 800°C при возврате одной части карбонизированного материала на стадию смешивания и направления другой части карбонизированного материала на активацию водяным паром при 800-1000°C с получением целевого продукта, причем смешивание компонентов осуществляют таким образом, чтобы суммарное содержание углерода в гранулируемой смеси составляло не менее 55%, при этом на смешивание дополнительно могут подавать измельченный отработанный активированный уголь
На фиг. 1 представлено схематическое изображение технологического процесса получения активированного угля по способу, предложенному авторами.
Способ осуществляется следующим образом.
Кофейный жмых, полученный при промышленном производстве растворимого кофе (или его смесь с отработанным активированным углем) перемешивают и направляют на гранулирование в шнековый экструдер. Для повышения содержания углерода в гранулах в процессе гранулирования добавляют отработанный активированный уголь. Полученные композитные гранулы сушат и направляют на термообработку. Термообработку ведут во вращающихся печах, либо в вертикальных печах с подвижным слоем, либо в пиролизных печах периодического действия. Нагревание ведут плавно от 150°C до 400°C на стадии пиролиза и от 400°C до 800°C на стадии карбонизации. Часть образующихся пиролизных смол отводят и направляют в качестве добавки для приготовления композитных гранул. Полученный карбонизированный материал выгружают из печи и одну часть материала отправляют на активацию, а другую часть возвращают как добавку для приготовления гранул. Активацию ведут водяным паром при температуре 800-1000°C во вращающейся печи.
При начале производственного процесса используют укороченный технологический цикл, при котором осуществляют только стадии пиролиза и карбонизации с использованием только кофейного жмыха в качестве исходного сырья. Полученные в процессе карбонизации укороченного цикла карбонизат и пиролизные смолы используют в качестве добавки на стадии грануляции в последующих технологических циклах. Далее процесс осуществляют непрерывно по полному циклу с частичным возвратом полупродуктов пиролиза и карбонизации на стадию гранулирования в соответствии с заявляемым техническим решением.
Сущность изобретения поясняется следующими примерами.
Пример 1. Активированный уголь получали в непрерывном режиме. В качестве исходного сырья использовали кофейный жмых, который перед стадией грануляции смешивали с пиролизными смолами, выделяющимися в виде жидкой фракции в процессе карбонизации предыдущей порции сырья. Отношение веса сухого жмыха к массе добавленных пиролизных смол составляло 4:1. Содержание углерода в сухом жмыхе составляло 52%, в пиролизных смолах - 67%. Суммарное содержание углерода в материале после стадий грануляции и сушки составляло 55%.
Карбонизацию высушенного гранулированного материала проводили при температуре от 200 до 800°С. Потеря массы материала в процессе карбонизации составила 46%, содержание углерода в карбонизированном материале - 84%. Активацию карбонизированного материала выполняли при температуре 950°С с подачей водяного пара. Потеря массы карбонизированного материала в процессе активации составила 52%. Таким образом, выход продукта - активированного угля, взятый от массы сухого исходного сырья, составил 27,8%.
Полученный активированный уголь имел следующие параметры качества:
Пример 2. Активированный уголь получали в непрерывном режиме. В качестве исходного сырья использовали кофейный жмых, который перед стадией грануляции смешивали с измельченным отработанным активированным углем и пиролизными смолами, выделяющимися в виде жидкой фракции в процессе карбонизации предыдущей порции сырья. Отношение веса сухого жмыха к массе активированного угля и пиролизных смол составляло 3:1:1. Содержание углерода в сухом жмыхе составляло 52%, в активированном угле - 96%, в пиролизных смолах - 67%. Суммарное содержание углерода в материале после стадий грануляции и сушки составляло 63,6%.
Карбонизацию высушенного гранулированного материала проводили при температуре от 200 до 800°C. Потеря массы материала в процессе карбонизации составила 40%, содержание углерода в карбонизированном материале - 87%. Активацию карбонизированного материала выполняли при температуре 950°C с подачей водяного пара. Потеря массы карбонизированного материала в процессе активации составила 47%. Таким образом, выход продукта - активированного угля, взятый от массы сухого исходного сырья, составил 33,4%.
Полученный активированный уголь имел следующие параметры качества:
Пример 3. Активированный уголь получали в непрерывном режиме. В качестве исходного сырья использовали кофейный жмых, который перед стадией грануляции смешивали с измельченным углеродным материалом, полученным на стадии карбонизации, и пиролизными смолами, выделяющимися в виде жидкой фракции в процессе карбонизации предыдущей порции сырья. Отношение веса сухого жмыха к массе карбонизата и пиролизных смол составляло 3:1:1. Содержание углерода в сухом жмыхе составляло 52%, в карбонизате - 86%, в пиролизных смолах - 67%. Суммарное содержание углерода в материале после стадий грануляции и сушки составляло 61,8%.
Карбонизацию высушенного гранулированного материала проводили при температуре от 200 до 800°C. Потеря массы материала в процессе карбонизации составила 44%, содержание углерода в карбонизированном материале - 86%. Активацию карбонизированного материала выполняли при температуре 950°C с подачей водяного пара. Потеря массы карбонизированного материала в процессе активации составила 50%. Таким образом, выход продукта - активированного угля, взятый от массы сухого исходного сырья, составил 30%.
Пример 4. Активированный уголь получали в непрерывном режиме. В качестве исходного сырья использовали смесь кофейного жмыха с измельченным отработанным активированным углем, который перед стадией грануляции смешивали с измельченным углеродным материалом, полученным на стадии карбонизации, и пиролизными смолами, выделяющимися в виде жидкой фракции в процессе карбонизации предыдущей порции сырья. Отношение веса сухого жмыха к массе активированного угля, карбонизата и пиролизных смол составляло 2:1:1:1. Содержание углерода в сухом жмыхе составляло 52%, в активированном угле - 96%, в карбонизате - 86%, в пиролизных смолах - 67%. Суммарное содержание углерода в материале после стадий грануляции и сушки составляло 70,4%.
Карбонизацию высушенного гранулированного материала проводили при температуре от 200 до 800°C. Потеря массы материала в процессе карбонизации составила 36%, содержание углерода в карбонизированном материале - 88%. Активацию карбонизированного материала выполняли при температуре 950°C с подачей водяного пара. Потеря массы карбонизированного материала в процессе активации составила 40%. Таким образом, выход продукта - активированного угля, взятый от массы сухого исходного сырья, составил 48%.
Claims (2)
1. Способ получения активированного угля, включающий смешивание кофейного жмыха, образующегося в процессе производства растворимого кофе, с конденсированными пиролизными смолами, имеющими содержание углерода более 65%, и карбонизированным материалом, имеющим содержание углерода более 80%, гранулирование смеси, сушку, пиролиз при нагреве гранул от 150 до 400°C с возвратом части образующихся пиролизных смол на стадию смешивания, карбонизацию при нагреве от 400 до 800°C при возврате одной части карбонизированного материала на стадию смешивания и направлении другой части карбонизированного материала на активацию водяным паром при 800-1000°C с получением целевого продукта, при этом смешивание компонентов осуществляют таким образом, чтобы суммарное содержание углерода в гранулированной смеси составляло не менее 55%.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что на смешивание дополнительно подают измельченный отработанный активированный уголь.
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2575654C1 true RU2575654C1 (ru) | 2016-02-20 |
Family
ID=
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2680600C1 (ru) * | 2017-12-27 | 2019-02-25 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Воронежский государственный университет" (ФГБОУ ВО "ВГУ") | Композиционный материал на основе угля активированного и тритерпенового сапонина |
| RU2776051C1 (ru) * | 2021-11-15 | 2022-07-12 | Эдуард Григорьевич Аверичев | Способ получения активированного угля |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2014346C1 (ru) * | 1988-08-05 | 1994-06-15 | Визенгрунд Томас | Способ переработки отходов |
| RU2064429C1 (ru) * | 1992-04-09 | 1996-07-27 | Владимир Васильевич Стрелко | Углеродный сорбент и способ его получения |
| RU2120952C1 (ru) * | 1997-06-16 | 1998-10-27 | Кубанский государственный технологический университет | Способ извлечения ароматических и красящих веществ из кофейных отходов в виде шлама |
| RU2124547C1 (ru) * | 1997-10-24 | 1999-01-10 | Антоненко Владимир Федорович | Способ термической переработки биомассы |
| RU2177977C2 (ru) * | 2000-01-12 | 2002-01-10 | Антоненко Владимир Федорович | Способ термической переработки биомассы |
| RU2411080C1 (ru) * | 2009-07-15 | 2011-02-10 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственная фирма "Нефтесорбенты" | Способ получения гранулированного адсорбента из лузги подсолнечной |
| RU2425800C2 (ru) * | 2007-04-04 | 2011-08-10 | Сони Корпорейшн | Пористый углеродный материал, способ его получения, адсорбенты, маски, впитывающие листы и носители |
| RU2518579C1 (ru) * | 2012-12-26 | 2014-06-10 | Федеральное Государственное Бюджетное Учреждение Науки Институт Химии И Химической Технологии Сибирского Отделения Российской Академии Наук (Иххт Со Ран) | Способ получения углеродного адсорбента |
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2014346C1 (ru) * | 1988-08-05 | 1994-06-15 | Визенгрунд Томас | Способ переработки отходов |
| RU2064429C1 (ru) * | 1992-04-09 | 1996-07-27 | Владимир Васильевич Стрелко | Углеродный сорбент и способ его получения |
| RU2120952C1 (ru) * | 1997-06-16 | 1998-10-27 | Кубанский государственный технологический университет | Способ извлечения ароматических и красящих веществ из кофейных отходов в виде шлама |
| RU2124547C1 (ru) * | 1997-10-24 | 1999-01-10 | Антоненко Владимир Федорович | Способ термической переработки биомассы |
| RU2177977C2 (ru) * | 2000-01-12 | 2002-01-10 | Антоненко Владимир Федорович | Способ термической переработки биомассы |
| RU2425800C2 (ru) * | 2007-04-04 | 2011-08-10 | Сони Корпорейшн | Пористый углеродный материал, способ его получения, адсорбенты, маски, впитывающие листы и носители |
| RU2411080C1 (ru) * | 2009-07-15 | 2011-02-10 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственная фирма "Нефтесорбенты" | Способ получения гранулированного адсорбента из лузги подсолнечной |
| RU2518579C1 (ru) * | 2012-12-26 | 2014-06-10 | Федеральное Государственное Бюджетное Учреждение Науки Институт Химии И Химической Технологии Сибирского Отделения Российской Академии Наук (Иххт Со Ран) | Способ получения углеродного адсорбента |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2680600C1 (ru) * | 2017-12-27 | 2019-02-25 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Воронежский государственный университет" (ФГБОУ ВО "ВГУ") | Композиционный материал на основе угля активированного и тритерпенового сапонина |
| RU2776051C1 (ru) * | 2021-11-15 | 2022-07-12 | Эдуард Григорьевич Аверичев | Способ получения активированного угля |
| RU2807936C1 (ru) * | 2023-06-06 | 2023-11-21 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Казанский национальный исследовательский технологический университет" (ФГБОУ ВО "КНИТУ") | Способ получения активированного угля |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2741550C2 (ru) | Способ получения малозольного активированного древесного угля | |
| JP4785633B2 (ja) | 燃料用成形木炭の製造方法 | |
| CN102161897B (zh) | 一种农作物秸秆制取木炭活性炭可燃气生物油的制作方法 | |
| JP4130826B2 (ja) | 燃料用成形木炭の製造方法 | |
| JP2003500322A (ja) | 炭素質廃棄物からペレット化活性炭を作製するための迅速活性化方法、プロセス、および装置 | |
| CN104528717A (zh) | 一种压块活性炭的制备方法 | |
| CN105771897A (zh) | 一种采用微波制备生物炭的方法 | |
| CN111302340A (zh) | 一种沼渣生物炭的制备方法 | |
| CN108557820A (zh) | 一种cod高去除率竹质活性炭的制备方法 | |
| TWI481556B (zh) | 含有稻殼及高粱殼之高粱酒糟製備成活性碳之方法 | |
| RU2575654C1 (ru) | Способ получения активированного угля | |
| CN102583370B (zh) | 一种旋转炉磷酸法活性炭生产工艺 | |
| CN102001653A (zh) | 一种用于水处理的活性焦的制备方法 | |
| CN111804277A (zh) | 一种农作物秸秆制取木炭活性炭可燃气生物油的制作方法 | |
| Satayev et al. | Characteristics of activated carbons prepared from apricot kernel shells by mechanical, chemical and thermal activations | |
| Deliyanni | Low-cost activated carbon from rice wastes in liquid-phase adsorption | |
| RU2490207C2 (ru) | Способ получения активированного угля | |
| CN104445184A (zh) | 坚果壳的再生利用方法 | |
| RU2534801C1 (ru) | Способ получения активного угля | |
| JP2018130683A (ja) | 木質由来固体酸の製造方法 | |
| CA2982316A1 (en) | Biomass apparatus and method with pre-treatment and reflux condenser | |
| CN114306055A (zh) | 用无机物制作无烟灸条，线香和蚊香 | |
| Norlia et al. | Preparation and characterisation of activated carbon from rambutan seed (Nephelium lappaceum) by chemical activation | |
| RU2601316C1 (ru) | Способ получения брикетов | |
| Monika et al. | Porous structure improvement of coal activated carbon using steam activation in pilot scale |