RU2563848C1 - Фарфоровая масса - Google Patents

Abstract

Изобретение относится к составам фарфора. Технический результат изобретения заключается в снижении температуры обжига. Фарфоровая масса содержит, мас. %: каолин 40,5-43,0; полевой шпат 24,0-26,0; кварц 20,0-24,0; глинозем 0,5-1,0; тальк 2,5-3,5; волластонит 3,5-4,5; прокаленная до образования стекловидного вещества бура 3,0-4,0. 1 табл.

Description

Изобретение относится к составам фарфора, который может быть использован для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас. %: каолин 44,0; полевой шпат 24,0-26,0; кварц 27,0-29,0; глинозем 2,0; прочие компоненты ≤1,0 [1]. Температура обжига изделий из такой массы 1380-1400°C.

Задачей изобретения является снижение температуры обжига фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, глинозем, дополнительно включает тальк, волластонит и прокаленную до образования стекловидного вещества буру при следующем соотношении компонентов, мас. %: каолин 40,5-43,0; полевой шпат 24,0-26,0; кварц 20,0-24,0; глинозем 0,5-1,0; тальк 2,5-3,5; волластонит 3,5-4,5; прокаленная до образования стекловидного вещества бура 3,0-4,0.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.

Компоненты	Состав, мас. %:
	1	2	3
Каолин	40,5	41,8	43,0
Полевой шпат	24,0	25,0	26,0
Кварц	24,0	22,0	20,0
Глинозем	0,5	0,7	1,0
Тальк	2,5	3,0	3,5
Волластонит	4,5	4,0	3,5
Прокаленная до образования стекловидного вещества бура	4,0	3,5	3,0

В составе фарфоровой массы могут быть использованы качественные каолины любых месторождений, например каолин Просяновского месторождения, характеризующийся следующим химическим составом, мас. %: SiO₂ 46,02-46,5; TiO₂ 0,47-0,52; Al₂O₃ 38,69-40,17; Fe₂O₃ 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19: п.п.п. 13,34-13,97.

Компоненты дозируют в требуемых количествах, загружают в шаровую мельницу, заливают воду и проводят измельчение в течение 8-12 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат до влажности 1-6% и при температуре 900-930°C проводят первый обжиг, а при температуре 1280-1300°C - второй (политой) обжиг.

Источник информации

1. Справочник мастера-фарфориста. - М.: Легпромбытиздат, 1992. - С. 46.

Claims (1)

1. Фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, глинозем, отличающаяся тем, что дополнительно включает тальк, волластонит и прокаленную до образования стекловидного вещества буру при следующем соотношении компонентов, мас. %: каолин 40,5-43,0; полевой шпат 24,0-26,0; кварц 20,0-24,0; глинозем 0,5-1,0; тальк 2,5-3,5; волластонит 3,5-4,5; прокаленная до образования стекловидного вещества бура 3,0-4,0.