RU2524717C1

RU2524717C1 - Керамическая масса

Info

Publication number: RU2524717C1
Application number: RU2013127255/03A
Authority: RU
Inventors: Юлия Алексеевна Щепочкина
Original assignee: Юлия Алексеевна Щепочкина
Priority date: 2013-06-14
Filing date: 2013-06-14
Publication date: 2014-08-10

Abstract

Изобретение относится к составам керамических масс. Технический результат изобретения заключается в снижении температуры обжига изделий. Керамическая масса включает, мас.%: пластичная глина 82,8-84,8; каолин 0,4-0,8; вспученный молотый перлит 0,4-0,8; костяная зола 14,0-16,0. 1 табл.

Description

Изобретение касается составов керамических масс, которые могут быть использованы в производстве изделий декоративно-художественного назначения.

Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: пластичную глину 18,0-26,0; каолин 26,0-34,0; вспученный молотый перлит 16,0-20,0; силиманит 28,0-32,0 [1]. Изделия из такой керамической массы обжигают при температуре 1250-1320°С.

Задача изобретения состоит в снижении температуры обжига изделий из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая пластичную глину, каолин, вспученный молотый перлит, дополнительно включает костяную золу, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: пластичная глина 82,8-84,8; каолин 0,4-0,8; вспученный молотый перлит 0,4-0,8; костяная зола 14,0-16,0.

В таблице приведены составы керамической массы.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%:
Компоненты	1	2
Пластичная глина	82,8	84,8
Каолин	0,4	0,8
Вспученный молотый перлит	0,8	0,4
Костяная зола	16,0	14,0

В составе керамической массы могут быть использованы качественные, пластичные глины и каолины любых месторождении, например, глина Мало-Ступкинского месторождения, характеризующаяся следующим химическим составом, мас.%: SiO₂ 52,0-75,1; Al₂O₃ 12,67-21,94; Fe₂O₃ 2,7-6,44; СаО 1,76-7,07; MgO 1,08-5,42; SO₃ 0,87; п.п.п. 3,01-4,2; каолин Просяновского месторождения, характеризующийся следующим химическим составом, мас.%: SiO₂ 46,02-46,5; TiO₂ 0,47-0,52; Al₂O₃ 38,69-40,17; Fe₂O₃ 0,55-0,92; СаО 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97.

Компоненты дозируют в требуемых количествах и загружают в шаровую мельницу. Помол осуществляют мокрым способом. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах и пластическим способом формуют из нее изделия, которые сушат до влажности 1-7%, наносят на их поверхность роспись цветными ангобами, подсушивают и при температуре 960-990°С проводят обжиг.

Источник информации

1. SU 1044615 А, 1983.

Claims

Керамическая масса, включающая пластичную глину, каолин, вспученный молотый перлит, отличающаяся тем, что дополнительно включает костяную золу, причем компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: пластичная глина 82,8-84,8; каолин 0,4-0,8; вспученный молотый перлит 0,4-0,8; костяная зола 14,0-16,0.