RU2553130C2 - Method for producing ash and slag concrete - Google Patents

Method for producing ash and slag concrete Download PDF

Info

Publication number
RU2553130C2
RU2553130C2 RU2013138938/03A RU2013138938A RU2553130C2 RU 2553130 C2 RU2553130 C2 RU 2553130C2 RU 2013138938/03 A RU2013138938/03 A RU 2013138938/03A RU 2013138938 A RU2013138938 A RU 2013138938A RU 2553130 C2 RU2553130 C2 RU 2553130C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
ash
field
strength
density
irkutsk
Prior art date
Application number
RU2013138938/03A
Other languages
Russian (ru)
Other versions
RU2013138938A (en
Inventor
Вера Владимировна Русина
Елена Витальевна Корда
Алена Николаевна Громова
Денис Николаевич Корнеев
Original Assignee
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" filed Critical Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет"
Priority to RU2013138938/03A priority Critical patent/RU2553130C2/en
Publication of RU2013138938A publication Critical patent/RU2013138938A/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2553130C2 publication Critical patent/RU2553130C2/en

Links

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete

Landscapes

  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)

Abstract

FIELD: chemistry.SUBSTANCE: invention refers to construction materials industry and can be used in making building units and structures. In the method for producing concrete involving dispensing a filling agent and binding components, mixing them, moulding the units and hardening, the filling agent is presented by non-utilisable ash and slag mixture produced by Kansk-Achinsk brown coal combustion at Irkutsk Central Heating and Power Plant TETs-6 at a crushability strength Cr=12.5-15.3%, a true density of ?=2,320-2,490 kg/mand percentage of other impurities=2.65-4.78% in fraction ratio, %: fr. 5 mm 11.2, fr. 2.5 mm 19.4, fr. 1.25 mm 17.1, fr. 0.63 mm 25.2, fr. 0.315 mm 14.3, fr. 0.14 mm and less than 12.8; the binding agent is a binding agent containing flue ash II field produced by Kansk-Achinsk brown coal combustion at Irkutsk Central Heating and Power Plant TETs-7 at a crushability strength of ?=2,610-2,830 kg/mand percentage of other impurities=3.4-5.6%, and liquid glass produced of ferrosilicone waste from Bratsk Ferroalloy Plant that is silica fume having a crushability strength of 2,170-2,390 kg/mand a content of crystalline impurities of 7-11 wt %, with a silica ratio of n=0.8-1.3 and density ?=1.37-1.39 g/cmin the following proportions, wt %: above flue ash II field 19.4-20.9, above non-utilisable ash and slag mixture 58.2-62.7, above liquid glass 16.4-22.4; the items are moulded by vibration, then kept for 1 h in the air-dry environment at a temperature of 15-25°C, and hardened by curing at a temperature of a 80±5°C for 2+4+2 h.EFFECT: higher strength and reduced length of the technological process.6 tbl

Description

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении строительных изделий и конструкций из бетонов.The invention relates to the building materials industry and can be used in the manufacture of building products and structures made of concrete.

Известен способ получения строительного материала, включающий дозирование заполнителя и компонентов вяжущего, их перемешивание и формование образцов, тепловлажностную обработку, причем в качестве вяжущего используют вяжущее, состоящее из золы-унос II поля, полученной от сжигания бурого Канско-Ачинского угля на ТЭЦ-7 г. Братска Иркутской области, и жидкого стекла, изготавливаемого из многотоннажного отхода производства кристаллического кремния Братского алюминиевого завода - микрокремнезема и содержащего углеродистые примеси - графит С и карборунд с силикатным модулем n=1 и плотностью ρ=1,38 г/см3, а в качестве заполнителя - отвальную золошлаковую смесь Иркутской ТЭЦ-6 г. Братска с размером зерен 0,63-2,5 мм, полученную от сжигания бурого Канско-Ачинского угля [Патент RU №2252923, 27.05.2005, с.3].A known method of obtaining building material, including dosing aggregate and binder components, mixing and molding samples, heat and moisture treatment, and as a binder use a binder, consisting of fly ash II field obtained from burning brown Kansk-Achinsk coal at CHP-7 g Bratsk, Irkutsk Region, and liquid glass made from large-tonnage waste from the production of crystalline silicon of the Bratsk Aluminum Plant - silica fume and containing carbon impurities - graphite and carborundum silicate with modulus n = 1 and the density ρ = 1,38 g / cm 3, and as a filler - moldboard zoloshlakovyh mixture Irkutsk CHP-6 Bratsk grain size of 0,63-2,5 mm, resulting from combustion brown Kansk-Achinsk coal [Patent RU No. 2252923, 05.27.2005, p.3].

Недостатками описываемого способа являются относительно невысокие прочностные показатели строительного материала и использование в качестве заполнителя лишь шлаковой составляющей золошлаковой смеси, что не позволяет утилизировать в составе бетона зольную составляющую с размером зерен менее 0,63 мм и приводит к образованию значительного объема отходов.The disadvantages of the described method are the relatively low strength characteristics of the building material and the use of only the slag component of the ash and slag mixture as a filler, which does not allow to utilize the ash component with a grain size of less than 0.63 mm in the concrete and leads to the formation of a significant amount of waste.

Наиболее близким аналогом к описываемому изобретению является способ получения бетона, включающий дозирование заполнителя и компонентов вяжущего, их перемешивание, формование изделий и их твердение с последующим выдерживанием изделий; в качестве заполнителя используется отвальная золошлаковая смесь Иркутской ТЭЦ-6 г. Братска с насыпной плотностью ρ=1250-1330 кг/м3, влажностью 3-4%, на 20-47% состоящая из шлакового щебня с размером фракций 5 мм и на 80-53% - шлакового песка с модулем крупности 4,41-3,57, а в качестве вяжущего используется золощелочное вяжущее, состоящее из золы-уноса I поля, полученной от сжигания бурого Канско-Ачинского угля на ТЭЦ-7 г. Братска Иркутской области, и жидкого стекла, изготавливаемого из многотоннажного отхода производства ферросилиция Братского ферросплавного завода - микрокремнезема с насыпной плотностью 230-245 кг/м3 и содержащего высокодисперсные кристаллические частицы графита и β-модификации карбида кремния в количестве 10-13%, с силикатным модулем n=1 и плотностью ρ=1,33-1,41 г/см3, формуются изделия прессованием под нагрузкой 1-5 МПа, а твердение осуществляется в камере тепловлажностной обработки при температуре 80°C по режиму 2+3+3+3 часа с последующим выдерживанием распалубленных пропаренных изделий в течение 30-60 суток в помещении с температурой воздуха 20-25°C [Патент RU №2374209, 27.11.2009, c.5].The closest analogue to the described invention is a method for producing concrete, comprising dosing aggregate and binder components, mixing them, molding the products and hardening them with subsequent aging of the products; dump aggregate ash and slag mixture of Irkutsk TPP-6 in Bratsk with a bulk density of ρ = 1250-1330 kg / m 3 , humidity 3-4%, 20-47% consisting of slag crushed stone with a fraction size of 5 mm and 80 -53% - slag sand with a particle size modulus of 4.41-3.57, and a binder is used as a binder, consisting of fly ash of the first field obtained from burning brown Kansk-Achinsk coal at TPP-7 in Bratsk, Irkutsk region , and liquid glass made from large-tonnage waste from the production of ferrous silicon of Bratsk ferroalloy plant - silica fume with a bulk density of 230-245 kg / m 3 and containing highly dispersed crystalline particles of graphite and β-modification of silicon carbide in an amount of 10-13%, with a silicate module of n = 1 and a density of ρ = 1.33-1.41 g / cm 3 , products are molded by pressing under a load of 1-5 MPa, and hardening is carried out in a heat-humidity treatment chamber at a temperature of 80 ° C according to a 2 + 3 + 3 + 3 hours regime, followed by aging of the steamed-up steamed products for 30-60 days in room with an air temperature of 20-25 ° C [Patent RU No. 2374209, 11/27/2009, p.5].

Недостатками описываемого способа являются относительно невысокие прочностные показатели бетона, длительность процесса твердения изделий.The disadvantages of the described method are the relatively low strength characteristics of concrete, the duration of the hardening process.

Задачей, решаемой предлагаемым изобретением, является упрощение способа получения бетона.The problem solved by the invention is to simplify the method of producing concrete.

Технический результат - повышение прочностных показателей бетона, сокращение длительности технологического процесса.The technical result is an increase in the strength characteristics of concrete, a reduction in the duration of the process.

Указанный технический результат при осуществлении изобретения достигается тем, что способ получения бетона включает дозирование заполнителя и компонентов вяжущего, их перемешивание, формование изделий и последующее твердение; в качестве заполнителя используют отвальную золошлаковую смесь, полученную при сжигании бурых Канско-Ачинских углей на Иркутской ТЭЦ-6 с прочностью по дробимости Др=12,5-15,3%, истинной плотностью ρи=2320-2490 кг/м3 и потерями после прокаливания ППП=2,65-4,78% при следующем соотношении фракций, %:The specified technical result in the implementation of the invention is achieved by the fact that the method of producing concrete includes dispensing aggregate and binder components, mixing them, molding products and subsequent hardening; as a filler, a waste ash and slag mixture obtained by burning brown Kansk-Achinsk coals at the Irkutsk TPP-6 with crushing strength Dr = 12.5-15.3%, true density ρ and = 2320-2490 kg / m 3 and losses is used after calcination, SPP = 2.65-4.78% in the following ratio of fractions,%:

фр. 5 ммfr. 5 mm 11,2 11,2 фр. 2,5 ммfr. 2.5 mm 19,4 19,4 фр. 1,25 ммfr. 1.25 mm 17,1 17.1 фр. 0,63 ммfr. 0.63 mm 25,2 25,2 фр. 0,315 ммfr. 0.315 mm 14,3 14.3 фр. 0,14 мм и менееfr. 0.14 mm and less 12,8 12.8

а в качестве вяжущего используют вяжущее, состоящее из золы-унос II поля, полученную при сжигании бурых Канско-Ачинских углей на Иркутской ТЭЦ-7 с истинной плотностью ρи=2610-2830 кг/м3 и потерями после прокаливания ППП=3,4-5,6%, и жидкого стекла, изготавливаемого из отхода производства ферросилиция Братского ферросплавного завода - микрокремнезема с истинной плотностью 2170-2390 кг/м3 и содержанием 7-11 мас.% кристаллических примесей, с силикатным модулем n=0,8-1,3 и плотностью ρ=1,37-1,39 г/см3 при следующем соотношении компонентов, мас.%:and as a binder, a binder consisting of fly ash of the II field obtained by burning brown Kansk-Achinsk coals at the Irkutsk TPP-7 with a true density of ρ and = 2610-2830 kg / m 3 and losses after calcination of the PPP = 3.4 is used as a binder -5.6%, and liquid glass made from waste from the production of ferrosilicon of the Bratsk Ferroalloy Plant - silica fume with a true density of 2170-2390 kg / m 3 and a content of 7-11 wt.% Crystalline impurities, with a silicate module n = 0,8- 1.3 and a density ρ = 1.37-1.39 g / cm 3 in the following ratio of components, wt.%:

Указанная зола-унос II поляIndicated fly ash II field 19,4-20,9 19,4-20,9 Указанная отвальная золошлаковая смесьSpecified dump ash and slag mixture 58,2-62,7 58.2-62.7 Указанное жидкое стеклоSpecified Liquid Glass 16,4-22,4 16.4-22.4

формование изделий осуществляют вибрированием, после чего осуществляют выдерживание в течение 1 часа в воздушно-сухих условиях при температуре 15-25°C, а твердение осуществляют пропариванием при температуре 80±5°C по режиму 2+4+2 час.the products are molded by vibration, after which they are held for 1 hour in air-dry conditions at a temperature of 15-25 ° C, and hardening is carried out by steaming at a temperature of 80 ± 5 ° C according to the 2 + 4 + 2 hours mode.

Образцы для испытания готовили следующим образом.Samples for testing were prepared as follows.

Золу-унос II поля, полученную при сжигании бурых Канско-Ачинских углей на Иркутской ТЭЦ-7 с насыпной плотностью ρн=998 кг/м3, остатком на сите №008 - 10,8% и влажностью W=0,21%, и отвальную золошлаковую смесь, полученную при сжигании бурых Канско-Ачинских углей на Иркутской ТЭЦ-6 с насыпной плотностью ρн=1150 кг/м3, влажностью W=0,35% и модулем крупности Мкр=3,3, перемешивают в соотношении «Зола II поля : Золошлаковая смесь» = 1:3. Свойства золы-унос и отвальной золошлаковой смеси представлены в таблицах 1-5.Fly ash of the II field obtained by burning brown Kansko-Achinsk coals at the Irkutsk TPP-7 with a bulk density ρ n = 998 kg / m 3 , residue on sieve No. 008 - 10.8% and humidity W = 0.21%, and the waste ash and slag mixture obtained by burning brown Kansko-Achinsk coals at the Irkutsk TPP-6 with a bulk density ρ n = 1150 kg / m 3 , humidity W = 0.35% and particle size modulus Mkr = 3.3, are mixed in the ratio Ash II field: Ash and slag mixture "= 1: 3. The properties of fly ash and dump ash and slag mixtures are presented in tables 1-5.

Таблица 1Table 1 Свойства золы-унос II поляProperties of fly ash II field Насыпная плотность, кг/м3 Bulk density, kg / m 3 Истинная плотность, кг/м3 True density, kg / m 3 Влажность, %Humidity% Остаток на сите №008, %The residue on sieve No. 008,% Потери после прокаливания, %Loss after calcination,% 998998 2610-28302610-2830 0,220.22 10,810.8 3,4-5,63.4-5.6

Таблица 2table 2 Химический состав золы-унос II поляThe chemical composition of fly ash II field Содержание оксидов, мас.%The content of oxides, wt.% SiO2 SiO 2 Al2O3 Al 2 O 3 Fe2O3 Fe 2 O 3 CaOCao Na2ONa 2 O K2OK 2 O SO3 SO 3 MgOMgO 50,550,5 8,68.6 8,48.4 20,520.5 0,10.1 0,60.6 1,51,5 1,71.7

Таблица 3Table 3 Свойства отсева от дробления диабазаScreening properties from crushing diabase Насыпная плотность, кг/м3 Bulk density, kg / m 3 Насыпная плотность, кг/м3 Bulk density, kg / m 3 Влажность %Humidity% Прочность по дробимости, %Crushing strength,% Потери после прокаливанияLoss after calcination Модуль крупности (Мкр)The modulus of fineness (MKR) 2320-24902320-2490 11501150 0,350.35 12,5-15,312.5-15.3 2,65-4,782.65-4.78 3,33.3

Таблица 4Table 4 Гранулометрический состав отвальной золошлаковой смесиGranulometric composition of dump ash and slag mixture Остатки на ситах, %Sieve residues,% Размеры отверстий сит, ммSieve hole sizes, mm 55 2,52,5 1,251.25 0,630.63 0,3150.315 0,140.14 менее 0,14less than 0.14 частныеprivate 11,211,2 19,419,4 17,117.1 25,225,2 14,314.3 7,97.9 4,94.9 полныеfull 11,211,2 30,630.6 47,747.7 72,972.9 87,287.2 95,195.1 100one hundred

Таблица 5Table 5 Химический состав отвальной золошлаковой смесиThe chemical composition of the waste ash and slag mixture Массовое содержание компонентов, мас.%Mass content of components, wt.% SiO2 SiO 2 Al2O3 Al 2 O 3 Fe2O3 Fe 2 O 3 R2OR 2 O CaOобщ CaO total CaOсв CaO St. MgOMgO SO3 SO 3 48,048.0 8,68.6 6,76.7 0,60.6 26,426,4 6,46.4 2,92.9 0,40.4

После этого смесь сухих компонентов затворяют жидким стеклом с силикатным модулем n=0,8-1,3 и плотностью ρ=1,37-1,39 г/см3 из микрокремнезема с насыпной плотностью ρн=275 кг/м3. Смесь перемешивают в бетоносмесителе принудительного действия в течение 2 мин. Формование образцов осуществляют на лабораторной виброплощадке, после чего образцы выдерживают в течение 1 часа в воздушно-сухих условиях при температуре 15-25°C. Твердение образцов осуществляют пропариванием при температуре 80±5°C по режиму 2+4+2 час. После этого осуществляют испытание пропаренных образцов. Результаты представлены в таблице 6. Аналогично подготовлены и испытаны другие образцы. Результаты также представлены в таблице 6.After that, the mixture of dry components is closed with liquid glass with a silicate module n = 0.8-1.3 and a density ρ = 1.37-1.39 g / cm 3 of silica fume with a bulk density ρ n = 275 kg / m 3 . The mixture is mixed in a forced-action concrete mixer for 2 minutes. The samples are molded on a laboratory vibratory platform, after which the samples are incubated for 1 hour in air-dry conditions at a temperature of 15-25 ° C. The hardening of the samples is carried out by steaming at a temperature of 80 ± 5 ° C according to the 2 + 4 + 2 hours mode. After that, test the steamed samples. The results are presented in table 6. Other samples were similarly prepared and tested. The results are also presented in table 6.

Анализ полученных данных показывает, что по предлагаемому способу получены достаточно прочные образцы бетона. Кроме того, предлагаемый способ проще способа по прототипу, так как в нем полностью отсутствует достаточно длительный период выдерживания пропаренных изделий в течение 30-60 суток в помещении с температурой воздуха 20-25°C. И наконец, предлагаемый способ позволяет сократить длительность тепловлажностной обработки на 3 часа.An analysis of the data shows that the proposed method obtained sufficiently strong concrete samples. In addition, the proposed method is simpler than the prototype method, since it is completely absent for a sufficiently long period of aging of steamed products for 30-60 days in a room with an air temperature of 20-25 ° C. And finally, the proposed method allows to reduce the duration of heat-moisture treatment by 3 hours.

Таблица 6Table 6 Результаты испытанийTest results № п/пNo. p / p Состав смеси, мас.%The composition of the mixture, wt.% Характеристика отвальной золошлаковой смесиCharacterization of the dump ash-slag mixture Характеристика золы-унос II поляCharacterization of fly ash II field Свойства жидкого стекла из микрокремнеземаProperties of liquid glass made of silica fume Предел прочности, МПаTensile strength, MPa ВяжущееAstringent Заполнитель - золошлаковая смесьAggregate - ash and slag mixture Алюмосиликатный компонен - зола-унос II поляAluminosilicate component - fly ash II field Щелочной компонент - жидкое стекло из микрокремнеземаAlkaline component - silica gel glass Истинная плотность, кг/м3 True density, kg / m 3 Прочность по дробимости, %Crushing strength,% Потери после прокаливания, %Loss after calcination,% Истинная плотность, кг/м3 True density, kg / m 3 Потери после прокаливания, %Loss after calcination,% Силикатный модуль жидкого стеклаSilicate water glass module Плотность жидкого стекла, г/см3 The density of water glass, g / cm 3 Истинная плотность микрокремнезема, кг/м3 The true density of silica fume, kg / m 3 Содержание примесей в микрокремнеземе, мас.%The content of impurities in silica fume, wt.% при изгибеwhen bending при сжатииunder compression 1one 19,419,4 22,422.4 58,258.2 23202320 12,512.5 4,784.78 26602660 5,05,0 1,31.3 1,371.37 22302230 88 4,304.30 26,226.2 22 19,819.8 20,820.8 59,459.4 24902490 15,315.3 2,652.65 27702770 3,93.9 1,11,1 1,381.38 21702170 77 4,364.36 26,326.3 33 20,220,2 19,219.2 60,660.6 24402440 14,614.6 3,183.18 27202720 4,54,5 1,01,0 1,381.38 23902390 11eleven 4,704.70 28,628.6 4four 20,620.6 17,617.6 61,861.8 23602360 13,213,2 4,244.24 26102610 5,65,6 0,90.9 1,391.39 22802280 99 4,524,52 27,127.1 55 20,920.9 16,416,4 62,762.7 24002400 13,913.9 3,713.71 28302830 3,43.4 0,80.8 1,391.39 23402340 1010 4,534,53 28,628.6

Claims (1)

Способ получения бетона, включающий дозирование заполнителя и компонентов вяжущего, их перемешивание, формование изделий и последующее твердение, отличающийся тем, что в качестве заполнителя используют отвальную золошлаковую смесь, полученную при сжигании бурых Канско-Ачинских углей на Иркутской ТЭЦ-6 с прочностью по дробимости Др=12,5-15,3%, истинной плотностью ρи=2320-2490 кг/м3 и потерями после прокаливания ППП=2,65-4,78% при следующем соотношении фракций, %:
фр. 5 мм 11,2 фр.2,5 мм 19,4 фр. 1,25 мм 17,1 фр. 0,63 мм 25,2 фр. 0,315 мм 14,3 фр. 0,14 мм и менее 12,8

а в качестве вяжущего используют вяжущее, состоящее из золы-унос II поля, полученной при сжигании бурых Канско-Ачинских углей на Иркутской ТЭЦ-7 с истинной плотностью ρи=2610-2830 кг/м3 и потерями после прокаливания ППП=3,4-5,6%, и жидкого стекла, изготавливаемого из отхода производства ферросилиция Братского ферросплавного завода - микрокремнезема с истинной плотностью 2170-2390 кг/м3 и содержанием 7-11 мас.% кристаллических примесей с силикатным модулем n=0,8-1,3 и плотностью ρ=1,37-1,39 г/см3 при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Указанная зола-унос II поля 19,4-20,9 Указанная отвальная золошлаковая смесь 58,2-62,7 Указанное жидкое стекло 16,4-22,4

формование изделий осуществляют вибрированием, после чего осуществляют выдерживание в течение 1 ч в воздушно-сухих условиях при температуре 15-25°C, а твердение осуществляют пропариванием при температуре 80±5°C по режиму 2+4+2 ч. A method of producing concrete, including dosing aggregate and binder components, mixing them, molding the products and subsequent hardening, characterized in that the dump uses ash and slag mixture obtained by burning brown Kansk-Achinsk coal at Irkutsk TPP-6 with crushing strength Dr = 12.5-15.3%, the true density ρ and = 2320-2490 kg / m 3 and losses after calcination of the SPP = 2.65-4.78% in the following ratio of fractions,%:
fr. 5 mm 11,2 2.5 mm 19,4 fr. 1.25 mm 17.1 fr. 0.63 mm 25,2 fr. 0.315 mm 14.3 fr. 0.14 mm and less 12.8

and as a binder use a binder consisting of fly ash of the II field obtained by burning brown Kansko-Achinsk coals at the Irkutsk TPP-7 with a true density of ρ and = 2610-2830 kg / m 3 and losses after calcination of the PPP = 3.4 -5.6%, and liquid glass made from the ferrosilicon waste from the Bratsk Ferroalloy Plant - silica fume with a true density of 2170-2390 kg / m 3 and a content of 7-11 wt.% Crystalline impurities with a silicate module n = 0.8-1 , 3 and density ρ = 1.37-1.39 g / cm 3 in the following ratio of components, wt.%:
Indicated fly ash II field 19,4-20,9 Specified dump ash and slag mixture 58.2-62.7 Specified Liquid Glass 16.4-22.4

the products are molded by vibration, after which they are held for 1 hour in air-dry conditions at a temperature of 15-25 ° C, and hardening is carried out by steaming at a temperature of 80 ± 5 ° C according to the 2 + 4 + 2 hours mode.
RU2013138938/03A 2013-08-20 2013-08-20 Method for producing ash and slag concrete RU2553130C2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2013138938/03A RU2553130C2 (en) 2013-08-20 2013-08-20 Method for producing ash and slag concrete

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2013138938/03A RU2553130C2 (en) 2013-08-20 2013-08-20 Method for producing ash and slag concrete

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2013138938A RU2013138938A (en) 2015-02-27
RU2553130C2 true RU2553130C2 (en) 2015-06-10

Family

ID=53279333

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2013138938/03A RU2553130C2 (en) 2013-08-20 2013-08-20 Method for producing ash and slag concrete

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2553130C2 (en)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4306912A (en) * 1979-05-31 1981-12-22 Flowcon Oy Process for producing a binder for slurry, mortar, and concrete
RU2181706C2 (en) * 2000-05-06 2002-04-27 Братский государственный технический университет Raw materials mixture for preparation of ash-slag concrete
RU2252923C1 (en) * 2003-12-15 2005-05-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный технический университет" Raw mix for preparation of ash-and-slag concrete
RU2329987C1 (en) * 2006-12-11 2008-07-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" Raw mix for preparation of acid resistant fly-ash slag concrete
RU2331605C1 (en) * 2007-01-09 2008-08-20 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" Manufacturing method for acidproof concrete
RU2374209C1 (en) * 2008-06-25 2009-11-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" Method of making heat-resistant concrete

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4306912A (en) * 1979-05-31 1981-12-22 Flowcon Oy Process for producing a binder for slurry, mortar, and concrete
RU2181706C2 (en) * 2000-05-06 2002-04-27 Братский государственный технический университет Raw materials mixture for preparation of ash-slag concrete
RU2252923C1 (en) * 2003-12-15 2005-05-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный технический университет" Raw mix for preparation of ash-and-slag concrete
RU2329987C1 (en) * 2006-12-11 2008-07-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" Raw mix for preparation of acid resistant fly-ash slag concrete
RU2331605C1 (en) * 2007-01-09 2008-08-20 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" Manufacturing method for acidproof concrete
RU2374209C1 (en) * 2008-06-25 2009-11-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" Method of making heat-resistant concrete

Also Published As

Publication number Publication date
RU2013138938A (en) 2015-02-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
BR0315436B1 (en) fly ash treatment method and method for producing a concrete mixture.
US10800704B2 (en) Fly ash-based geopolymer concrete and method of formation
RU2329987C1 (en) Raw mix for preparation of acid resistant fly-ash slag concrete
RU2374201C1 (en) Raw mixture for making heat-resistant concrete
RU2374200C1 (en) Raw mixture for making heat-resistant ash-slag concrete
Eroshkina et al. The effect of the mixture composition and curing conditions on the properties of the geopolymer binder based on dust crushing of the granite
Ogundiran et al. The potential of binary blended geopolymer binder containing Ijero-Ekiti calcined kaolin clay and ground waste window glass
RU2374209C1 (en) Method of making heat-resistant concrete
RU2376267C1 (en) Method of fire-proof concrete manufacture
RU2553130C2 (en) Method for producing ash and slag concrete
RU2553817C2 (en) Raw material mixture for production of ash-and-slag concrete
RU2452703C2 (en) Ash-cement binder (zolcit) based on acid ashes of thermal power plants
RU2470900C1 (en) Method of producing acid-resistant concrete
KR20090012556A (en) High-strenght concrete powder mineral admixture composition
RU2278093C1 (en) Raw mixture for production of aerated gas-ash concrete with reduced water content
RU2252923C1 (en) Raw mix for preparation of ash-and-slag concrete
RU2120926C1 (en) Raw mix for manufacturing non-autoclave cellular concrete of natural hardening, and method of manufacturing products from cellular concrete
RU2470901C2 (en) Method of producing concrete
Feltrin et al. Synergic effects between mineral admixtures on strength and microstructure of concretes
RU2458876C2 (en) Binder
RU2593852C1 (en) Crude mixture for making ceramic bricks
RU2471745C2 (en) Crude mixture for making ash-slag concrete
RU2500656C1 (en) Method to produce acidproof concrete
RU2553818C2 (en) Raw mixture for making ash and alkali concrete
RU2376265C1 (en) Method of structural design heat-insulated aerated concrete manufacture

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20150821