RU2518837C2 - Способ получения вспененного шлака на расплаве нержавеющего металла в конвертере - Google Patents
Способ получения вспененного шлака на расплаве нержавеющего металла в конвертере Download PDFInfo
- Publication number
- RU2518837C2 RU2518837C2 RU2012135467/02A RU2012135467A RU2518837C2 RU 2518837 C2 RU2518837 C2 RU 2518837C2 RU 2012135467/02 A RU2012135467/02 A RU 2012135467/02A RU 2012135467 A RU2012135467 A RU 2012135467A RU 2518837 C2 RU2518837 C2 RU 2518837C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slag
- converter
- granules
- foaming
- layer
- Prior art date
Links
- 239000002893 slag Substances 0.000 title claims abstract description 70
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 13
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 title claims abstract description 11
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 13
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 29
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 29
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 26
- 238000005187 foaming Methods 0.000 claims abstract description 25
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 22
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 22
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims abstract description 10
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 claims abstract description 10
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims abstract description 10
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 6
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims abstract description 6
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 19
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 17
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 12
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 9
- 238000011084 recovery Methods 0.000 claims description 6
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims description 4
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims description 4
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims description 3
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims description 3
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 claims 1
- 239000002966 varnish Substances 0.000 claims 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 3
- 239000008188 pellet Substances 0.000 abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 239000004088 foaming agent Substances 0.000 abstract 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 abstract 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 11
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 9
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 9
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 8
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 8
- WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N Trioxochromium Chemical compound O=[Cr](=O)=O WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 229910000423 chromium oxide Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 5
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 4
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000004484 Briquette Substances 0.000 description 3
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 3
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 2
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 2
- 239000000969 carrier Substances 0.000 description 2
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 2
- 238000010494 dissociation reaction Methods 0.000 description 2
- 230000005593 dissociations Effects 0.000 description 2
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 2
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 2
- 238000007667 floating Methods 0.000 description 2
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- VVTSZOCINPYFDP-UHFFFAOYSA-N [O].[Ar] Chemical compound [O].[Ar] VVTSZOCINPYFDP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 description 1
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- -1 chromium oxide Chemical class 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 1
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000002360 explosive Substances 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 238000010309 melting process Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 150000002926 oxygen Chemical class 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 238000011946 reduction process Methods 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 239000000161 steel melt Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C2300/00—Process aspects
- C21C2300/02—Foam creation
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу получения нержавеющей стали в конвертере. Способ включает введение вспенивающего материала между слоем шлака, образовавшегося в результате окислительного рафинирования в конвертере, и расплавленным металлом в виде смеси из оксида металла или носителя железа, углерода и связующего материала в виде гранул или брикетов. При введении вспенивающего материала регулируют количество гранул или брикетов в диапазоне между 2-30 кг на тонну расплавленного металл в минуту с обеспечением получения заданной высоты вспененного шлака, которую поддерживают в течение заранее определенного времени. Распределение добавляемого вспенивающего материала производят послойно и с расходом на единицу поверхности, который составляет между 1-5 кг/м2/минуту. Использование изобретения обеспечивает улучшение энергетического баланса плавки. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.
Description
Изобретение относится к способу получения вспененного шлака на расплаве нержавеющего металла в AOD (аргоно-кислородное обезуглероживание)- или MRP (процесс металлургического рафинирования)-конвертере, и, соответственно, процессе CONARC SSt, для нержавеющей стали, путем добавления вспенивающего материала.
Во время рафинирования в конвертере для получения нержавеющей стали образуется шлак, который имеет высокое содержание оксидов металлов, прежде всего оксида хрома. Концентрация оксида хрома во время фазы рафинирования часто достигает значения выше 20%, что сильно повышает вязкость шлака. В большинстве случаев шлак непосредственно перед восстановлением является очень жестким.
Подобные шлаки в технологии металлургии образуются согласно следующим, последовательно протекающим реакционным стадиям:
{O2}=2[O] - термическая диссоциация кислорода (1)
2[Cr]+3[O]=(Cr2O3) - окисление хрома в расплаве (2)
(Cr2O3)+3[C]=2[Cr]+3{CO} - восстановление оксида хрома на поверхности раздела фаз «шлак/металл» (3)
Реакция (3) имеет основополагающее значение для производства нержавеющей стали, поскольку оксид хрома представляет собой важнейшую составную часть при образовании вспененного шлака. Правда, в традиционном процессе эта реакция протекает в очень незначительной степени. Основанием тому является высокая вязкость шлака. Во всех до сих пор общеупотребительных конвертерных способах шлак восстанавливается лишь в последующей стадии, так называемом восстановлении, причем способ для этого обычно предусматривает использование кремния в форме ферросилиция.
Правда, если вязкость шлака является подходящей для вспенивания, становится возможным процесс восстановления (уравнение 3) благодаря образованию газообразного СО в самом процессе рафинирования, а также в результате восстановления оксидов железа во вспенивающем материале. Он добавляется в расплав в форме гранул или брикетов в определенный момент времени. Основными компонентами материала являются носители оксидов железа, например, такие как окалина, кроме того, углерод и материал заполнителя, чем определяется целенаправленное распределение брикетов в расплаве.
Процесс восстановления в таком брикете протекает тогда согласно следующему принципу:
(Fe2O3)+3[C]=2[Fe]+3{CO} - окисление хрома в расплаве (4)
Тем самым решающими для образования вспененного шлака являются компоненты добавляемого вспенивающего материала, а также вязкость шлака, которая опять же зависит от состава и температуры расплавленного жидкого шлака. Прежде всего, вязкостью определяется диапазон параметров жидкого расплавленного шлака, в котором возможно образование пены. Поэтому является важным регулирование определяющей вязкость основности шлака, в результате чего образующиеся газовые пузырьки принуждаются к временному пребыванию в слое шлака. При этом добавляемый для регулирования основности известняк представляет собой дополнительный источник газа, поскольку вследствие термической диссоциации этого материала выделяется СО согласно следующей схеме:
(CaCO3)=(CaO)+{CO} (5)
В отношении явления образования пузырьков речь идет о процессе, в котором используется механическая сила реагирующих газовых пузырьков для образования новой области поверхности в шлаке. Подъемные силы газовых пузырьков временно разрывают поверхность шлака и насыщают весь слой шлака с образованием пены. При продолжительном потоке газа от реагирующих веществ число накапливающихся пузырьков увеличивается с нарастанием пены. В результате высота слоя пены увеличивается с ростом количества газа, которое является прямо пропорциональным количеству вспенивающего материала.
При механизме такого рода является важным оптимальное размещение реагентов, чтобы получить максимальное вспенивающее действие. Оптимальное размещение достигается в граничной области между слоем шлака и жидким металлом.
Патентный документ JP 1 116018 А описывает способ повышения эффективности процесса дутья при производстве стали в конвертере путем добавления смеси, при этом предотвращается образование шлака и, соответственно, формирование пены.
В патентном документе DE 195 18 343 А1 описан способ повышения эффективности восстановления расплава носителей окисленного металла и улучшения термического коэффициента полезного действия загружаемых горючих материалов в процессе получения расплава.
Патентный документ DE 10 2008 032975 А1 описывает способ получения вспененного шлака на расплавах нержавеющей стали в электродуговой печи.
При производстве нержавеющей стали вспенивание шлака до сих пор не применялось. В настоящее время добавляются только пылевидные материалы в виде спрессованных гранул или, соответственно, брикетов для обеспечения охлаждающего эффекта. Поскольку восстановительный элемент, а именно углерод, и материал заполнителя в брикетах отсутствует, они остаются без эффективного восстановления только в области шлака.
В патентном документе DE 10 2007 006 529 А1 при получении вспененного шлака на расплаве стали с высоким содержанием хрома дополнительно восстанавливаются находящиеся в шлаке оксиды металлов, преимущественно оксид хрома, с помощью плавающих вблизи поверхности раздела фаз «расплав/шлак» брикетов и/или гранул, причем возникающие газообразные продукты реакции содействуют вспениванию шлака. Для этого загружаемые в электродуговую печь брикеты или, соответственно, гранулы состоят из определенной смеси из носителя железа в качестве материала заполнителя, из углерода и, соответственно, углерода в качестве восстановителя, а также связующего средства.
Во время окислительного рафинирования в конвертере образуется шлак, который имеет высокое содержание оксида хрома. При этом концентрация оксида хрома часто достигает значения, как ранее упоминалось, свыше 20%, отчего подобные шлаки вследствие своего состава не могут разжижаться и вспениваться в желательной степени.
Задачей изобретения является разработка способа, с помощью которого известные способы вспенивания шлака, успешно действующие в электропечах, могут быть применены также в конвертере для производства нержавеющей стали.
Техническим эффектом настоящего изобретения является обеспечение производства нержавеющей стали с использованием окислительного рафинирования в конвертере, в котором производится целенаправленное вспенивание шлака, причем энергетический баланс плавки улучшается за счет изолирующего действия слоя вспененного шлака.
Указанный эффект достигается за счет ускоренного обезуглероживания в насыщенном кислородом шлаке и его взаимодействия с диспергируемыми каплями металла, что ведет помимо прочего также к уменьшению выбросов внутри конвертера, повышению эффективности производства металла из отходов, как то пыль сталеплавильного производства, шламы и так далее, и других подобных отходов. Также добавление брикетов позволяет регулировать охлаждающее действие в энергетическом балансе плавки.
Поставленная выше задача решается согласно признакам, обозначенным в п.1 формулы изобретения, тем, что в конвертер вносится заранее определенная смесь из оксида металла, носителя железа, углерода и связующего материала в форме гранул или, соответственно, брикетов, и под слоем шлака вследствие высокой температуры окружающей среды она реагирует с химическим восстановлением, причем, в частности, газообразный монооксид углерода, образующийся в процессе восстановления оксида металла углеродом, своими газовыми пузырьками вызывает вспенивание шлака, и причем удельная плотность материала и продолжительность растворения в процессе восстановления выбираются так, чтобы достигалось оптимальное образование пузырьков в отношении величины и длительности.
Вспененный шлак развивается квази-экспоненциально в соответствии с составом определенной смеси в форме гранул или, соответственно, брикетов, состоящей из оксида металла, носителя железа, углерода и связующего материала. Будучи введенной в зону между слоем шлака и расплавленным металлом, смесь вследствие преобладающей высокой температуры окружающей среды претерпевает процесс расплавления с параллельным восстановлением оксида железа. Гранула или, соответственно, брикет при поступлении в эту зону, вследствие своей более низкой температуры, тотчас же обволакивается оболочкой из затвердевшего металла. Поскольку средняя температура плавления гранул или, соответственно, брикетов является более низкой, чем температура плавления металла, внутри оболочки происходит процесс расплавления смеси. В зависимости от разности температур процесс восстановления внутри оболочки завершается раньше, чем произойдет расплавление оболочки, или позже. В первом случае процесс может вести к разрыву гранулы и взрывному высвобождению пузырьков газообразного CO, что вызывает сильное перемешивание металла со шлаком. В другой ситуации пузырьки газообразного CO выделяются свободно в зоне между шлаком и расплавленным металлом.
Согласно изобретению, добавление вспенивающего материала при специальном регулировании на значения между 2-30 кг гранул или, соответственно, брикетов на тонну жидкого металла в минуту выполняется так, чтобы получалась заданная высота слоя вспененного шлака, и также она поддерживалась в течение заранее определенного времени. Распределение этого добавления вспенивающего материала производится послойно и с охватом площади при заданном расходе на единицу поверхности, и для оптимального эффекта вспенивания составляет между 1-5 кг/м2/мин.
Для достижения целевого вспенивания шлака является важным соблюдение определенной вязкости шлака, для чего необходимо соответствующее регулирование свойств шлака.
При эксплуатации конвертера окислительному рафинированию кислородом подвергается одна загрузка, то есть металлическая шихта. При этом шлак выполняет свою главную функцию улавливания нежелательных компонентов из расплава. Вследствие слабой теплопроводности вспененного шлака значительно сокращаются потери тепла, и тем самым улучшается подведение энергии в расплавленный металл.
Вспененный шлак также имеет значение сильного шумоподавления. Окруженная вспененным шлаком верхняя дутьевая фурма испускает в окружающую среду меньше шума и тем самым улучшает условия окружающей среды в области конвертера.
Дополнительными преимуществами хорошо вспененного шлака в конвертере являются:
улучшенный энергетический баланс плавки благодаря изолирующему слою вспененного шлака,
ускорение обезуглероживания насыщенным кислородом в шлаке и его реакцией с диспергированными каплями металла,
сведение к минимуму разбрызгивания и образования настылей во внутреннем пространстве конвертера,
повышение эффективности процесса извлечением металла из остатков материала, например, таких как пылевидные отходы, из электропечи и конвертера, шламы, а также другие повторно используемые остаточные материалы сталеплавильного производства, которые могут быть примешаны в гранулы и, соответственно, брикеты в качестве оксида металла или, соответственно, носителя железа;
охлаждающее действие от добавления брикета.
Авторами настоящего изобретения проведены многочисленные лабораторные и промышленные эксперименты, показавшие, что для широкого сортамента нержавеющих сталей возможно осуществление процесса AOD с получение нержавеющей стали при осуществлении вспенивания шлака целенаправленной подачей гранула 4, состоящих, например, из смеси сухих шламов конвертерного производства стали, содержащих железо и хром (до 80% от массы смеси), необожженого доломита (15-20%) и углеродного связующего. При введении указанной смеси в виде гранул в количестве 2-30 кг на тонну расплавленного металла (1) в минуту и при удельном расходе на единицу поверхности 1-5 кг/м2/минуту было достигнуто целевое вспенивание шлака, которое, по оценкам заявителя, позволило сократить теплопотери в процессе величину до 4-5% при высоком извлечении металла из гранул.
В схематическом изображении на приведенной ниже фиг.1 представлено соответствующее изобретению вспенивание шлака. Поверх имеющегося в конвертере (конвертер не показан) расплавленного металла 1 находится плавающий на расплавленном металле 1 слой 2 шлака с размещенными в нем гранулами 4. Эти гранулы 4 были до этого загружены в конвертер, где они вследствие своего предварительно установленного объемного веса и благодаря образованию на них оболочки 6 из затвердевшего металла сначала располагаются в зоне 3 между слоем 2 шлака и расплавленным металлом 1. После расплавления этой оболочки 6 и соответствующего облегчения некоторые гранулы 4 покидают зону 3 и находятся внутри слоя 2 шлака. Пузырьки 7 газообразных CO/CO2, образовавшиеся при восстановлении имеющихся в гранулах 4 носителей железа и присутствующего известняка (CaCO3), ведут к образованию слоя 8 вспененного шлака, в котором пузырьки 7 газообразных CO/CO2 представлены увеличенными.
Для наглядности точно так же показана увеличенной гранула 4 из смеси 5 примерных компонентов (CO, CO2, Fe, Cr, CaO) и образовавшейся в зоне 3 оболочки 6 из затвердевшего металла.
Список условных обозначений
1 - Расплавленный металл
2 - Слой шлака
3 - Зона между слоем шлака и расплавленным металлом
4 - Гранула
5 - Определенная смесь гранулы
6 - Оболочка, образовавшаяся из затвердевшего металла
7 - Газовый пузырек
8 - Слой вспененного шлака
Claims (4)
1. Способ получения вспененного шлака на расплаве нержавеющей стали при окислительном рафинировании в конвертере, включающий введение вспенивающего материала между слоем шлака (2), образовавшегося в результате окислительного рафинирования в конвертере, и расплавленным металлом в виде предварительно заданной смеси (5) из оксида металла или носителя железа, углерода и связующего материала в форме гранул или брикетов (4), с обеспечением процесса восстановления указанной смеси под слоем шлака (2) вследствие высокой температуры и вспенивания шлака газообразными пузырьками (7) монооксида углерода, образующими в процессе восстановления оксида металла внутри гранул или брикетов, отличающийся тем, что при введении вспенивающего материала регулируют количество гранул или брикетов в диапазоне между 2-30 кг на тонну расплавленного металла (1) в минуту, с обеспечением получения заданной высоты слоя вспененного шлака, которую поддерживают в течение заранее определенного времени, причем распределение добавляемого вспенивающего материала производят послойно и с расходом на единицу поверхности, который для оптимального эффекта вспенивания составляет между 1-5 кг/м2/мин.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что для достижения вязкости, необходимой для вспенивания шлака, проводят соответствующее регулирование свойств шлака.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что в указанной смеси (5) гранул или брикетов в качестве оксида металла или носителя железа используют остаточные материалы сталеплавильного производства, например пылевидные отходы из электропечи и конвертера, шламы.
4. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что его осуществляют в AOD-конвертере или MRP-конвертере, или в виде процесса CONARC SSt.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE102010004983A DE102010004983A1 (de) | 2010-01-19 | 2010-01-19 | Verfahren zur Schaumschlackenerzeugung einer Rostfreischmelze in einem Konverter |
| DE102010004983.2 | 2010-01-19 | ||
| PCT/EP2011/050079 WO2011089027A1 (de) | 2010-01-19 | 2011-01-05 | Verfahren zur schaumschlackenerzeugung einer rostfreischmelze in einem konverter |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2012135467A RU2012135467A (ru) | 2014-02-27 |
| RU2518837C2 true RU2518837C2 (ru) | 2014-06-10 |
Family
ID=43567490
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2012135467/02A RU2518837C2 (ru) | 2010-01-19 | 2011-01-05 | Способ получения вспененного шлака на расплаве нержавеющего металла в конвертере |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US8747518B2 (ru) |
| EP (1) | EP2526211B1 (ru) |
| KR (1) | KR101507398B1 (ru) |
| CN (1) | CN102791888B (ru) |
| BR (1) | BR112012017822A8 (ru) |
| CA (1) | CA2787278C (ru) |
| DE (1) | DE102010004983A1 (ru) |
| MY (1) | MY184459A (ru) |
| RU (1) | RU2518837C2 (ru) |
| WO (1) | WO2011089027A1 (ru) |
| ZA (1) | ZA201205256B (ru) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA3001048C (en) | 2015-10-06 | 2020-11-24 | Cold Chain Technologies, Inc. | Pallet cover comprising one or more temperature-control members and kit for use in making the pallet cover |
| US10583978B2 (en) | 2015-10-06 | 2020-03-10 | Cold Chain Technologies, Llc | Pallet cover compromising one or more temperature-control members and kit for use in making the pallet cover |
| US11591133B2 (en) | 2015-10-06 | 2023-02-28 | Cold Chain Technologies, Llc | Pallet cover comprising one or more temperature-control members and kit for use in making the pallet cover |
| US11964795B2 (en) | 2015-10-06 | 2024-04-23 | Cold Chain Technologies, Llc | Device comprising one or more temperature-control members and kit for use in making the device |
| US11999559B2 (en) | 2018-08-10 | 2024-06-04 | Cold Chain Technologies, Llc | Apparatus and method for protectively covering temperature sensitive products |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2010864C1 (ru) * | 1979-12-11 | 1994-04-15 | Айзенверк Гезельшафт Максимилиансхютте мбХ | Способ получения стали |
| RU2241046C2 (ru) * | 1999-10-18 | 2004-11-27 | Норск Хюдро Аса | Способ и использование нитрата кальция для вспенивания шлаков в производстве стали |
| RU2288278C1 (ru) * | 2005-07-01 | 2006-11-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное малое предприятие Интермет-Сервис" | Способ выплавки стали в кислородном конвертере |
| DE102007006529A1 (de) * | 2007-02-09 | 2008-08-14 | Sms Demag Ag | Verfahren und Reduktion einer hochchromhaltigen Schlacke in einem Elektrolichtbogenofen |
| DE102008032975A1 (de) * | 2008-07-07 | 2010-01-14 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Verfahren zur Erzeugung von Schaumschlacke |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01116018A (ja) * | 1987-10-29 | 1989-05-09 | Nkk Corp | 転炉製鋼法 |
| JP2654587B2 (ja) | 1992-04-10 | 1997-09-17 | 新日本製鐵株式会社 | スラグフォーミング抑制のための炭材吹込み方法 |
| EP0655508B1 (en) | 1993-11-30 | 1998-08-19 | ACCIAI SPECIALI TERNI S.p.a. | Process for using foamed slag in stainless steel production in the electric arc furnace |
| JPH07258715A (ja) | 1994-03-22 | 1995-10-09 | Nippon Steel Corp | 転炉スラグのフォーミング抑制方法 |
| DE19518343C2 (de) | 1995-05-18 | 1997-08-21 | Tech Resources Pty Ltd | Schmelzreduktionsverfahren mit erhöhter Effektivität |
| FR2753205B1 (fr) * | 1996-09-12 | 1998-12-04 | Usinor Sacilor | Procede pour realiser un laitier moussant au-dessus d'un acier inoxydable en fusion dans un four electrique |
| SE512757C2 (sv) | 1998-09-03 | 2000-05-08 | Uddeholm Technology Ab | Tillsats av dopingmedel vid tillverkning av stål i ljusbågsugn, dopingmedlet samt användning av detta |
| JP2004300507A (ja) | 2003-03-31 | 2004-10-28 | Jfe Steel Kk | スラグのフォーミング抑制方法 |
| DE10323505A1 (de) * | 2003-05-24 | 2004-12-09 | Sms Demag Ag | Verfahren zur Erzeugung einer Schaumschlacke auf hochchromhaltigen Schmelzen in einem Elektroofen |
| DE102006004532B4 (de) * | 2006-02-01 | 2014-10-09 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Verfahren zur Erzeugung einer Schaumschlacke in einer metallischen Schmelze |
| JP5287348B2 (ja) | 2009-02-26 | 2013-09-11 | 日本電気株式会社 | モジュール実装システム及びモジュール実装方法 |
-
2010
- 2010-01-19 DE DE102010004983A patent/DE102010004983A1/de not_active Withdrawn
-
2011
- 2011-01-05 EP EP11700327.7A patent/EP2526211B1/de active Active
- 2011-01-05 MY MYPI2012700474A patent/MY184459A/en unknown
- 2011-01-05 RU RU2012135467/02A patent/RU2518837C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2011-01-05 BR BR112012017822A patent/BR112012017822A8/pt active Search and Examination
- 2011-01-05 WO PCT/EP2011/050079 patent/WO2011089027A1/de active Application Filing
- 2011-01-05 CA CA2787278A patent/CA2787278C/en not_active Expired - Fee Related
- 2011-01-05 KR KR1020127021352A patent/KR101507398B1/ko active IP Right Grant
- 2011-01-05 US US13/522,637 patent/US8747518B2/en active Active
- 2011-01-05 CN CN201180014480.1A patent/CN102791888B/zh not_active Expired - Fee Related
-
2012
- 2012-07-16 ZA ZA2012/05256A patent/ZA201205256B/en unknown
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2010864C1 (ru) * | 1979-12-11 | 1994-04-15 | Айзенверк Гезельшафт Максимилиансхютте мбХ | Способ получения стали |
| RU2241046C2 (ru) * | 1999-10-18 | 2004-11-27 | Норск Хюдро Аса | Способ и использование нитрата кальция для вспенивания шлаков в производстве стали |
| RU2288278C1 (ru) * | 2005-07-01 | 2006-11-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное малое предприятие Интермет-Сервис" | Способ выплавки стали в кислородном конвертере |
| DE102007006529A1 (de) * | 2007-02-09 | 2008-08-14 | Sms Demag Ag | Verfahren und Reduktion einer hochchromhaltigen Schlacke in einem Elektrolichtbogenofen |
| DE102008032975A1 (de) * | 2008-07-07 | 2010-01-14 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Verfahren zur Erzeugung von Schaumschlacke |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2012135467A (ru) | 2014-02-27 |
| KR20120116487A (ko) | 2012-10-22 |
| BR112012017822A2 (pt) | 2016-04-19 |
| US20130019714A1 (en) | 2013-01-24 |
| DE102010004983A1 (de) | 2011-07-21 |
| BR112012017822A8 (pt) | 2019-05-14 |
| EP2526211A1 (de) | 2012-11-28 |
| MY184459A (en) | 2021-04-01 |
| CN102791888B (zh) | 2014-04-16 |
| US8747518B2 (en) | 2014-06-10 |
| CA2787278A1 (en) | 2011-07-28 |
| WO2011089027A1 (de) | 2011-07-28 |
| ZA201205256B (en) | 2013-04-24 |
| EP2526211B1 (de) | 2014-03-19 |
| CA2787278C (en) | 2014-07-29 |
| KR101507398B1 (ko) | 2015-03-31 |
| CN102791888A (zh) | 2012-11-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8043401B2 (en) | Method for the reduction of a slag having a high degree of chromium in an electric arc furnace | |
| US20130000446A1 (en) | Method for producing foamed slag on high-chromium melts in an electric furnace | |
| RU2518837C2 (ru) | Способ получения вспененного шлака на расплаве нержавеющего металла в конвертере | |
| CA2715322A1 (en) | Method for removing copper in steel scraps | |
| US8764879B2 (en) | Process for slag foaming a non-stainless steel melt in an electric arc furnace | |
| US20140190312A1 (en) | Method and apparatus for dephosphorising liquid hot metal such as liquid blast furnace iron | |
| KR100257213B1 (ko) | 크롬 광석의 용융 환원 방법 | |
| JP7147550B2 (ja) | スラグのフォーミング抑制方法および転炉精錬方法 | |
| RU2295586C2 (ru) | Способ производства средне- и малоуглеродистого ферромарганца | |
| JP4637528B2 (ja) | 溶鉄造滓材及びその使用方法 | |
| US8409320B2 (en) | Process for producing a foamed slag on austenitic stainless melts in an electric arc furnace | |
| RU2170270C1 (ru) | Наполнитель для материала для металлургического производства и способ получения материала для металлургического производства | |
| Wang et al. | New steelmaking process based on clean deoxidation technology | |
| RU2632743C1 (ru) | Способ выплавки стали в электродуговой печи | |
| RU2183678C2 (ru) | Способ выплавки стали в основной мартеновской печи | |
| RU2409682C1 (ru) | Способ выплавки стали | |
| RU2102496C1 (ru) | Способ выплавки стали в основной мартеновской печи | |
| RU2323980C2 (ru) | Способ выплавки стали | |
| JPH06100919A (ja) | 溶銑脱りんスラグの処理方法 | |
| ŁUKOWYM et al. | Economy of the electric arc furnace technology is strongly dependent on the efficiency of electrical energy introduced into the metal bath. Slag foaming practice for carbon steel grades has since long time its daily application but for stainless steels not successfully yet. Production cost lowering is achieved by improved thermal efficiency and operation conditions by stabilizing of the arc activity. In consequence of such technology the refractory and electrode consumption as well as noise level is perceptible decreased. | |
| Yang et al. | Stabilization studies of EAF slag for its use as materials in construction | |
| UA66219C2 (en) | Method for dephosphorization and desulfurization of cast iron | |
| UA60590A (ru) | Способ выплавки стали в подовых печах | |
| JPS6013016A (ja) | 高炭素フエロクロムの脱硫法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20200106 |