RU2516803C2 - Способ формирования шва с безворсовой ткани с помощью ультразвуковой сварки с зазором - Google Patents

Способ формирования шва с безворсовой ткани с помощью ультразвуковой сварки с зазором Download PDF

Info

Publication number
RU2516803C2
RU2516803C2 RU2010107686/12A RU2010107686A RU2516803C2 RU 2516803 C2 RU2516803 C2 RU 2516803C2 RU 2010107686/12 A RU2010107686/12 A RU 2010107686/12A RU 2010107686 A RU2010107686 A RU 2010107686A RU 2516803 C2 RU2516803 C2 RU 2516803C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
fabric
seam
threads
welding
head
Prior art date
Application number
RU2010107686/12A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2010107686A (ru
Inventor
Джон Дж. ЛаФонд
Дженнифер Л. БАУДЕН
Лин Ф. КРОЛЛ
Джозеф БОТЕЛЬО
Original Assignee
Олбани Интернешнл Корп.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Олбани Интернешнл Корп. filed Critical Олбани Интернешнл Корп.
Publication of RU2010107686A publication Critical patent/RU2010107686A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2516803C2 publication Critical patent/RU2516803C2/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/01—General aspects dealing with the joint area or with the area to be joined
    • B29C66/05—Particular design of joint configurations
    • B29C66/10—Particular design of joint configurations particular design of the joint cross-sections
    • B29C66/11—Joint cross-sections comprising a single joint-segment, i.e. one of the parts to be joined comprising a single joint-segment in the joint cross-section
    • B29C66/114—Single butt joints
    • B29C66/1142—Single butt to butt joints
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C65/00—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor
    • B29C65/02—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure
    • B29C65/08—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor by heating, with or without pressure using ultrasonic vibrations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/40—General aspects of joining substantially flat articles, e.g. plates, sheets or web-like materials; Making flat seams in tubular or hollow articles; Joining single elements to substantially flat surfaces
    • B29C66/41—Joining substantially flat articles ; Making flat seams in tubular or hollow articles
    • B29C66/43—Joining a relatively small portion of the surface of said articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
    • B29C66/729—Textile or other fibrous material made from plastics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/735—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the extensive physical properties of the parts to be joined
    • B29C66/7352—Thickness, e.g. very thin
    • B29C66/73521—Thickness, e.g. very thin of different thickness, i.e. the thickness of one of the parts to be joined being different from the thickness of the other part
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
    • B29C66/92—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools
    • B29C66/922—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by measuring the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools
    • B29C66/9221—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by measuring the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by measuring the pressure, the force or the mechanical power
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
    • B29C66/92—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools
    • B29C66/924—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by controlling or regulating the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools
    • B29C66/9261—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by controlling or regulating the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by controlling or regulating the displacement of the joining tools
    • B29C66/92611—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by controlling or regulating the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by controlling or regulating the displacement of the joining tools by controlling or regulating the gap between the joining tools
    • B29C66/92613—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by controlling or regulating the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by controlling or regulating the displacement of the joining tools by controlling or regulating the gap between the joining tools the gap being kept constant over time
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
    • B29C66/92—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools
    • B29C66/924—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by controlling or regulating the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools
    • B29C66/9261—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by controlling or regulating the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by controlling or regulating the displacement of the joining tools
    • B29C66/92651—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by controlling or regulating the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools by controlling or regulating the displacement of the joining tools by using stops
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
    • B29C66/92—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools
    • B29C66/929—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the pressure, the force, the mechanical power or the displacement of the joining tools characterized by specific pressure, force, mechanical power or displacement values or ranges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
    • B29C66/96—Measuring or controlling the joining process characterised by the method for implementing the controlling of the joining process
    • B29C66/961—Measuring or controlling the joining process characterised by the method for implementing the controlling of the joining process involving a feedback loop mechanism, e.g. comparison with a desired value
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0054—Seams thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
    • B29C66/73—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/739—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset
    • B29C66/7392—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoplastic
    • B29C66/73921—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the material of at least one of the parts being a thermoplastic characterised by the materials of both parts being thermoplastics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/80—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof
    • B29C66/83—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof characterised by the movement of the joining or pressing tools
    • B29C66/832—Reciprocating joining or pressing tools
    • B29C66/8322—Joining or pressing tools reciprocating along one axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
    • B29C66/94—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the time
    • B29C66/944—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling the time by controlling or regulating the time
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
    • B29C66/95—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling specific variables not covered by groups B29C66/91 - B29C66/94
    • B29C66/951—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling specific variables not covered by groups B29C66/91 - B29C66/94 by measuring or controlling the vibration frequency and/or the vibration amplitude of vibrating joining tools, e.g. of ultrasonic welding tools
    • B29C66/9513—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling specific variables not covered by groups B29C66/91 - B29C66/94 by measuring or controlling the vibration frequency and/or the vibration amplitude of vibrating joining tools, e.g. of ultrasonic welding tools characterised by specific vibration frequency values or ranges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
    • B29C66/95—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling specific variables not covered by groups B29C66/91 - B29C66/94
    • B29C66/951—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling specific variables not covered by groups B29C66/91 - B29C66/94 by measuring or controlling the vibration frequency and/or the vibration amplitude of vibrating joining tools, e.g. of ultrasonic welding tools
    • B29C66/9516—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling specific variables not covered by groups B29C66/91 - B29C66/94 by measuring or controlling the vibration frequency and/or the vibration amplitude of vibrating joining tools, e.g. of ultrasonic welding tools by controlling their vibration amplitude
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
    • B29C66/90—Measuring or controlling the joining process
    • B29C66/95—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling specific variables not covered by groups B29C66/91 - B29C66/94
    • B29C66/951—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling specific variables not covered by groups B29C66/91 - B29C66/94 by measuring or controlling the vibration frequency and/or the vibration amplitude of vibrating joining tools, e.g. of ultrasonic welding tools
    • B29C66/9517—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling specific variables not covered by groups B29C66/91 - B29C66/94 by measuring or controlling the vibration frequency and/or the vibration amplitude of vibrating joining tools, e.g. of ultrasonic welding tools characterised by specific vibration amplitude values or ranges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2313/00—Use of textile products or fabrics as reinforcement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/709—Articles shaped in a closed loop, e.g. conveyor belts
    • B29L2031/7092—Conveyor belts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/19—Sheets or webs edge spliced or joined
    • Y10T428/192—Sheets or webs coplanar
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24033—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.] including stitching and discrete fastener[s], coating or bond
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/2419—Fold at edge

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Paper (AREA)

Abstract

Изобретение относится к ультразвуковой сварке с зазором безворсовых тканей. В частности, изобретение относится к способу ультразвуковой сварки концов нитей ткани в заделанном шве с контролируемым зазором. Для задания расстояния, или зазора, между головкой и опорой на определенном уровне на основе глубины сварки и количества энергии сварки может быть использован механический упор. За счет добавления еще одной степени управляемости ультразвуковая сварка с зазором согласно настоящему изобретению позволяет получать швы в ткани, которые прочнее стандартных швов, даже упрочненных проклеиванием, и может быть применена для формирования швов в ткани точечной сваркой или сваркой вдоль концов нитей в районе заделки. 3 н. и 23 з.п. ф-лы, 12 ил.

Description

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ
Настоящее изобретение относится к формированию шва в безворсовой ткани с использованием уникальной технологии ультразвуковой сварки, известной как ультразвуковая сварка с зазором.
ССЫЛКИ
Патенты, заявки на патенты и другие документы, на которые даны ссылки, считаются включенными в описание настоящей заявки и могут быть использованы при реализации настоящего изобретения.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
При изготовлении бумаги волокнистое целлюлозное полотно формируют осаждением волокнистой пульпы, т.е. водной дисперсии целлюлозных волокон, на движущуюся формующую ткань в формовочной части бумагоделательной машины. Через формующую ткань из пульпы отводят большое количество воды, а на поверхности формующей ткани остается волокнистое целлюлозное полотно.
Свежесформованное волокнистое полотно поступает из формовочной части в прессовую часть, в которой рядами расположены прессовые валы. Волокнистое целлюлозное полотно, поддерживаемое прессовой тканью или, как это часто имеет место, расположенное между двумя такими прессовыми тканями, проходит через прессовые валы. В прессовых валах указанное полотно подвергают сжатию, которое приводит к выжиманию из него воды и вызывает слипание целлюлозных волокон в полотне друг с другом для его преобразования в бумажный лист. Прессовая ткань или ткани принимают в себя воду, которая в идеальном случае не поступает обратно в бумажный лист.
На последнем этапе бумажный лист проходит в сушильную часть, которая содержит по меньшей мере один ряд вращаемых сушильных барабанов или цилиндров, нагретых изнутри паром. Свежесформованный бумажный лист направляют по волнообразной траектории последовательно вокруг каждого барабана в ряду сушильной тканью, плотно прижимающей бумажный лист к поверхности барабанов. Нагретые барабаны уменьшают содержание воды в бумажном листе до необходимого уровня в результате испарения.
Все формовочные, прессовые и сушильные ткани, иногда называемые одеждой бумагоделательной машины, сформованы на бумагоделательной машине в виде бесконечных петель и работают наподобие конвейеров. Изготовление бумаги является непрерывным процессом, который протекает со значительными скоростями, т.е. в то время как в формовочной части волокнистую пульпу непрерывно осаждают на формующую ткань, только что изготовленный бумажный лист непрерывно скручивают в рулоны на выходе из сушильной части.
Безворсовые ткани могут быть преобразованы в технические ткани. Независимо от того, является безворсовая ткань формующей, прессовой, сушильной тканью, тканью для сквозной сушки воздухом или технической тканью, используемой помимо прочего для изготовления нетканых материалов фильерным способом из расплава, способом гидросоединения нитей или для мокрых способов с использованием таких лент, как DNT-лента, шламоотделительная лента и т.п., или для лент для отделочных или заключительных операций при обработке текстиля, - критическим являются такие свойства шва, как однородность и целостность.
Заделанные концы нитей, переплетенных для формирования шва в ткани, подвержены вытягиванию, когда ткань используется на бумагоделательной машине, машине для сквозной сушки воздухом или иных промышленных машинах и испытывает растяжение в машинном направлении. Для сведения к минимуму этого «вытягивания» шва заделочные концы нити в шве иногда скрепляют посредством клея с соседней нитью. Однако клеи не вполне устойчивы к рабочим условиям машины и не предотвращают полностью вытягивания или раздвижку нитей с течением времени. Использование клеев с другими усиливающими средствами, такими как прошивка заделочных концов нитей одежды бумагоделательной машины, ткани для сквозной сушки воздухом или технической ткани, также не позволяет достичь требуемых целостности и однородности шва.
Кроме того, измеренная в машинном направлении ширина шовной области полученной с использованием стандартных технологий, обычно находится в диапазоне 3,5-20 дюймов (9-51 см) или превышает этот диапазон. По многим причинам желательно уменьшить шовную область.
Фиг.1 (a-d) иллюстрируют недостатки, связанные со стандартными технологиями формирования шва, согласно которым заделочные концы нитей двух краев ткани размещают «с перекрытием» в шовной области при этом обнаруживаются критические точки 12, в которых концы нитей могут «вытянуться» в машинном направлении, а сами концы нитей могут выступать сквозь поверхность, обращенную к бумаге (фиг.1a). В последствии раздвижка в зоне перекрытия увеличивается, как показано стрелками, вследствие увеличенных местных напряжений в ткани (фиг.1b), а при полной раздвижке в шовной области ткани появляется отверстие 16 (фиг.1c). Поэтому область перекрытия шва обычно упрочняют вручную клеем 18 (фиг.1d); однако проклеивание является трудоемким и занимает много времени, а вследствие его низкой точности трудно обеспечить нанесение клея исключительно на перекрывающиеся нити. Кроме того, клей с течением времени разрушается вследствие сгибания ткани и/или износа.
Таким образом, имеется необходимость в других или усовершенствованных средствах упрочнения шовных оконечных заделок концов нитей, а, следовательно, самого шва.
Возможный способ упрочнения шовных оконечных заделок концов нитей - сварка, например, ультразвуковая сварка. Ультразвук представляет собой звук на высоких частотах, не воспринимаемый человеком, т.е. более 20000 Гц, а ультразвуковая сварка - это сплавление материалов звуковыми волнами. Однако ультразвуковая сварка нередко дает неприемлемые результаты, такие как чрезмерное оплавление нитей, меньшая проницаемость шва и искажения ткани вследствие местной усадки.
Другие способы получения шва можно найти в перечисленных ниже материалах.
Патент US 4,032,382 относится к способу и устройству для сращивания материала из термопластичных мононитей. Две указанные нити соединяют друг с другом в канале внутри устройства. Их подвергают воздействию высокочастотных колебаний и сжимают сбоку в канале, размер которого соответствует исходному диаметру указанных нитей. В результате получают сращение, диаметр которого близок к диаметру исходного материала.
Патент US 4,401,137 относится к формующей ткани с петле-штыревым швом, не оставляющим метки, содержащим подрезанные «хвосты», которые могут быть подвергнуты ультразвуковой сварке для увеличения прочности шва.
Патент US 4,501,782 относится еще к одному способу абсолютно жесткого соединения концов основных нитей в ткани, образующих бахрому. Концы основных нитей размещают с образованием встречно-гребенчатой структуры и скрепляют ультразвуковой сваркой посредством связующего непрерывно поперек ткани. Полученное шовное соединение имеет такую же толщину, что и основное полотнище ткани после описанной операции.
Однако этот шов не приемлем для производства бумаги, поскольку вызывает появление на ней меток и не обеспечивает равномерного отвода воды. Риск разрыва бумажного полотна высок, если такой шов используется в ткани для сквозной сушки воздухом, поскольку бумажное полотно, с которым работает эта ткань, очень тонкое.
Патент US 5,464,488 относится к способу формирования прочного и гибкого скрепления посредством связующего между двумя слоями ткани из пластмассы, который требует контролируемого применения устройства для ультразвуковой сварки. Во время этого процесса нити размягчаются, но не оплавляются, и скрепляются друг с другом. Скрепление получается гибким и годным для использования, поскольку оно не является хрупким, а, следовательно, не подвержено растрескиванию и разлому, в отличие от известных скреплений.
Однако этот шов не годится для использования в открытых структурах, таких как ткани для сквозной сушки воздухом. Для этих тканей нужен шов, больше похожий на стандартные швы, которые по свойствам близки к основному полотнищу ткани. Шов, предлагаемый в настоящем изобретении, отвечает этому требованию.
В патенте US 5,571,590 предлагаются ткани для бумажного производства с ориентированными поперек движения ткани в машине швами, сформированными совмещенными концевыми участками безворсовой основы проходящими от концов в общем направлении; при этом концы отделены от концевых участков, скрепленных посредством связующего сплавлением вдоль общей линии отреза.
В патенте US 5,713,399 предлагается одежда бумагоделательной машины, изготовленная спиральной навивкой текстильной тканевой полосы, имеющей меньшую ширину, чем сама ткань. Полоса по меньшей мере на одной боковой кромке имеет бахрому из несвязанных концов поперечных нитей. Эту бахрому укладывают под кромкой соседнего витка полосы или над кромкой. Полученный спиральный непрерывный шов замыкают ультразвуковой сваркой.
В патенте US 5,731,063 предлагаются сукна для бумажного производства с ориентированными поперек движения ткани в машине швами, которые сформированы концевыми участками безворсовой основы, причем концевые участки отходят от концов в общем направлении. При этом концы отделены от концевых участков, скрепленных посредством связующего сплавлением вдоль общей линии отреза, подобно тому, как в патенте US 5,571,590.
Патент US 6,162,518 относится к одежде бумагоделательной машины, получаемой спиральной навивкой, подобно тому, как раскрыто в патенте US 5,713,399. Перед началом нагрева для скрепления посредством связующего на участки выступающих нитей краев помещают по меньшей мере одну соединительную нить.
Патент US 6,702,927 относится к одежде бумагоделательной машины, изготавливаемой спиральной навивкой полосы текстильной ткани, которая имеет меньшую ширину, чем получаемая одежда бумагоделательной машины. Полоса ткани имеет первый и второй боковые края, вдоль которых расположены первая и вторая кромки, соответственно. Каждая кромка имеет по меньшей мере одну продольную нить, переплетенную с поперечными нитями. Вблизи первой и второй кромок и внутри по отношению к ним расположены первый и второй зазоры, соответственно, в которых нет продольных нитей, а поперечные нити которых соединяют кромки с полотнищем полосы. Во время спиральной навивки кромки ложатся поверх зазоров соседних витков для формирования шва, который может быть замкнут ультразвуковым скреплением посредством связующего или иными средствами.
Опубликованная заявка US 2003/0221739 относится к одежде бумагоделательной машины, использующей по меньшей мере одну заранее сформированную петлю или один заранее сформированный виток в штыревом шве, соединяющем концы ткани для формирования бесконечной ленты. Концы основной ткани с целью их стабилизации могут быть подвергнуты предварительной или последующей обработке прессованием, предварительным обжатием и герметизированием. Для укрепления поверхности в прошитой области и обеспечения ее гладкости возможно использование ультразвукового оплавления или других средств.
Хотя ультразвуковая сварка имеет несколько преимуществ перед стандартными технологиями формирования шва, такими как сшивание или склеивание, существующие технологии ультразвуковой сварки имеют некоторые недостатки, обусловленных тем, что при стандартной ультразвуковой сварке необходимо подбирать правильное сочетание сразу нескольких параметров, таких как время, энергия и расстояние. Следовательно, существует необходимость в средствах для формирования в ткани швов с приемлемой гладкостью поверхности и приемлемой прочностью, которые просты в использовании и применимы для широкого диапазона типов тканей.
Следует отметить, что в настоящей заявке ссылка на любой документ или идентификация любого документа не означает, что этот документ является уровнем техники по отношению к настоящему изобретению.
РАСКРЫТИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Задачей настоящего изобретения является получение согласованных скреплений посредством связей между нитями, более прочных, чем соединения, получаемые стандартными способами сшивания. Еще одной задачей настоящего изобретения является получение в ткани такого шва, который является более целостностным, и протяженность которого, т.е. протяженность сваренной области, в машинном направлении меньше, по сравнению со стандартным швом, имеющим аналогичные характеристики, даже таким, который усилен проклеиванием. Таким образом, ширина шва может быть уменьшена без потерь прочности шва.
Настоящее изобретение относится к способу создания шва в безворсовой промышленной ткани, такой как одежда бумагоделательной машины, ткань для сквозной сушки воздухом, техническая ткань, ткань/лента, используемая для отделочных или заключительных операций при обработке текстиля, такая как транспортная или дубильная лента. Способ включает в себя ультразвуковую сварку, которая здесь является ультразвуковой с зазором, и содержит этапы:
установки расстояния между головкой и опорой,
размещения между головкой и опорой материала, подлежащего сварке и
сварки части этого материала с использованием ультразвуковой энергии до достижения указанного упора с последующим продолжением сварки при указанном расстоянии, без дополнительной потери толщины, в течение заданного времени либо до поглощения заданного количества энергии.
Технический результат настоящего изобретения заключается в получении согласованных скреплений посредством связей между нитями, более прочных, чем соединения, получаемые стандартными способами сшивания. Кроме того, обеспечено получение в ткани такого шва, который является более целостностным, и протяженность которого, т.е. протяженность сваренной области, в машинном направлении меньше, по сравнению со стандартным швом, имеющим аналогичные характеристики, даже таким, который усилен проклеиванием. Кроме того, технический результат заключается в уменьшении ширины шва без потерь его прочности.
Еще одной задачей настоящего изобретения является создание ткани, содержащей шов более прочный и/или износоустойчивый на единицу длины в машинном направлении. Предпочтительная ширина этого шва, измеренная в машинном направлении, составляет долю ширины стандартного шва или шва, который получен с использованием стандартных технологий, такой же прочности. Эта доля может составлять не более 0,7, предпочтительно не более 0,5, наиболее предпочтительно не более 0,3. Например, если «X» - измеренная в машинном направлении ширина шва, полученного известным способом, то ширина шва, имеющего такую же прочность, но полученного согласно настоящему изобретению, составляет, например, не более 0,7X, предпочтительно не более 0,5X, наиболее предпочтительно не более 0,3X.
Еще одной задачей настоящего изобретения является усовершенствование штыревых швов и швов со встроенной спиралью, применяемых в промышленных тканях, таких как одежда бумагоделательной машины, в частности сушильные ткани, с помощью технологии ультразвуковой сварки с зазором согласно настоящему изобретению. С помощью предлагаемой технологии ультразвуковой сварки также могут быть усовершенствованы штыревые швы, в которых необходимо обратное вплетение в полотнище ткани нитей, ориентированных в машинном направлении, и которые поэтому подвержены разрушению вследствие раздвижки нитей и их вытягивания. В таких швах нити, ориентированные в машинном направлении, формирующие шовные петли, могут быть подвергнуты сварке или сплавлению с нитями, ориентированными поперек движения ткани в машине, для предотвращения их вытягивания под действием рабочих натяжений в процессе эксплуатации.
Предлагаемая ультразвуковая сварка с зазором благодаря тому, что она лишена недостатков стандартной ультразвуковой сварки, позволяет получать в ткани гладкие швы достаточной прочности и способствует формированию тканевых швов точечной сваркой или сваркой вдоль концов нитей в оконечных заделках ткани.
Изобретение также относится к формированию в ткани шва с помощью ультразвуковой сварки с зазором, для чего
устанавливают механический упор для контроля расстояния между кончиком головки и опорой,
выравнивают заделочные концы нитей безворсовой ткани, сшитой и соединенной,
размещают выровненные заделочные концы нитей в шве между головкой и опорой,
подстраивают расстояние между головкой и опорой на неизменный, заранее заданный зазор и
подвергают сварке заделочные концы нитей ткани ультразвуковой энергией при указанном зазоре, без дополнительного уменьшения толщины нитей или ткани, в течение заданного времени или до поглощения нитями заданного количества энергии.
Настоящим изобретением также предлагается способ сведения к минимуму вытягивания заделочных концов нитей и износа оконечных заделок концов в шве в ткани, согласно которому шовные оконечные основные нити ткани подвергают ультразвуковой сварке.
Настоящее изобретение также относится к процессу сварки двух концов соседних основных нитей ткани друг с другом и/или с ориентированными поперек движения ткани в машине нитями, которые они пересекают, с использованием способа с минимальным или нулевым перекрытием основных нитей, как описано здесь.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
Ниже приведено более подробное описание настоящего изобретения со ссылками на фигуры чертежей, на которых подобные элементы и части имеют одинаковые числовые обозначения.
Фиг.1(a)-1(d) показывают недостатки формирования стандартного шва.
Фиг.2(A) иллюстрирует способ ультразвуковой сварки с зазором согласно варианту реализации настоящего изобретения.
Фиг.2(B) иллюстрирует способ ультразвуковой сварки с зазором согласно варианту реализации настоящего изобретения.
Фиг.3 пример ткани, обработанной с использованием ультразвуковой сварки с зазором согласно одному аспекту настоящего изобретения.
Фиг.4 вид в поперечном сечении ткани согласно варианту реализации настоящего изобретения.
фиг.5 схема, показывающая принцип размещения шва и соединительных переплетений.
Фиг.6 сравнение прочностей на разрыв ткани с проклеенным швом и ткани со швом, который обработан ультразвуковой сваркой с зазором, при разных длинах соединительных переплетений.
Фиг.7A и 7B иллюстрируют сохранение толщины шва и увеличение прочности шва при использовании варианта реализации настоящего изобретения.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Настоящее изобретение относится к способу ультразвуковой сварки, которая здесь охарактеризована как ультразвуковая сварка с зазором, согласно которому:
контролируют глубину сварки путем, например, установки механического упора или использования других средств для контроля расстояния между головкой и опорой,
размещают между головкой и опорой материал, подлежащий сварке, и
подвергают сварке часть этого материала с использованием ультразвуковой энергии до тех пор, пока головка не достигнет заданной глубины или заданного зазора, с последующим продолжением сварки при этом зазоре, без дополнительного уменьшения толщины нитей, в течение заданного времени или до поглощения заданного количества энергии.
Для задания минимального расстояния возможного приближения головки к опоре во время сварки с зазором может быть использован механический упор (не показан). Иными словами, механический упор определяет глубину, на которую ультразвуковая головка может проникать в ткань, подвергаемую сварке. Указанное расстояние между головкой и опорой является зазором. После того как головка достигает механического упора, она продолжает сварку при этом зазоре в течение любого предусмотренного времени и с любой предусмотренной энергией без дополнительного уменьшения толщины нитей или ткани. Во время подачи ультразвуковой энергией материал удерживается с прижатием. Это предотвращает сминание нитей и обеспечивает возможность подачи большего количества энергии в место сварки в необходимом количестве, без уменьшения толщины, без перегрева и с меньшей вероятностью утраты нитями таких свойств, как молекулярная ориентация. Например, если толщина ткани составляет 1,0 мм, механический упор может быть установлен таким образом, чтобы между кончиком головки и опорой оставался на зазор 0,4 мм. Головка в этом случае проварит ткань на глубину 0,6 мм. Это позволяет увеличивать количество энергии в месте сварки за счет изменения временных или энергетических настроек. Главная проблема, однако, заключается в задании глубины проникновения головки или глубины проникновения опоры. В любом случае зазор между опорой и кончиком головки определяет глубину и прочность формируемой таким образом сварки. Зазор также необходимо вычислять с учетом амплитуды перемещения головки (вибрации).
Фиг.2(A) иллюстрирует ультразвуковую сварку с зазором согласно одному варианту реализации настоящего изобретения. Применяется ультразвуковая головка 10, которая использует высокочастотную ультразвуковую энергию для сварки ткани. В качестве поддерживающих средств используется опора 20, на которой размещают свариваемую ткань 30. Головку 10 опускают до заданного уровня, который зависит от толщины свариваемой ткани и требуемой глубины сварки. На фиг.2(B) также изображено устройство, используемое в ультразвуковой сварке согласно настоящему изобретению. Устройство содержит установку для ультразвуковой сварки, или, как ее часто называют в уровне техники, ультразвуковую группу 14 (акустическую группу). Группа 14 состоит из трех частей, а именно преобразователя 22, усилителя 24 и головки 26. В том месте, где группа 14 закреплена внутри держателя 25 группы, вокруг усилителя проходит кольцо 28. Механический упор 15 установлен для предотвращения опускания держателя 25, буртика, выполняющего функцию нулевой точки группы, или кольца усилителя вниз ниже заданной точки. Когда установка для ультразвуковой сварки включена, кончик головки вибрирует с некоторой амплитудой выше и ниже этой заданной точки. А когда установка для ультразвуковой сварки выключена, упор 15 задает постоянное расстояние между головкой 10 и опорой 20. Например, если необходимо сварить друг с другом части 1 и 2, упор 15 устанавливают на заданную высоту, которая зависит от толщины этих частей и требуемой глубины сварки. Когда группа 14 начинает перемещаться вниз, ультразвуковой кончик выключен, а вскоре после того, как головка входит в контакт с образцами, достигается заданное значение нагрузки. Эту нагрузку измеряет датчик давления, такой как, например, датчик нагрузки, смонтированный на корпусе группы. В этот момент включается подача ультразвуковой энергии. Следует отметить, что в этот момент корпус группы (представленный в данном случае кольцом 28 усилителя 24, который закреплен внутри этого кольца) не касается упора 15. В ходе сварки генерируемое тепло и давление головки, направленное вниз на указанные части, вызывают уменьшение толщины материала до тех пор, пока корпус 25 не достигнет упора 15, благодаря чему не допускается дальнейшее уменьшение толщины нитей или ткани. При этом подача ультразвуковой энергии и сварка продолжаются. После отключения подачи ультразвуковой энергии приваренные части обычно удерживают под давлением в течение заданного времени, с тем чтобы они могли остыть и отвердиться, что улучшает физические свойства сваренной области, такие как прочность. Затем группу 14 отводят, после чего сварка с зазором завершают.
Управление стандартной сваркой осуществляют по времени, энергии или расстоянию. Например, после достижения усилия срабатывания машина осуществляет сварку в течение заданного времени, либо пока не будет выработано заданное количество энергии, либо до заданной глубины в ткани. Технология ультразвуковой сварки с зазором обеспечивает более прочное скрепление посредством связующего при приемлемой величине деформации нитей и обеспечивает равномерность сварки по всей ширине ткани, поскольку все параметры сварки неизменны, а также вводит дополнительную степень управляемости, что обеспечивает большую устойчивость процесса при большем разнообразии режимов обработки.
Настоящее изобретение, в частности, предназначено для создания шва в безворсовой промышленной ткани, такой как одежда бумагоделательной машины, ткань для сквозной сушки воздухом, техническая ткань или ткань/лента, используемая для отделочных или заключительных операций при обработке текстиля, такая как каландровальная или кожедубильная лента. Однако возможны и другие варианты применения изобретения. Фиг.3 показывает пример ткани 30, подвергнутой ультразвуковой сварке с зазором согласно настоящему изобретению. Сварка произошла там, где заделочные концы нитей расположены в переплетении шва ткани. Некоторые ткани имеют 10000 и более таких заделочных концов нитей. На фиг.4 представлено поперечное сечении ткани 30, показывающее приваренные заделочные концы нити, а также сварку с нитями, ориентированными поперек движения ткани в машине. Ткань 30, подвергнутая этой сварке, имела толщину 0,9 мм, а зазор между опорой и ультразвуковой головкой был задан 0,4 мм. Из фиг.3 и 4 можно увидеть, что предлагаемая технология обеспечивает как точность, так и постоянство толщины во время сварочного процесса.
Зазор между головкой и опорой также зависит от материала, подлежащего сварке. В одном варианте реализации изобретения материал, подлежащий сварке, представляет собой ткань, а зазор между головкой и опорой составляет приблизительно 30-50% от толщины этой ткани. Еще в одном варианте реализации изобретения зазор между головкой и опорой составляет приблизительно 40% от исходной толщины ткани. В зависимости от решаемых задач возможны зазоры других размеров.
Следует отметить, что в одежде бумагоделательной машины исходная толщина ткани может находиться в диапазоне приблизительно 0,5-3,5 мм. Для технических тканей исходная толщина может составлять не меньше приблизительно 0,8-6,0 мм.
Фактическая длина каждой сварки в машинном направлении зависит от количества параллельных перегибов в каждой области соединительного переплетения, а также от размеров основных и уточных нитей и от их густоты (количества и расстояний между ними), как видно, например, из фиг.5, которая, однако, представляет собой лишь иллюстрацию принципа расположения шва и соединительных переплетений. Фактический узор зависит от схемы переплетения в основном полотнище ткани, а возможное распределение мест оконечной заделки соотносится с этим. Ширина каждой сварки зависит также от диаметра нитей и расстояний между основными, или ориентированными в машинном направлении, нитями. Сварки могут быть по возможности очень небольшого размера, чтобы сохранить характеристики ткани, а, следовательно, и бумаги или иного изготавливаемого изделия.
В наиболее предпочтительном варианте реализации изобретения предлагаемый способ относится к формированию швов в тканях для сквозной сушки воздухом. Шов в этой ткани не образован обратным складыванием вдоль самого себя, а похож на шов стандартной безворсовой сшитой ткани, в которой заделочные концы нитей ткани вплетены в противоположных концы ткани, в отличие, например, от тканей со штыревым швом.
Независимо от того, является безворсовая ткань тканью для сквозной сушки воздухом или технической тканью, прочность и однородность шва, а также расположение заделочных концов нитей на обратной, или машинной, стороне ткани важны при использовании этой ткани по назначению.
Шовные оконечные заделки в ткани, формируемые согласно настоящему изобретению, могут быть любой длины и/или ширины в зависимости от размеров головки. Размер оконечных заделок может быть изменен для новых продуктов, а также для выполнения оконечных заделок короткими, а самой шовной области максимально короткой в машинном направлении. Результатом использования предлагаемого способа ультразвуковой сварки с зазором является более прочный и/или износостойкий шов при той же длине, измеренной в машинном направлении ткани, что и у стандартного шва. Предпочтительная ширина шва, измеренная в машинном направлении, составляет долю ширины стандартного шва или шва, полученного с использованием стандартных технологий, такой же прочности. Эта доля может составлять не более 0,7, предпочтительно не более 0,5, наиболее предпочтительно не более 0,3. Например, если «X» - измеренная в машинном направлении ширина шва, полученного известным или стандартным способом, то ширина шва, имеющего такую же прочность, но полученного согласно настоящему изобретению, составляет, например, не более 0,7X, предпочтительно не более 0,5X, наиболее предпочтительно не более 0,3X.
В одном варианте реализации изобретения сварке подвергают лишь две оконечные заделки в каждом соединительном переплетении и осуществляют местное скрепление посредством связующего с нитями, ориентированными поперек движения ткани в машине, в зоне этого переплетения.
Следует отметить, что безворсовые ткани, такие как ткань для сквозной сушки воздухом и технические ткани, обычно содержат пучки мононитей или нити из полимеров, таких как полиэфир, полипропилен, полиамид (нейлон) и поливинилиденфторид.
Как указано выше, в безворсовой ткани шовные оконечные заделки концов нитей при работе машины подвержены вытягиванию. Стандартные клеи, используемые для скрепления посредством связующего шовных оконечных заделок концов нитей, не предотвращают полностью вытягивание нитей со временем. Ультразвуковая сварка фиксирует шовные концы нитей в два или три раза прочнее по сравнению со стандартным проклеиванием. Приемлемой считается такая ультразвуковая сварка, которая дает в результате уменьшение толщины ткани до 55% и прочное скрепление посредством связующего. Однако возможно получение неприемлемых результатов в случае проваривания слишком большой площади, чрезмерного оплавления нитей или общей деформации ткани, т.е. необходимо выдерживать подходящие параметры.
Технология ультразвуковой сварки с зазором, раскрываемая здесь, обеспечивает более прочный тканевый шов при приемлемой деформации. Например, фиг.7A показывает сохранение толщины ткани для сквозной сушки воздухом с течением времени при использовании стандартной технологии ультразвуковой сварки и при использовании ультразвуковой сварки с зазором 0,4 мм (в обоих случаях амплитуда перемещения головки составляет 80%).
На фиг.7B сравниваются прочности на разрыв двух тканей для сквозной сушки воздухом, полученных этими же двумя технологиями, соответственно. Фиг.7A и 7B демонстрируют, что при использовании предлагаемой технологии ультразвуковой сварки с зазором шов имеет большую прочность, а толщина ткани сохраняется.
Также необходимо отметить, что изобретение дает в результате уменьшение износа шовной оконечной заделки нитей. Шовные оконечные заделки нередко изнашиваются быстрее, чем полотнище ткани, поскольку они стремятся подняться над плоскость ткани. Благодаря размещению и удержанию оконечных заделок ниже плоскости ткани способы ультразвуковой сварки с зазором, описанные здесь, снижают подверженность оконечных заделок нитей износу раньше полотнища ткани.
Кроме того, настоящим изобретением предлагается способ сведения к минимуму вытягивания заделочных концов нитей в ткани, содержащей ультразвуковую сварку с зазором.
Настоящее изобретение также относится к увеличению прочности шва с использованием предлагаемых способов. Швы, сформированные с помощью процесса ультразвуковой сварки с зазором, короче (в машинном направлении) и прочнее, что, например, снижает вероятность оставления меток на бумаге или предотвращает перемещение заделочных концов нитей, которое может привести к появлению отверстий в листах салфеток/полотенец.
Настоящее изобретение также относится к улучшению целостности шва. Например, когда ткань находится в эксплуатации, важно, чтобы шовная область сохраняла свою целостность при работе ткани, например, на машине для изготовления бумажных салфеток или полотенец. Каждая оконечная заделка концов нитей является критической, а предлагаемый процесс может быть применен к конкретным нитям в конкретных местах по заранее определенному узору. Благодаря предлагаемому способу шовные оконечные заделки нитей можно выполнить менее подверженными разрушению по сравнению с проклеенными оконечными заделками нитей. Например, при необходимости область шовной нитевой оконечной заделки может быть выполнена меньшей толщины, чем исходная ткань. Сохранение целостности шва в ткани увеличивает срок ее службы. Несмотря на то, что описание было дано применительно к швам безворсовых тканей предлагаемая технология может быть применена к другим типам швов, таким как, например, штыревой шов, в котором нити, ориентированные в машинном направлении, формирующие шовные петли, могут быть приварены к нитям, ориентированным поперек движения ткани в машине, для предотвращения их вытягивания под действием рабочих натяжений во время эксплуатации, за счет чего увеличивается прочность шва и однородность распределения напряжения или нагрузки.
Далее изобретение будет описано на примере, который не является ограничением.
ПРИМЕР
Пример 1
Используя установку для ультразвуковой сварки, работающую на частоте 40 кГц, ткань для сквозной сушки воздухом подвергали сварке в течение 500 мс с амплитудой 400 мкм и выдержке в течение 1 секунды (т.е. после сварки головка оставалась в сварочном положении в течение 1 секунды перед ее поднятием). Манометрическое давление на шовную область составляло 144 кПа, а усилие срабатывания составляло 111 Н.
В результате получили ткань для сквозной сушки воздухом с упрочненными шовными оконечными заделками нитей (см. фиг.3), вытягивание нитей из которых было минимальным во время тестовой эксплуатации на бумагоделательной машине. Кроме того, концы нитей в оконечной заделке готового шва ткани для сушки воздухом оказались значительнее прочнее, чем при проклеивании шва.
На фиг.6 представлено сравнение прочностей на разрыв ткани с проклеенным швом и ткани со швом, который обработан ультразвуковой сваркой с зазором согласно настоящему изобретению, при разных длинах соединительных переплетений. Очевидно, вторые из названных тканей имеют более высокую прочность, чем первые, особенно когда длина соединительного переплетения, измеренная в машинном направлении, является средней или малой.
Выше были раскрыты задачи и преимущества настоящего изобретения и подробно описаны предпочтительные варианты его реализации. Однако для специалистов в данной области очевидно, что изобретение может быть реализовано и другими способами, а раскрытые варианты реализации не ограничивают его объем, который определен прилагаемой формулой.

Claims (26)

1. Способ сварки заделочных концов нитей в процессе формирования швов промышленной ткани, согласно которому: размещают между ультразвуковой головкой и опорой подлежащие сварке указанные заделочные концы нитей, подстраивают расстояние между головкой и опорой на заранее заданный зазор и подвергают сварке конкретные заделочные концы нитей шовной области по заранее определенному узору в шовной области ткани до тех пор, пока не будет достигнут заранее заданный зазор путем подачи ультразвуковой энергии, причем сварку проводят в течение заранее заданного времени или до поглощения заделочными концами нитей шовной области заранее заданного количества указанной энергии.
2. Способ по п.1, в котором ткань выбирают из группы, содержащей: ткани для одежды бумагоделательной машины, ткань для сквозной сушки воздухом, технические ткани, ткани, используемые для отделочных или заключительных операций при обработке текстиля, такие как каландровальная или кожедубильная.
3. Способ по п.1, в котором зазор между головкой и опорой составляет 30-55% от исходной толщины свариваемой ткани.
4. Способ по п.1, в котором в качестве ткани используют безворсовую ткань.
5. Способ по п.1, в котором заранее заданный зазор контролируют механическим упором.
6. Способ по п.1, в котором область сварного шва прочнее и/или более износоустойчивая, чем стандартный шов или шов, сформированный с использованием стандартных технологий, имеющий такую же длину в машинном направлении ткани.
7. Способ по п.1, в котором ширина указанной шовной области, измеренная в машинном направлении, составляет долю ширины стандартного шва или шва, полученного с использованием стандартных технологий, такой же прочности, и эта доля составляет не более 0,7, предпочтительно не более 0,5, наиболее предпочтительно не более 0,3.
8. Способ повышения прочности швов в промышленной ткани, согласно которому: подвергают ультразвуковой сварке конкретные заделочные концы нитей шовной области ткани по заранее определенному узору в процессе формирования швов в ткани путем подачи ультразвуковой энергии в течение заранее заданного времени или до поглощения заделочными концами нитей шовной области заранее заданного количества энергии, причем сварку контролируют в отношении заранее заданного зазора между головкой и опорой, который достигается путем подачи ультразвуковой энергии, и продолжают сварку с ограничением проникновения головки с этим зазором, а также обеспечивают нахождение заделочных концов нитей ниже плоскости ткани.
9. Способ по п.8, в котором заделочные концы нитей ткани подвергают сварке друг с другом с минимальным перекрытием основных нитей.
10. Способ по п.8, в котором ткань выбирают из группы, содержащей: ткани для одежды бумагоделательной машины, ткань для сквозной сушки воздухом, технические ткани, ткани/ленты, используемые для отделочных или заключительных операций при обработке текстиля, такие как каландровальная или кожедубильная.
11. Способ по п.8, в котором головка проникает на 30-55% исходной толщины свариваемой ткани.
12. Способ по п.8, в котором в качестве ткани используют безворсовую ткань.
13. Способ по п.8, в котором область шовной оконечной заделки, подвергнутая сварке, прочнее и/или более износоустойчивая, чем стандартный шов или шов, сформированный с использованием стандартных технологий, имеющий такую же длину в машинном направлении ткани.
14. Способ по п.8, в котором ширина указанной области шовной оконечной заделки, измеренная в машинном направлении, составляет долю ширины стандартного шва или шва, полученного с использованием стандартных технологий, такой же прочности, и эта доля составляет не более 0,7, предпочтительно не более 0,5, наиболее предпочтительно не более 0,3.
15. Шов в промышленной ткани, сформированный способом, согласно которому: определяют заранее заданный зазор, который должен иметь место между головкой и опорой во время сварки, размещают между головкой и опорой подлежащие сварке заделочные концы нитей шовной области ткани, подстраивают расстояние между головкой и опорой на заранее заданный зазор и подвергают сварке конкретные заделочные концы нитей шовной области по заранее определенному узору в шовной области ткани до тех пор, пока заранее заданный зазор не будет достигнут путем подачи ультразвуковой энергии, и продолжают сварку в течение заранее заданного времени или до поглощения заделочными концами нитей шовной области заранее заданного количества указанной энергии.
16. Шов по п.15, в котором ткань выбрана из группы, содержащей: ткани для одежды бумагоделательной машины, ткань для сквозной сушки воздухом, технические ткани, ткани/ленты, используемые для отделочных или заключительных операций при обработке текстиля, такие как каландровальная или кожедубильная.
17. Шов по п.15, в котором зазор между головкой и опорой составляет 30-55% от исходной толщины свариваемой ткани.
18. Шов по п.15, в котором в качестве ткани используют безворсовую ткань.
19. Шов по п.15, в котором заранее заданный зазор задан механическим упором.
20. Шов по п.15, в котором заделочные концы нитей ткани подвергают сварке друг с другом с минимальным перекрытием основных нитей.
21. Шов по п.15, в котором область сварного шва прочнее и/или более износоустойчивая, чем стандартный шов или шов, сформированный с использованием стандартных технологий, имеющий такую же длину в машинном направлении ткани.
22. Шов по п.15, ширина которого, измеренная в машинном направлении, составляет долю от ширины стандартного шва или шва, полученного с использованием стандартных технологий, и эта доля составляет не более 0,7, предпочтительно не более 0,5, наиболее предпочтительно не более 0,3.
23. Шов по п.15, в котором заделочные концы нитей находятся ниже плоскости ткани.
24. Способ по п.1, в котором шов представляет собой штыревой шов или шов со встроенной спиралью.
25. Шов по п.15, который представляет собой штыревой шов или шов со встроенной спиралью.
26. Способ по п.8, в котором указанный шов представляет собой штыревой шов или шов со встроенной спиралью.
RU2010107686/12A 2007-09-05 2008-08-27 Способ формирования шва с безворсовой ткани с помощью ультразвуковой сварки с зазором RU2516803C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US11/899,232 US7794555B2 (en) 2007-09-05 2007-09-05 Formation of a fabric seam by ultrasonic gap welding of a flat woven fabric
US11/899,232 2007-09-05
PCT/US2008/074388 WO2009032666A1 (en) 2007-09-05 2008-08-27 Method of forming a fabric seam by ultrasonic gap welding of a flat woven fabric

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2010107686A RU2010107686A (ru) 2011-10-10
RU2516803C2 true RU2516803C2 (ru) 2014-05-20

Family

ID=39870660

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2010107686/12A RU2516803C2 (ru) 2007-09-05 2008-08-27 Способ формирования шва с безворсовой ткани с помощью ультразвуковой сварки с зазором

Country Status (12)

Country Link
US (2) US7794555B2 (ru)
EP (1) EP2203591B1 (ru)
JP (1) JP5611042B2 (ru)
KR (1) KR101664120B1 (ru)
CN (1) CN101796248B (ru)
BR (1) BRPI0816196B1 (ru)
CA (2) CA2698120C (ru)
MX (1) MX2010002366A (ru)
PL (1) PL2203591T3 (ru)
RU (1) RU2516803C2 (ru)
TW (1) TWI479065B (ru)
WO (1) WO2009032666A1 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10689807B2 (en) 2013-03-14 2020-06-23 Albany International Corp. Industrial fabrics comprising infinity shape coils
US10689796B2 (en) 2013-03-14 2020-06-23 Albany International Corp. Infinity shape coil for spiral seams

Families Citing this family (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
PL2200812T3 (pl) * 2007-09-05 2020-11-30 Albany International Corp. Sposób wytwarzania szwu w tkaninach do maszyny papierniczej i tkaninach przemysłowych oraz szew wytwarzany tym sposobem
US7794555B2 (en) * 2007-09-05 2010-09-14 Albany International Corp. Formation of a fabric seam by ultrasonic gap welding of a flat woven fabric
GB2473039A (en) * 2009-08-28 2011-03-02 Ian Gerald Lang Seam for a woven industrial fabric
US8491739B2 (en) * 2010-09-09 2013-07-23 International Business Machines Corporation Implementing interleaved-dielectric joining of multi-layer laminates
US9040120B2 (en) 2011-08-05 2015-05-26 Frito-Lay North America, Inc. Inorganic nanocoating primed organic film
US9267011B2 (en) 2012-03-20 2016-02-23 Frito-Lay North America, Inc. Composition and method for making a cavitated bio-based film
US9162421B2 (en) 2012-04-25 2015-10-20 Frito-Lay North America, Inc. Film with compostable heat seal layer
AU2013278072B2 (en) 2012-06-23 2016-03-17 Frito-Lay North America, Inc. Deposition of ultra-thin inorganic oxide coatings on packaging
US9090021B2 (en) 2012-08-02 2015-07-28 Frito-Lay North America, Inc. Ultrasonic sealing of packages
US9149980B2 (en) 2012-08-02 2015-10-06 Frito-Lay North America, Inc. Ultrasonic sealing of packages
US9661930B2 (en) 2012-09-21 2017-05-30 Steelcase Inc. Chair construction
US9199412B2 (en) 2012-12-28 2015-12-01 Albany International Corp. Industrial fabric and method of welding seam area using ultrasonic welding
US9474328B2 (en) 2013-01-15 2016-10-25 Nike, Inc. Spacer textile material with tensile strands in non-linear arrangements
US9241537B2 (en) 2013-01-15 2016-01-26 Nike, Inc. Spacer textile material with tensile strands that intersect
US9132601B2 (en) 2013-01-15 2015-09-15 Nike, Inc. Spacer textile material with tensile strands having multiple entry and exit points
US9226548B2 (en) 2013-01-15 2016-01-05 Nike, Inc. Spacer textile material with channels having multiple tensile strands
JP5784157B2 (ja) * 2014-01-10 2015-09-24 ユニ・チャーム株式会社 吸収性物品に係るシート状部材の超音波溶着装置、及び超音波溶着方法
AT515542B1 (de) * 2014-04-03 2015-10-15 Worff Herwig Dipl Ing Verfahren zur Herstellung von Säcken aus einem Gewebeschlauch
GB201610873D0 (en) * 2016-06-22 2016-08-03 Hexcel Composites Ltd Ultrasonic welding of fibre reinforced thermosetting resin sections
CN109477305A (zh) * 2016-09-14 2019-03-15 艾斯登强生股份有限公司 环形织物带的接缝
IT201600094855A1 (it) * 2016-09-21 2018-03-21 Gd Spa Metodo e dispositivo per la saldatura a ultrasuoni di componenti plastici di una sigaretta elettronica oppure di una cartuccia per sigaretta elettronica.
JP6758012B2 (ja) * 2018-04-13 2020-09-23 精電舎電子工業株式会社 超音波溶着方法、超音波溶着装置
WO2019212767A1 (en) 2018-04-30 2019-11-07 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Energy apparatus and methods of providing energy to an item
US11371285B2 (en) 2018-05-25 2022-06-28 Overhead Door Corporation Rolling door guide area heating method and system
JP7398043B2 (ja) * 2019-09-27 2023-12-14 イチカワ株式会社 抄紙用フェルトおよびその製造方法
EP4183512A4 (en) * 2020-07-20 2024-01-24 LG Energy Solution, Ltd. ULTRASONIC WELDING DEVICE AND WELDING METHOD FOR SECONDARY BATTERY

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1207461A1 (ru) * 1984-02-23 1986-01-30 Ленинградское Научно-Производственное Объединение "Ленпроектмебель" Шов дл соединени листовых текстильных деталей и способ его получени
US20030111157A1 (en) * 2001-12-18 2003-06-19 Ehlert Thomas David Control of processing force and process gap in rigid rotary ultrasonic systems
RU2004103627A (ru) * 2002-05-29 2005-02-27 Олбэни Интернэшнл Корп. (Us) Шов в тканях для бумагоделательной машины и в промышленных тканях
US20060169387A1 (en) * 2005-01-03 2006-08-03 Nayar Satinder K Elastic laminate material, and method of making

Family Cites Families (61)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1296301A (ru) 1972-08-31 1972-11-15
US4032382A (en) 1976-11-15 1977-06-28 Branson Ultrasonics Corporation Method and apparatus for splicing thermoplastic monofilament material by high frequency vibratory energy
US4156626A (en) 1977-07-18 1979-05-29 Souder James J Method and apparatus for selectively heating discrete areas of surfaces with radiant energy
AU527809B2 (en) 1978-11-30 1983-03-24 Albany International Corp. Forming fabric seam and method of producing
DE2902880C2 (de) * 1979-01-25 1985-10-03 Hermann Wangner Gmbh & Co Kg, 7410 Reutlingen Verfahren zum Endlosmachen eines mehrlagigen Entwässerungssiebes und nach diesem Verfahren hergestelltes Entwässerungssieb
US4501782A (en) 1983-11-18 1985-02-26 Mac/Gil Ltd. Method for bonding webs employing ultrasonic energy
JPS61192542A (ja) * 1985-02-21 1986-08-27 Nifco Inc 溶着方法
US4713132A (en) * 1986-05-08 1987-12-15 Kimberly-Clark Corporation Apparatus and method for ultrasonic bonding of a moving web
US4838964A (en) * 1987-03-20 1989-06-13 Xerox Corporation Process for preparing belts
US4906320A (en) 1988-04-15 1990-03-06 The Interlake Companies, Inc. Apparatus for infrared sealing of plastic strap
US4938817A (en) * 1988-12-30 1990-07-03 Kappler Safety Group Method of forming bonded seams of spunbonded polyolefin fabric and cleanroom garments including such seams
GB8910302D0 (en) 1989-05-05 1989-06-21 Welding Inst Bonding method
DE3921712C1 (ru) 1989-06-06 1990-09-27 Pfaff Industriemaschinen Gmbh, 6750 Kaiserslautern, De
US5391419A (en) * 1989-08-17 1995-02-21 Albany International Corp. Loop formation in on-machine-seamed press fabrics using unique yarns
US5204150A (en) * 1989-08-17 1993-04-20 Albany International Corp. Loop formation in on-machine-seamed press fabrics using yarns comprising mxd6 polyamide resin material
CA2155222C (en) 1990-06-29 1997-11-11 Paul Dennis Trokhan Process for making absorbent paper web
US5267959A (en) 1991-11-29 1993-12-07 Schneider, Inc. Laser bonding of angioplasty balloon catheters
EP0767850B1 (en) 1994-06-29 1999-04-28 The Procter & Gamble Company Web patterning apparatus comprising a felt layer and a photosensitive resin layer and method of forming the apparatus
US5871887A (en) 1994-06-29 1999-02-16 The Procter & Gamble Company Web patterning apparatus comprising a felt layer and a photosensitive resin layer
JP3549636B2 (ja) 1994-08-29 2004-08-04 ゼロックス コーポレイション 可撓性無端継目ベルト
US5670230A (en) 1994-10-11 1997-09-23 Xerox Corporation Endless seamed belt with high strength
US5464488A (en) 1994-12-22 1995-11-07 Albany International Corp. Method of seaming plastic fabrics
US5707470A (en) 1995-01-31 1998-01-13 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Rotary ultrasonic apparatus and methods
CN1071389C (zh) 1995-02-15 2001-09-19 普罗克特和甘保尔公司 将光敏树脂涂布于造纸中所用的纸页载体上的方法
US5686639A (en) 1995-04-20 1997-11-11 Epolin, Inc. Quinone diimmonium salts and their use to cure epoxies
US5731063A (en) 1995-06-06 1998-03-24 Appleton Mills Papermaking felt and substrate
US5571590A (en) 1995-06-06 1996-11-05 Appleton Mills Methods of making papermaking felt and substrate
US5840147A (en) 1995-06-07 1998-11-24 Edison Welding Institute Plastic joining method
US5740314A (en) 1995-08-25 1998-04-14 Edison Welding Institute IR heating lamp array with reflectors modified by removal of segments thereof
JPH09207223A (ja) 1996-02-02 1997-08-12 Matsushita Electric Ind Co Ltd 超音波溶着装置
US5693187A (en) 1996-04-30 1997-12-02 The Procter & Gamble Company High absorbance/low reflectance felts with a pattern layer
US5783377A (en) 1996-09-04 1998-07-21 Eastman Kodak Company Infrared absorber dyes
US5888915A (en) * 1996-09-17 1999-03-30 Albany International Corp. Paper machine clothings constructed of interconnected bicomponent fibers
US5713399A (en) 1997-02-07 1998-02-03 Albany International Corp. Ultrasonic seaming of abutting strips for paper machine clothing
AU9088498A (en) 1997-09-30 1999-04-23 Scapa Group Plc Treatment of industrial fabrics
GB9801983D0 (en) 1998-01-30 1998-03-25 Young Michael J R Welding polymer fabrics using ultrasound
ATE213793T1 (de) 1998-04-02 2002-03-15 Heimbach Gmbh Thomas Josef Textilbahn, verfahren zur herstellung einer solchen textilbahn sowie vorrichtung zur durchführung dieses verfahrens
KR20010071846A (ko) 1998-07-10 2001-07-31 추후보정 동시에 형성된 맞댐 및 겹침 조인트
US5939176A (en) 1998-09-01 1999-08-17 Albany International Corp. Warp loop seam
US6099670A (en) 1998-09-11 2000-08-08 3M Innovative Properties Company Ultrasonic bonding method
US20040056006A1 (en) 1998-10-01 2004-03-25 The Welding Institute Welding method
AU2001234982A1 (en) 2000-02-11 2001-08-20 Orient Chemical Industries Ltd Thermoplastic resin compositions for laser welding and articles formed therefrom
EP1341668A2 (en) 2000-11-10 2003-09-10 Gentex Corporation Visibly transparent dyes for through-transmission laser welding
CN1827674A (zh) 2000-11-13 2006-09-06 纳幕尔杜邦公司 包含透射和吸收性黑着色剂的激光焊接用制造的树脂产品及其使用的着色树脂组合物
US6517650B2 (en) 2000-11-30 2003-02-11 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Ultrasonic bonding apparatus and methods
US6763855B2 (en) 2001-10-30 2004-07-20 Albany International Corp. Through-air-drying base fabric
US6547903B1 (en) 2001-12-18 2003-04-15 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Rotary ultrasonic bonder or processor capable of high speed intermittent processing
US6702927B2 (en) 2002-03-27 2004-03-09 Albany International Corp. Seaming of spirally wound paper machine clothing
ATE271154T1 (de) * 2002-04-25 2004-07-15 Heimbach Gmbh Thomas Josef Papiermaschinenbespannung sowie verfahren zu deren herstellung
FI113674B (fi) * 2002-12-18 2004-05-31 Tamfelt Oyj Abp Puristinhuopa
US7919173B2 (en) 2002-12-31 2011-04-05 Albany International Corp. Method for controlling a functional property of an industrial fabric and industrial fabric
US7393434B2 (en) 2003-05-22 2008-07-01 Albany International Corp. Method and device for stabilizing unseamed loops
US8840683B2 (en) 2003-11-19 2014-09-23 Albany International Corp. Industrial textile fabric
FR2874188B1 (fr) 2004-08-10 2007-12-28 Texti Sonics Soc Par Actions S Procede et dispositif pour travailler une bande de matiere par ultrasons
US7384513B2 (en) * 2004-11-11 2008-06-10 Albany International Corp. Forming fabrics
EP1833658B1 (en) 2005-01-03 2016-07-27 3M Innovative Properties Company Gap adjustment for an ultrasonic welding system
WO2007011272A1 (en) * 2005-07-20 2007-01-25 Sca Hygiene Products Ab Arrangement and method for treatment of a material by means of an ultrasonic device
EP1749924B1 (de) 2005-08-04 2007-11-14 Heimbach GmbH & Co. KG Formiersieb für den Einsatz in einer Papiermaschine sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Formiersiebes
DE202006004624U1 (de) 2006-03-21 2006-06-01 Heimbach Gmbh & Co. Kg Filzband, insbesondere Papiermaschinenfilz
ES2372111T3 (es) 2006-03-21 2012-01-16 Heimbach Gmbh & Co. Kg Procedimiento para fabricar una cinta de fieltro y cinta de fieltro.
US7794555B2 (en) * 2007-09-05 2010-09-14 Albany International Corp. Formation of a fabric seam by ultrasonic gap welding of a flat woven fabric

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1207461A1 (ru) * 1984-02-23 1986-01-30 Ленинградское Научно-Производственное Объединение "Ленпроектмебель" Шов дл соединени листовых текстильных деталей и способ его получени
US20030111157A1 (en) * 2001-12-18 2003-06-19 Ehlert Thomas David Control of processing force and process gap in rigid rotary ultrasonic systems
RU2004103627A (ru) * 2002-05-29 2005-02-27 Олбэни Интернэшнл Корп. (Us) Шов в тканях для бумагоделательной машины и в промышленных тканях
US20060169387A1 (en) * 2005-01-03 2006-08-03 Nayar Satinder K Elastic laminate material, and method of making

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10689807B2 (en) 2013-03-14 2020-06-23 Albany International Corp. Industrial fabrics comprising infinity shape coils
US10689796B2 (en) 2013-03-14 2020-06-23 Albany International Corp. Infinity shape coil for spiral seams
US11619001B2 (en) 2013-03-14 2023-04-04 Albany International Corp. Infinity shape coils for industrial fabrics

Also Published As

Publication number Publication date
MX2010002366A (es) 2010-04-09
CA2920979A1 (en) 2009-03-12
CA2920979C (en) 2018-05-29
EP2203591A1 (en) 2010-07-07
BRPI0816196B1 (pt) 2023-11-21
RU2010107686A (ru) 2011-10-10
JP5611042B2 (ja) 2014-10-22
JP2010538179A (ja) 2010-12-09
TWI479065B (zh) 2015-04-01
PL2203591T3 (pl) 2015-05-29
CN101796248A (zh) 2010-08-04
CA2698120A1 (en) 2009-03-12
BRPI0816196A2 (pt) 2015-04-14
CA2698120C (en) 2016-05-24
US20090061151A1 (en) 2009-03-05
KR101664120B1 (ko) 2016-10-10
US7794555B2 (en) 2010-09-14
KR20100061695A (ko) 2010-06-08
US8801880B2 (en) 2014-08-12
EP2203591B1 (en) 2014-12-31
WO2009032666A1 (en) 2009-03-12
CN101796248B (zh) 2013-04-24
TW200934927A (en) 2009-08-16
US20100323148A1 (en) 2010-12-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2516803C2 (ru) Способ формирования шва с безворсовой ткани с помощью ультразвуковой сварки с зазором
RU2638516C2 (ru) Техническая ткань и способ сваривания области шва с использованием ультразвуковой сварки
RU2466233C2 (ru) Полноразмерная по ширине ткань, полученная плоским тканьем и выполненная с возможностью сшивания при установке
JP5486499B2 (ja) 製紙用および工業用の布の縫合を製造する方法、ならびにその方法により製造した縫合
US8042577B2 (en) Seam press fabric
TWI255229B (en) Papermaker's and industrial fabric seam
JP2007537371A (ja) 多軸抄紙布用改良継ぎ目
US20230013706A1 (en) Clothing
JP2006504873A (ja) 二層多軸に織られた布の結合強度を増加し且つ非一様性を最少にする方法及び同じくそれに従って生産される布
JP4755523B2 (ja) 製紙用フェルト及びその製造方法