RU2485194C1 - Способ получения титаноалюминиевого сплава из оксидного титансодержащего материала - Google Patents
Способ получения титаноалюминиевого сплава из оксидного титансодержащего материала Download PDFInfo
- Publication number
- RU2485194C1 RU2485194C1 RU2012104968/02A RU2012104968A RU2485194C1 RU 2485194 C1 RU2485194 C1 RU 2485194C1 RU 2012104968/02 A RU2012104968/02 A RU 2012104968/02A RU 2012104968 A RU2012104968 A RU 2012104968A RU 2485194 C1 RU2485194 C1 RU 2485194C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- titanium
- calcium
- oxide
- containing material
- alloy
- Prior art date
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при переработке оксидного титансодержащего материала на титано-алюминиевый сплав. Заявлен способ получения титано-алюминиевого сплава из оксидного титансодержащего материала, включающий подготовку шихты, содержащей оксидный титансодержащий материал, алюминий и кальцийсодержащий материал, восстановительную плавку и отделение сплава от шлака. В качестве кальцийсодержащего материала используют фторид кальция и кальций, или фторид кальция и оксид кальция, или фторид кальция и смесь кальция и оксида кальция, шихту готовят с обеспечением следующего соотношения диоксида титана, алюминия, кальция и/или оксида кальция, фторида кальция, по массе: TiO2:Al:Са и/или СаО:CaF2 1:(0,6-1,6):(0,3-1,0):(0,1-0,3), а восстановительную плавку шихты проводят при температуре 1450-1750°С. Повышается качество получаемого титан-алюминиевого сплава при высокой степени извлечения титана из оксидного титансодержащего материала, улучшается разделение сплава и шлака за счет образования легкоплавкой подвижной шлаковой системы. 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 4 пр.
Description
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при переработке оксидного титансодержащего сырья на титан-алюминиевый сплав.
Известен способ переработки шлаков производства ферротитана, включающий добавление к жидкому или твердому шлаку извести, кварцита порошка алюминия, железной руды, ферросилиция и восстановление оксидов металлов путем плавки в электросталеплавильной печи с получением силикотитана, содержащего 17-20% Ti, 18-24% Si, 25-30% Al, <0.35% С, 0.02%S, 0.05% P, или ферросиликотитана, содержащего 20-35%Ti, 15-25% Si, 2-8% Al, и высокоглиноземистого полупродукта (Гасик М.И., Лякишев И.Л., Емлин Б.И. Теория и технология производства ферросплавов. М.: Металлургия, 1988, с.466-467).
Недостатками данного способа являются многостадийность, сложное аппаратурное оформление процесса и невысокая комплексность использования исходного сырья.
Известен способ переработки жидкого титанистого шлака, получаемого при переработке титаномагнетитовой руды, включающий помещение его в плавильный агрегат, в котором с помощью электромагнитного поля создается вращение жидкого сплава, восстановление оксидов металлов на поверхности вращающегося жидкого сплава при температуре 1750°С с использованием в качестве металлического восстановителя алюминия или ферросилиция с получением титансодержащего сплава и шлакового алюминиево-кремниевого расплава (Патент РФ № 2206630, МПК С22В 33/00, С22В 37/00, опубл. 20.06.2003).
Недостатками известного способа являются высокая себестоимость и высокая энергоемкость процесса.
Известен способ производства высокотитансодержащей лигатуры, в котором полученный после расплавления и восстановления ильменитового концентрата шлак, содержащий оксиды титана, восстанавливают в плавильном агрегате алюминием при температуре 1600-1800°С с введением оксида кальция до его содержания 20-30% с получением высокотитансодержащей лигатуры и шлака, содержащего оксиды алюминия и кальция, и отделяют лигатуру от шлака (Патент РФ № 2250271, МПК С22С 35/00, 38/14, опубл. 20.04.2005).
Недостатком способа является недостаточно высокое качество получаемого сплава, обусловленное повышенным содержанием в сплаве кислорода и неметаллических включений.
Известен способ получения титан-алюминиевого сплава из оксидного титансодержащего материала (концентрат анатаза), включающий подготовку шихты, содержащей оксидный титансодержащий материал, алюминий или магний, кальцийсодержащий материал (оксид кальция, фторид кальция), хлорат или нитрат щелочного металла, восстановительную плавку и отделение сплава от шлака (патент Великобритании 2158102, МПК С22С 34/10, 06.11.1985).
Недостатками известного способа являются:
- недостаточно высокое качество получаемого сплава, обусловленное повышенным содержанием в сплаве кислорода (более 5%), азота (более 1%) и, соответственно, неметаллических включений вследствие большого сродства титана к кислороду;
- невысокое извлечение титана из оксидов в титан-алюминиевый сплав;
- использование дорогостоящих добавок хлоратов или нитратов щелочных металлов;
- проблемы разделения металлической и шлаковой фаз.
Техническим результатом заявляемого изобретения является повышение качества сплава и извлечения титана в сплав, улучшение процесса разделения сплава и шлака при удешевлении способа.
Указанный результат достигается тем, что в способе получения титан-алюминиевого сплава из оксидного титансодержащего материала, включающем подготовку шихты, содержащей оксидный титансодержащий материал, алюминий и кальций содержащий материал, восстановительную плавку и отделение сплава от шлака, согласно изобретению в качестве кальцийсодержащего материала используют фторид кальция и кальций, или фторид кальция и оксид кальция, или фторид кальция и смесь кальция и оксида кальция, шихту готовят с обеспечением следующего соотношения диоксида титана, алюминия, кальция и/или оксида кальция, фторида кальция по массе: TiO2:Al:Са и/или CaO:CaF2 1:(0,6-1,6):(0,3-1,0):(0,1-0,3), a восстановительную плавку шихты проводят при температуре 1450-1750°С. При этом в качестве оксидного титансодержащего материала используют диоксид титана или титансодержащий шлак от производства ферротитана.
Использование в качестве кальцийсодержащего материала фторида кальция с оксидом кальция, кальцием или их смесью позволяет селективно перевести в титан-алюминиевый сплав титан и ограничить переход в него кислорода и азота. При этом поддержание в шихте заявляемого соотношения между диоксидом титана, алюминием, кальцием и/или оксидом кальция и фторидом кальция обеспечивает, с одной стороны, максимальную степень извлечения титана в титан-алюминиевый сплав при восстановлении диоксида титана из исходного материала и образование легкоплавкой подвижной шлаковой системы и, с другой стороны, форсирование режима процесса восстановительной плавки, уменьшение общей массы образующегося шлака и экономию шихтовых материалов и энергоресурсов. Проведение восстановительной плавки при 1450-1750°С позволяет получить в сплавах интерметаллиды TixAly, характеризующиеся сильными внутренними химическими связями, что обеспечивает высокое содержание титана в сплаве. Получаемый вторичный оксидный полупродукт - алюмокальциевый шлак может быть использован для последующего производства высококачественного цемента.
Поддержание соотношения титана, алюминия, фторида кальция, кальция и/или оксида кальция в шихте ниже заявляемых пределов не позволяет достичь высокого извлечения титана в титан-алюминиевый сплав. Поддержание количеств титана, алюминия, фторида кальция, кальция и/или оксида кальция в шихте выше заявляемых пределов не способствует увеличению степени извлечения в титан-алюминиевый сплав титана и приводит к уменьшению содержания в сплаве титана до 30% и излишнему переходу в этот сплав кислорода и азота.
Предлагаемый способ осуществляют следующим образом: готовят шихту смешением оксидного титансодержащего материала (диоксид титана, титансодержащий шлак получения ферротитана) с алюминием, кальцием и/или оксидом кальция, фторидом кальция при поддержании соотношения между ними по массе 1:(0,6-1,6):(0,3-1,0):(0,1-0,3) и ведут восстановительную плавку шихты в воздушной или нейтральной атмосфере при температурах 1450-1750°С в печах сопротивления, индукционных или дуговых электропечах, после чего отделяют титан-алюминиевый сплав от шлака.
Заявленный способ испытан в лабораторных условиях.
Пример 1. Шихту массой 100-150 г, состоящую из диоксида титана, порошка алюминия (крупность менее 0,1 мм), оксида кальция (СаО) и фторида кальция (CaF2), смешивали и постепенно загружали в корундовый тигель, установленный в лабораторной печи сопротивления, и расплавляли при температурах 1450-1600°С. Соотношение масс TiO2:Al:CaO:CaF2 варьировали в пределах 1:(0,6-1,65):(0,25-1,05):(0,08-0,35). После проплавления шихты расплав выдерживали 10-20 минут при температурах 1400-1800°С и затем вместе с тиглем извлекали из печи и охлаждали на воздухе. Общая продолжительность процесса не превышала 30 мин.
Результаты опытов по получению титан-алюминиевого сплава приведены в таблице. При отношении алюминия к количеству диоксида титана в шихте менее 0,6 не достигается степень извлечения в титан-алюминиевый сплав титана более 70% и увеличивается содержание кислорода в сплаве более 1%. Осуществление процесса с отношением алюминия к количеству диоксида титана в шихте более 1,6 не способствует увеличению степени извлечения в титан-алюминиевый сплав титана и приводит к уменьшению содержания в сплаве титана - менее 30%.
Данные таблицы свидетельствуют, что проведение алюминотермической плавки с получением титан-алюминиевого сплава, содержащего более 30% Ti, в контролируемых температурных условиях при 1450-1750°С и соотношении масс TiO2:Al:CaO:CaF2 в пределах 1:(0,6-1,6):(0,3-1,0):(0,1-0,3) обеспечивает (при сопоставимой с прототипом интенсивности процесса) повышение степени извлечения титана в целевые продукты - титан-алюминиевые сплавы (в сравнении с прототипом в 1,2-1,6 раза), повышение качества этих сплавов и получение вторичного оксидного полупродукта - алюмокальциевого шлака, пригодного для последующего производства высококачественного цемента. Содержание кислорода в титан-алюминиевых сплавах заметно ниже, чем по способу-прототипу. При этом обеспечивается также низкое содержание в сплавах Ti-Al азота, что важно для качества сплава, так как в этом случае практически исключается образование нитридных включений. В указанных условиях извлечение в титан-алюминиевый сплав Ti составило 91,2-99,1%. Содержание кислорода в сплавах равнялось 0,1-0,9%, а азота - 0,06-0,09%.
Пример 2. Шихту массой 150 г, состоящую из диоксида титана, порошка алюминия (крупность менее 0,1 мм), гранул кальция крупностью 0,1-0,2 мм и фторида кальция (CaF2), смешивали в соотношении масс TiO2:Al:Ca:CaF2 как 1:0,65:0,4:0,15 и постепенно загружали в корундовый тигель, установленный в лабораторной печи сопротивления, и расплавляли при температурах 1500-1600°С. После проплавления шихты расплав выдерживали 10-20 минут при температурах 1600-1650°С и затем вместе с тиглем извлекали из печи и охлаждали на воздухе. Общая продолжительность процесса составляла 25-30 мин. По результатам опыта был получен сплав, содержащий, %: 60,4% Ti и 0,15% кислорода, 0,07% азота. Извлечение в титан-алюминиевый сплав Ti составило 94,8%.
Пример 3. Шихту (1 кг), состоящую из оксида титана, порошка алюминия крупностью менее 0,1 мм, гранул кальция крупностью 0,1-0,2 мм, оксида кальция (СаО) и фторида кальция (CaF2), смешивали в соотношении TiO2:Al:(Ca+CaO):CaF2 1:0,7:(0,2+0,2):0,15 и постепенно загружали в корундовый тигель, установленный в индукционной электропечи, и расплавляли в течение 30-40 минут. Температура шлаковой ванны составляла 1550-1650°С. По окончании плавления шихты расплав выдерживали в течение 15-20 минут, затем сливали в изложницу, охлаждали и проводили разделение продуктов плавки. Общая продолжительность процесса плавки не превышала 40 мин. В результате получили сплав, содержащий, %: 62,1% Ti и 0,2% кислорода, 0,08% азота. Извлечение в сплав Ti составило 95,8%.
Пример 4. Смесь, состоящую из титансодержащего шлака от производства ферротитана (3 кг), состава, %: 21,5 TiO2, 0,1 FeO, 57,0 Al2O3, 15,5 СаО, 4,0 MgO (крупность менее 2 мм), оксида кальция, плавикового шпата и алюминиевой крупки (0,1-3,0 мм) - расплавляли в двухэлектродной электропечи с магнезитовой футеровкой в течение 30-40 минут. Температура шлаковой ванны составляла 1500-1600°С. Соотношение в шихте TiO2:Al:СаО:CaF2 в шлаке равнялось 1:1,2:1,0:0,2. По окончании плавления шихты расплав выдерживали в течение 15-20 минут, затем сливали в изложницу, охлаждали и проводили разделение продуктов плавки. Общая продолжительность процесса плавки не превышала 60 мин. В результате получили сплав, содержащий, %: 39-40% Ti и 0,1-0,3% кислорода, 0,06-0,12% азота. Извлечение в сплав Ti составило 93,2-96,8%.
Предложенный способ позволяет повысить качество получаемого титан-алюминиевого сплава при высокой степени извлечения титана из оксидного титансодержащего материала и улучшении разделения сплава и шлака за счет образования легкоплавкой подвижной шлаковой системы.
| Таблица | ||||||||||
| Показатели плавок в печи сопротивления | ||||||||||
| Температура, °С | Состав шихты, мас.% | TiO2:Al:CaO:CaF2 | Разделение металла и шлака | Содержание титана и кислорода в титан-алюминиевом сплаве, мас.% | Извлечение Ti в сплав, % | |||||
| TiO2 | Al | CaO | CaF2 | Ti | O | N | ||||
| Прототип (в состав шихты также входит KClO3 - 8,1 %, что в относительных единицах равняется 0,15) | ||||||||||
| 1200 | 53.5 | 32.1 | 5.2 | 1.1 | 1:0.60:0.10:0.02:0.15 | Не очень хорошее | 85.0 | 5.2 | 1.6 | 90.5 |
| Предлагаемый способ | ||||||||||
| 1800 | 45.3 | 27.1 | 20.8 | 6.8 | 1:0.60:0.46:0.15 | Хорошее | 71.5 | 2.1 | 0.20 | 68.1 |
| 1750 | 47.4 | 23.7 | 21.8 | 7.1 | 1:0.50:0.46:0.15 | Не очень хорошее | 74.4 | 2.0 | 0.25 | 67.2 |
| 1750 | 51.8 | 31.1 | 13.0 | 4.1 | 1:0.60:0.25:0.08 | Плохое | 72.5 | 1.8 | 0.18 | 68.4 |
| 1750 | 50.0 | 30.0 | 15.0 | 5.0 | 1:0.60:0.3:0.10 | Хорошее | 78.5 | 0.9 | 0.08 | 97.8 |
| 1700 | 40.9 | 33.9 | 18.9 | 6.3 | 1:0.83:0.46:0.15 | Хорошее | 59.5 | 0.1 | 0.06 | 99.1 |
| 1450 | 25.7 | 41.0 | 25.6 | 7.7 | 1:1.60:1.0:0.30 | Хорошее | 34.5 | 0.2 | 0.09 | 91.2 |
| 1450 | 25.3 | 41.8 | 25.3 | 7.6 | 1:1.65:1.0:0.30 | Не очень хорошее | 29.2 | 0.3 | 0.12 | 84.5 |
| 1450 | 25.0 | 40.0 | 26.3 | 8.7 | 1:1.60:1.05:0.35 | Плохое | 28.5 | 1.2 | 0.15 | 67.4 |
| 1400 | 32.1 | 48.2 | 14.8 | 4.9 | 1:1.50:0.46:0.15 | Плохое | 27.6 | 1.5 | 0.23 | 58.6 |
Claims (2)
1. Способ получения титаноалюминиевого сплава из оксидного титансодержащего материала, включающий подготовку шихты, содержащей оксидный титансодержащий материал, алюминий и кальцийсодержащий материал, восстановительную плавку и отделение сплава от шлака, отличающийся тем, что в качестве кальцийсодержащего материала используют фторид кальция и кальций, или фторид кальция и оксид кальция, или фторид кальция и смесь кальция и оксида кальция, шихту готовят с обеспечением следующего соотношения диоксида титана, алюминия, кальция и/или оксида кальция, фторида кальция по массе: TiO2:Аl:Са и/или СаО:CaF2 1:(0,6-1,6):(0,3-1,0):(0,1-0,3), а восстановительную плавку шихты проводят при температуре 1450-1750°С.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве оксидного титансодержащего материала используют диоксид титана или титансодержащий шлак от производства ферротитана.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2012104968/02A RU2485194C1 (ru) | 2012-02-13 | 2012-02-13 | Способ получения титаноалюминиевого сплава из оксидного титансодержащего материала |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2012104968/02A RU2485194C1 (ru) | 2012-02-13 | 2012-02-13 | Способ получения титаноалюминиевого сплава из оксидного титансодержащего материала |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2485194C1 true RU2485194C1 (ru) | 2013-06-20 |
Family
ID=48786300
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2012104968/02A RU2485194C1 (ru) | 2012-02-13 | 2012-02-13 | Способ получения титаноалюминиевого сплава из оксидного титансодержащего материала |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2485194C1 (ru) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107828978A (zh) * | 2017-10-26 | 2018-03-23 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 用于钛铝合金的生产方法 |
| EP3216882A4 (en) * | 2014-11-04 | 2018-04-11 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) | METHOD FOR DEOXIDIZING Al-Nb-Ti ALLOY |
| WO2018125322A1 (en) * | 2016-09-14 | 2018-07-05 | Universal Technical Resource Services, Inc. | A method for producing titanium-aluminum-vanadium alloy |
| US10066308B2 (en) | 2011-12-22 | 2018-09-04 | Universal Technical Resource Services, Inc. | System and method for extraction and refining of titanium |
| WO2018228139A1 (zh) * | 2017-06-13 | 2018-12-20 | 东北大学 | 基于铝热自蔓延梯度还原与渣洗精炼制备钒铁合金的方法 |
| CN115011829A (zh) * | 2022-06-15 | 2022-09-06 | 北京科技大学广州新材料研究院 | 钛铝合金的制备方法、钛铝合金及其应用 |
| US11959185B2 (en) | 2017-01-13 | 2024-04-16 | Universal Achemetal Titanium, Llc | Titanium master alloy for titanium-aluminum based alloys |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2158102A (en) * | 1984-05-04 | 1985-11-06 | Vale Do Rio Doce Co | Process for obtaining metallic titanium from an anatase concentrate by an alumino-thermic or magnesium-thermic method |
| RU2250271C1 (ru) * | 2003-09-16 | 2005-04-20 | Общество с ограниченной ответственностью Фирма "Дата-Центр" | Способ производства высокотитаносодержащей лигатуры |
| RU2257421C1 (ru) * | 2004-04-02 | 2005-07-27 | Закрытое акционерное общество "Уральский научно-технический инновационный центр им. Ф.П. Литке" | Способ получения сплавов тугоплавких металлов |
| RU2338805C2 (ru) * | 2006-10-27 | 2008-11-20 | Алексей Игоревич Носенков | Способ алюминотермического получения ферротитана |
-
2012
- 2012-02-13 RU RU2012104968/02A patent/RU2485194C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2158102A (en) * | 1984-05-04 | 1985-11-06 | Vale Do Rio Doce Co | Process for obtaining metallic titanium from an anatase concentrate by an alumino-thermic or magnesium-thermic method |
| RU2250271C1 (ru) * | 2003-09-16 | 2005-04-20 | Общество с ограниченной ответственностью Фирма "Дата-Центр" | Способ производства высокотитаносодержащей лигатуры |
| RU2257421C1 (ru) * | 2004-04-02 | 2005-07-27 | Закрытое акционерное общество "Уральский научно-технический инновационный центр им. Ф.П. Литке" | Способ получения сплавов тугоплавких металлов |
| RU2338805C2 (ru) * | 2006-10-27 | 2008-11-20 | Алексей Игоревич Носенков | Способ алюминотермического получения ферротитана |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10066308B2 (en) | 2011-12-22 | 2018-09-04 | Universal Technical Resource Services, Inc. | System and method for extraction and refining of titanium |
| US10731264B2 (en) | 2011-12-22 | 2020-08-04 | Universal Achemetal Titanium, Llc | System and method for extraction and refining of titanium |
| US11280013B2 (en) | 2011-12-22 | 2022-03-22 | Universal Achemetal Titanium, Llc | System and method for extraction and refining of titanium |
| EP3216882A4 (en) * | 2014-11-04 | 2018-04-11 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.) | METHOD FOR DEOXIDIZING Al-Nb-Ti ALLOY |
| WO2018125322A1 (en) * | 2016-09-14 | 2018-07-05 | Universal Technical Resource Services, Inc. | A method for producing titanium-aluminum-vanadium alloy |
| US10400305B2 (en) | 2016-09-14 | 2019-09-03 | Universal Achemetal Titanium, Llc | Method for producing titanium-aluminum-vanadium alloy |
| US11959185B2 (en) | 2017-01-13 | 2024-04-16 | Universal Achemetal Titanium, Llc | Titanium master alloy for titanium-aluminum based alloys |
| WO2018228139A1 (zh) * | 2017-06-13 | 2018-12-20 | 东北大学 | 基于铝热自蔓延梯度还原与渣洗精炼制备钒铁合金的方法 |
| US11180827B2 (en) | 2017-06-13 | 2021-11-23 | Northeastern University | Method for preparing ferrovanadium alloys based on aluminothermic self-propagating gradient reduction and slag washing refining |
| CN107828978A (zh) * | 2017-10-26 | 2018-03-23 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 用于钛铝合金的生产方法 |
| CN115011829A (zh) * | 2022-06-15 | 2022-09-06 | 北京科技大学广州新材料研究院 | 钛铝合金的制备方法、钛铝合金及其应用 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2485194C1 (ru) | Способ получения титаноалюминиевого сплава из оксидного титансодержащего материала | |
| US11180827B2 (en) | Method for preparing ferrovanadium alloys based on aluminothermic self-propagating gradient reduction and slag washing refining | |
| US11060166B2 (en) | Method for preparing titanium alloys based on aluminothermic self-propagating gradient reduction and slag-washing refining | |
| CN103045928A (zh) | 电铝热法生产钒铁的方法 | |
| CN100443603C (zh) | 利用含钛炉渣制备钛及钛合金的方法 | |
| RU2335564C2 (ru) | Высокотитановый ферросплав, получаемый двухстадийным восстановлением из ильменита | |
| CN109680120A (zh) | 一种电渣重熔过程中钢锭全氧含量的控制方法 | |
| RU2522876C1 (ru) | Способ переработки титановых шлаков | |
| JPH0465137B2 (ru) | ||
| RU2338805C2 (ru) | Способ алюминотермического получения ферротитана | |
| CN105603257A (zh) | 高品质钛铁的生产方法 | |
| CN106591580B (zh) | 一种低含量钨矿制备钨铁合金的方法 | |
| Wang et al. | CAS-OB refining: slag modification with B2O3–CaO and CaF2–CaO | |
| CN104152694A (zh) | 铝镁钙法生产高钛铁合金 | |
| CN106399753B (zh) | 钛铝钒合金材料及其制备方法 | |
| RU2608936C2 (ru) | Шихта и способ алюминотермического получения ферротитана с ее использованием | |
| Chumarev et al. | Technological possibilities of manufacturing high-grade ferrotitanium from crude ore | |
| RU2455379C1 (ru) | Способ выплавки низкоуглеродистых марганецсодержащих сплавов | |
| RU2560391C2 (ru) | Способ получения алюминиевого сплава с содержанием циркония более 30% из оксидного цирконийсодержащего материала (варианты) | |
| CN109487091B (zh) | 一种电渣重熔引弧剂及制备方法 | |
| Xakalashe et al. | Towards red mud valorisation: EAF smelting process for iron recovery and slag design for use as precursor in the construction industry | |
| CN101230423A (zh) | 一种高钛钛铁的制造方法 | |
| CN105838969B (zh) | 重熔法生产钛铁的方法 | |
| Zhou et al. | Melting and Crystallization Behaviors of Modified Vanadium Slag for Maintenance of MgO–C Refractory Lining in BOF | |
| RU2206628C2 (ru) | Шихта для получения азотсодержащих лигатур на основе тугоплавких металлов |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20190214 |