RU2478564C2 - Способ получения синтез-газа для синтеза аммиака - Google Patents

Способ получения синтез-газа для синтеза аммиака Download PDF

Info

Publication number
RU2478564C2
RU2478564C2 RU2010125773/05A RU2010125773A RU2478564C2 RU 2478564 C2 RU2478564 C2 RU 2478564C2 RU 2010125773/05 A RU2010125773/05 A RU 2010125773/05A RU 2010125773 A RU2010125773 A RU 2010125773A RU 2478564 C2 RU2478564 C2 RU 2478564C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
gas
synthesis
conversion unit
ammonia
steam
Prior art date
Application number
RU2010125773/05A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2010125773A (ru
Inventor
Эрманно Филиппи
Марко БАДАНО
Джеффри Фредерик Скиннер
Original Assignee
Аммония Касале С.А.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=39336540&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=RU2478564(C2) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Аммония Касале С.А. filed Critical Аммония Касале С.А.
Publication of RU2010125773A publication Critical patent/RU2010125773A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2478564C2 publication Critical patent/RU2478564C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/025—Preparation or purification of gas mixtures for ammonia synthesis
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/32—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air
    • C01B3/34—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents
    • C01B3/38—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents using catalysts
    • C01B3/382—Multi-step processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/32—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air
    • C01B3/34—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents
    • C01B3/48—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents followed by reaction of water vapour with carbon monoxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/02—Processes for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/0205—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step
    • C01B2203/0227—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step containing a catalytic reforming step
    • C01B2203/0233—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step containing a catalytic reforming step the reforming step being a steam reforming step
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/02—Processes for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/0205—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step
    • C01B2203/0227—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step containing a catalytic reforming step
    • C01B2203/0244—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a reforming step containing a catalytic reforming step the reforming step being an autothermal reforming step, e.g. secondary reforming processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/02—Processes for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/025—Processes for making hydrogen or synthesis gas containing a partial oxidation step
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/04—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas containing a purification step for the hydrogen or the synthesis gas
    • C01B2203/0415—Purification by absorption in liquids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/04—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas containing a purification step for the hydrogen or the synthesis gas
    • C01B2203/042—Purification by adsorption on solids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/04—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas containing a purification step for the hydrogen or the synthesis gas
    • C01B2203/0435—Catalytic purification
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/04—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas containing a purification step for the hydrogen or the synthesis gas
    • C01B2203/0465—Composition of the impurity
    • C01B2203/047—Composition of the impurity the impurity being carbon monoxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/04—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas containing a purification step for the hydrogen or the synthesis gas
    • C01B2203/0465—Composition of the impurity
    • C01B2203/0475—Composition of the impurity the impurity being carbon dioxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/06—Integration with other chemical processes
    • C01B2203/068—Ammonia synthesis
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/12—Feeding the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1205—Composition of the feed
    • C01B2203/1211—Organic compounds or organic mixtures used in the process for making hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/1235—Hydrocarbons
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/14—Details of the flowsheet
    • C01B2203/142—At least two reforming, decomposition or partial oxidation steps in series
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/14—Details of the flowsheet
    • C01B2203/146—At least two purification steps in series
    • C01B2203/147—Three or more purification steps in series
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01C—AMMONIA; CYANOGEN; COMPOUNDS THEREOF
    • C01C1/00—Ammonia; Compounds thereof
    • C01C1/02—Preparation, purification or separation of ammonia
    • C01C1/04—Preparation of ammonia by synthesis in the gas phase
    • C01C1/0405—Preparation of ammonia by synthesis in the gas phase from N2 and H2 in presence of a catalyst

Abstract

Изобретение относится к области химии. Способ получения синтез-газа для синтеза аммиака включает подачу газового потока, содержащего углеводороды, и газового потока, содержащего пар, в установку первичной конверсии, оборудованную множеством катализаторных труб с внешним обогревом, реакцию этих углеводородов с паром в катализаторных трубах установки первичной конверсии при рабочем давлении в них по меньшей мере 45 бар с получением продуктового газа, подачу продуктового газа и потока окислительного газа в установку вторичной конверсии, реакцию продуктового газа с окислительным газом и последующую вторичную конверсию с обеспечением конверсии всех углеводородов, содержащихся в продуктовом газе, выходящем из установки первичной конверсии, и с получением конвертированного газа, содержащего водород, оксиды углерода и непрореагировавший пар, удаление оксидов углерода из конвертированного газа и получение синтез-газа, пригодного для синтеза аммиака. В качестве окислительного газа используют обогащенный кислородом воздух с молярным отношением N2/O2, обеспечивающим получение конвертированного газа с содержанием азота, соответствующим содержанию, требующемуся для стехиометрического молярного отношения H2/N2 для синтеза аммиака. Этот способ позволяет достичь высоких мощностей производства синтез-газа и более низких капиталовложений и энергозатрат. 5 з.п. ф-лы, 1 ил.

Description

Область техники
Настоящее изобретение относится в наиболее общем аспекте к приготовлению смесей синтез-газа, требуемых для производства аммиака.
В частности, настоящее изобретение относится к способу получения синтез-газа для синтеза аммиака, содержащего водород (Н2) и азот (N2), посредством паровой конверсии (риформинга) углеводородов.
Настоящее изобретение также относится к способу производства аммиака из синтез-газа, полученного паровой конверсией углеводородов.
В описании и приложенной формуле изобретения термин "углеводороды" применяют, как правило, для обозначения сырьевого источника водорода и углерода, такого как, например, метан, природный газ, нафта, СНГ (сжиженный нефтяной газ) или нефтезаводской газ и их смеси.
Известно, что в области производства синтез-газа все больше ощущается потребность в реализации способов, которые легко осуществить и которые позволяют достичь больших производственных мощностей при низких эксплуатационных затратах и капиталовложениях и малом энергопотреблении.
Уровень техники
Известно, что производство синтез-газа для синтеза аммиака главным образом осуществляют с помощью комбинированного процесса паровой конверсии, в котором обессеренные углеводороды смешивают с паром в соответствующем соотношении и полученную смесь подают в установку первичной конверсии (риформинг-установку), где большая часть углеводородов, содержащихся в сырье, превращается (конвертируется) в смесь монооксида углерода, диоксида углерода и водорода при пропускании над соответствующим катализатором при умеренном давлении, в основном в диапазоне от 15 до 35 бар, и высокой температуре в диапазоне от 780 до 820°С.
Так как упомянутая конверсия является эндотермической, катализатор содержится во множестве катализаторных труб, которые нагреваются извне теплом реакции сгорания газообразного топлива с воздухом при атмосферной температуре.
Газообразный продукт из установки первичной конверсии подают в установку вторичной конверсии, как правило, содержащую надлежащий катализатор в виде катализаторного слоя и реакционное пространство над катализаторным слоем, в установку вторичной конверсии также подают поток воздуха в регулируемом количестве для обеспечения азотом, требуемым для синтеза аммиака ниже по потоку.
Кислород реагирует в реакционном пространстве над слоем катализатора с горючими компонентами продуктового газа, выходящего из установки первичной конверсии, и полученный смешанный продуктовый газ поступает в катализаторный слой при высокой температуре.
При прохождении вниз через катализатор остаточный метан реагирует эндотермически (с поглощением тепла) с паром, что обусловливает типичную температуру газа на выходе из установки вторичной конверсии около 900-1000°С при около 99% конверсии углеводородного сырья в оксиды углерода и водород.
Затем конвертированный газ, выходящий из установки вторичной конверсии, как правило, обрабатывают в последовательности устройств, расположенных ниже по потоку, для удаления оксидов углерода и получения состава газа, подходящего для синтеза аммиака (т.е. имеющего молярное соотношение H2/N2, близкое к 3:1). Эти устройства включают:
СО-конвертеры, в которых большая часть монооксида углерода (СО) конвертированного газа подвергается каталитической конверсии с непрореагировавшим паром до диоксида углерода плюс дополнительный объем водорода,
колонну промывки СО2, в которой диоксид углерода почти полностью удаляют промывкой газа соответствующим растворителем, таким как водный раствор амина или карбоната калия, с получением газового потока, содержащего азот и водород в приблизительном молярном соотношении H2/N2 3:1 и следы метана, оксидов углерода и аргона,
реактор метанирования, в котором остаточные оксиды углерода подвергают каталитическому превращению в метан для предупреждения отравления катализатора синтеза аммиака ниже по потоку этими кислородсодержащими соединениями.
Подобным образом получают конечный синтез-газ при низком давлении (как правило, 15-25 бар), который необходимо сжать до давления, требуемого для синтеза аммиака, как правило, это давление находится в диапазоне от 80 до 300 бар, обычно, около 150 бар в соответствии с применяемым процессом синтеза аммиака.
Имея некоторые преимущества, вышеописанный способ получения синтез-газа для синтеза аммиака имеет известный недостаток в том, что его сложно осуществить в установках для производства аммиака большой мощности.
В этом случае главная трудность заключается в проектировании и изготовлении соответствующего компрессора и его турбины для сжатия очень большого потока синтез-газа, требуемого в крупномасштабных установках для производства аммиака, от очень низкого до высокого давления, необходимого для синтеза аммиака.
Кроме того, для крупномасштабных установок для производства аммиака требуется, чтобы оборудование и сеть трубопроводов имели очень большие размеры при эксплуатационных параметрах (в частности, давлении) вышеописанного способа получения синтез-газа. Однако это привело бы к слишком большому увеличению капиталовложений и энергозатрат и, следовательно, мощность производства синтез-газа ограничена.
Сущность изобретения
В основу настоящего изобретения положена задача обеспечения способа производства синтез-газа, подходящего для производства аммиака, который можно легко реализовать и который позволяет достичь высоких производственных мощностей при низких эксплуатационных затратах и капиталовложениях, а также низком энергопотреблении.
Эта задача решена с помощью способа получения синтез-газа для синтеза аммиака, включающего следующие шаги, на которых обеспечивают:
подачу газового потока, содержащего углеводороды, и газового потока, содержащего пар, в установку первичной конверсии, оборудованную множеством катализаторных труб с внешним обогревом,
реакцию этих углеводородов с паром в катализаторных трубах в установке первичной конверсии при рабочем давлении по меньшей мере 45 бар в катализаторных трубах с получением продуктового газа,
подачу продуктового газа и потока окислительного газа в установку вторичной конверсии,
реакцию продуктового газа с окислительным газом и последующую вторичную конверсию с обеспечением конверсии по существу всех углеводородов, содержащихся в продуктовом газе, выходящем из установки первичной конверсии, и с получением конвертированного газа, содержащего водород, оксиды углерода и непрореагировавший пар, а также азот в количестве от 0 до количества, требующегося для молярного отношения H2/N2 в этом конвертированном газе, близкого к стехиометрическому отношению для синтеза аммиака,
удаление оксидов углерода из конвертированного газа и, необязательно, подача газообразного азота в количестве, требуемом для достижения молярного отношения H2/N2, соответствующего или близкого к стехиометрическому отношению для синтеза аммиака, и получение синтез-газа.
Применяемый в настоящем документе термин "продуктовый газ" обозначает частично конвертированный газ, получаемый, например, на выходе из установки первичной конверсии или в реакционном пространстве установки вторичной конверсии, который обычно содержит оксиды углерода (СО и CO2), водород (H2), пар и неконвертированные углеводороды.
Термин "синтез-газ" обозначает газ, содержащий N2 и H2 в соответствующем молярном соотношении для синтеза аммиака, иначе говоря, этот газ имеет соотношение N2/H2, соответствующее или близкое к стехиометрическому молярному соотношению 1:3.
Термин "конвертированный газ" обозначает полностью конвертированный газ, получаемый, например, на выходе из установки вторичной конверсии, который обычно содержит водород, оксиды углерода и непрореагировавший пар и, возможно, азот и следы неконвертированных углеводородов.
Согласно настоящему изобретению упомянутый окислительный газ представляет собой обогащенный кислородом воздух, имеющий молярное отношение N2/O2, подходящее для конверсии по существу всех углеводородов, содержащихся в продуктовом газе, выходящем из установки первичной конверсии, и получения конвертированного газа с молярным отношением H2/N2, близким к стехиометрическому отношению для синтеза аммиака. В таком варианте осуществления можно обойтись без подачи газообразного азота ниже по потоку установки вторичной конверсии, поскольку конвертированный газ, выходящий из установки вторичной конверсии, уже получается с молярным отношением H2/N2, близким к стехиометрическому отношению для синтеза аммиака.
В другом варианте осуществления настоящего изобретения упомянутый окислительный газ может представлять собой по существу чистый кислород. В этом варианте осуществления, когда конвертированный газ, выходящий из установки вторичной конверсии, по существу не содержит азота, газообразный азот может добавляться ниже по потоку установки вторичной конверсии для получения молярного отношения H2/N2, близкого к стехиометрическому отношению для синтеза аммиака.
Настоящее изобретение основано на открытии, что можно получить синтез-газ для синтеза аммиака при высоком давлении и одновременно при высоких производственных мощностях путем увеличения рабочего давления в катализаторных трубах установки первичной конверсии до по меньшей мере 45 бар и подачи более окислительного агента в установку вторичной конверсии по сравнению с процессами уровня техники. Действительно, содержание углеводородов в продуктовом газе, выходящем из установки первичной конверсии, выше, чем в процессах уровня техники, описанных выше, как результат работы установки первичной конверсии при повышенном давлении и при возможности уменьшенной температуре, и, таким образом, более окислительный агент, непосредственно составляющий окислительный газ (поток) или содержащийся в подаваемом окислительном газе, требуется для достижения полной конверсии (риформинга) углеводородов, содержащихся в продуктовом газе, покидающем установку первичной конверсии.
При этом в соответствии с настоящим изобретением необходимый для синтеза аммиака N2, может быть обеспечен с потоком окислительного газа в установку вторичной конверсии и/или потоком, отдельно подаваемым ниже по направлению потока установки вторичной конверсии.
Это открытие противоречит постоянной доктрине уровня техники, в соответствии с которой для обеспечения высоких мощностей производства синтез-газа для синтеза аммиака с обычным давлением конверсии около 35 бар необходимо иметь крупногабаритные оборудование (в частности, компрессор) и трубопроводную сеть соответствующей установки.
В соответствии с предлагаемым в изобретении способом реальное увеличение давления очень велико, поскольку можно, например, по существу увеличить вдвое рабочее давление в катализаторных трубах в сравнении со способами уровня техники (для получения рабочего давления, например, 60 бар) без необходимости изменения конструкции труб, применяемых в настоящее время в установке первичной конверсии.
Предпочтительно, в соответствии с изобретением рабочее давление в катализаторных трубах в установке первичной конверсии находится в диапазоне 45-100 бар, наиболее предпочтительно 60-80 бар.
В соответствии с настоящим изобретением выходная температура газового продукта, покидающего трубы установки первичной конверсии, лежит в диапазоне 650-850°С. Предпочтительно, чтобы избежать возможного сокращения срока службы труб в условиях новых рабочих давлений, нагревают трубы таким образом, чтобы температура продуктового газа на выходе из этих труб не превышала 800°С (предпочтительно 700-770°С).
Выбор температуры на выходе из труб зависит от рабочего давления внутри труб и ее снижают с увеличением рабочего давления для поддержания высокого срока службы труб.
Например, в случае катализаторных труб с обычным внутренним диаметром (например, около 100 мм) и толщиной стенок 10-12 мм, работающих в соответствии с настоящим изобретением под давлением 60 бар и при температуре на выходе 750°С, было обнаружено, что трубы могут иметь срок службы не менее 1000000 часов, который обычно принимается для работы установок конверсии, работающих при обычных низких давлениях.
Кроме того, в соответствии с предлагаемым в изобретении способом конечный синтез-газ получают под высоким давлением, что позволяет применять меньшие по размеру оборудование и трубопроводную систему ниже по потоку от установок конверсии и тем самым снизить капиталовложения и энергозатраты.
В частности, можно применять меньшее по размеру и более дешевое оборудование для сжатия конечного синтез-газа до давления, требуемого для конверсии в аммиак в контуре синтеза установки для производства аммиака. Кроме того, затраты энергии на сжатие уменьшаются, так как конечный синтез-газ уже получают под высоким давлением на выходе из процесса конверсии. Поэтому также можно достигнуть снижения энергопотребления в установке по производству аммиака, применяя синтез-газ высокого давления, полученный в соответствии с изобретением.
В соответствии с одной особенностью предлагаемого в настоящем изобретении способа, когда в качестве окислительного газа используется обогащенный кислородом воздух, предпочтительное содержание О2 составляет от 22 до 50 мол.% и он подается в установку вторичной конверсии с отношением 0,35-0,5 молей кислорода потока обогащенного воздуха на моль углерода в углеводородах, входящих в установку первичной конверсии (или предварительной конверсии, если она используется).
В настоящем изобретении подаваемый в установку вторичной конверсии обогащенный кислородом воздух обеспечивается посредством смешивания отдельных потоков воздуха и кислорода снаружи установки вторичной конверсии и подачи полученного потока смеси в установку вторичной конверсии.
Альтернативно, подаваемый обогащенный кислородом воздух обеспечивается "по месту" путем подачи отдельных потоков воздуха и кислорода в установку вторичной конверсии и смешивания внутри нее.
В дополнительном варианте осуществления настоящего изобретения поток окислителя имеет более высокую концентрацию кислорода, чем которую можно получить непосредственно из воздуха в разделительном процессе, таком как дистилляция или адсорбция, без промежуточного процесса получения по существу чистого кислорода.
В соответствии с другим вариантом осуществления настоящего изобретения, когда в качестве окислительного газа используется по существу чистый кислород, он подается в установку вторичной конверсии в соотношении 0,30-0,50 молей кислорода на моль углерода в углеводородах, входящих в установку первичной конверсии (или предварительной конверсии, если она используется).
В настоящем изобретении термин "по существу чистый кислород" означает содержание кислорода в соответствующем окислительном газе по меньшей мере 95%.
Применение по существу чистого кислорода или обогащенного кислородом воздуха позволяет эффективно конвертировать углеводороды (в частности, метан), содержащиеся в газе на выходе из установки первичной конверсии (содержание углеводородов увеличивается как в результате увеличения давления, так и снижения температуры в установке первичной конверсии), в пространстве над катализаторным слоем в установке вторичной конверсии для получения оксидов углерода и пара, и таким образом продуктового газа при повышенной температуре.
Затем этот продуктовый газ пропускают через катализаторный слой установки вторичной конверсии, где протекает эндотермическая реакция конверсии (использующая теплосодержание упомянутого продуктового газа), которая по существу завершает процесс конверсии с достижением общей степени конверсии углеводородов, полностью сравнимой с таковой в способах конверсии уровня техники.
В соответствии с другим вариантом осуществления настоящего изобретения упомянутый шаг удаления оксидов углерода из конвертированного газа включает следующие стадии:
существенное удаление монооксида углерода из конвертированного газа с помощью каталитической конверсии с некоторым количеством непрореагировавшего пара до диоксида углерода и водорода с получением конвертированного газа, по существу лишенного монооксида углерода и некоторого количества пара,
существенное удаление диоксида углерода из конвертированного газа, в основном лишенного монооксида углерода и некоторого количества пара, с получением конвертированного газа, все еще содержащего следы оксидов углерода,
удаление упомянутых следов оксида углерода с помощью каталитической конверсии до метана.
В соответствии с настоящим изобретением шаг удаления диоксида углерода может быть осуществлен посредством промывки конвертированного газа, по существу лишенного монооксида углерода и некоторого количества пара, соответствующим раствором или пропусканием конвертированного газа, в основном лишенного монооксида углерода и некоторого количества пара, через молекулярное сито типа PSA или TSA.
Подходящий промывочный раствор может включать водный раствор амина или карбонат калия, или физический растворитель, такой как метанол.
Термин "молекулярные сита", используемый в настоящем документе, включает все материалы, имеющие микропоры, подходящие для предпочтительной адсорбции диоксида углерода из содержащей его газовой смеси. В соответствии с методом адсорбции и выделения диоксида углерода эти материалы классифицируют как молекулярные сита типа PSA (короткоцикловая адсорбция с десорбцией сбросом давления) или TSA (короткоцикловая адсорбция с десорбцией увеличением температуры).
В соответствии с методом PSA газообразную смесь, содержащую диоксид углерода, пропускают через молекулярное сито PSA под давлением, тем самым обеспечивая предпочтительную адсорбцию диоксида углерода в микропорах молекулярного сита. Затем давление снижают для десорбции диоксида углерода из микропор, тем самым регенерируя молекулярное сито.
В соответствии с методом TSA адсорбцию диоксида углерода обеспечивают, пропуская содержащую их газообразную смесь через молекулярное сито TSA при заданной температуре. Затем температуру увеличивают, например, с помощью потока синтез-газа, для десорбции диоксида углерода из микропор, тем самым регенерируя молекулярное сито.
Настоящее изобретение также относится к способу производства аммиака из синтез-газа, включающему шаги, на которых обеспечивают:
подачу газового потока, содержащего углеводороды, и газового потока, содержащего пар, в установку первичной конверсии, оборудованную множеством катализаторных труб с внешним обогревом,
реакцию этих углеводородов с паром в катализаторных трубах в установке первичной конверсии при рабочем давлении в катализаторных трубах по меньшей мере 45 бар с получением продуктового газа,
подачу продуктового газа и потока окислительного газа в установку вторичной конверсии,
реакцию продуктового газа с окислительным газом и последующую вторичную конверсию с обеспечением конверсии по существу всех углеводородов, содержащихся в продуктовом газе, выходящем из установки первичной конверсии, и с получением конвертированного газа, содержащего водород, оксиды углерода и непрореагировавший пар, а также азот в количестве от 0 до количества, требующегося для молярного отношения H2/N2 в этом конвертированном газе, близкого к стехиометрическому отношению для синтеза аммиака,
удаление оксидов углерода из конвертированного газа и, необязательно, подачу газообразного азота в количестве для достижения молярного отношения H2/N2, соответствующего или близкого к стехиометрическому отношению для синтеза аммиака, и получение синтез-газа,
реакцию синтез-газа в контуре синтеза аммиака в условиях, эффективных для получения аммиака.
Характерные особенности и преимущества изобретения далее будут понятны из следующего описания вариантов осуществления изобретения с помощью не ограничивающего примера со ссылкой на приложенные чертежи.
Краткое описание чертежей
Ниже изобретение более подробно рассмотрено со ссылкой на прилагаемую фигуру, на которой схематически показана установка (производственное оборудование) для производства синтез-газа для синтеза аммиака в соответствии с настоящим изобретением; эта установка показана в сообщении с контуром синтеза аммиака установки для производства аммиака.
Детальное описание предпочтительного варианта
На фигуре схематически показана схема оборудования, иллюстрирующая шаги способа в соответствии с предлагаемым изобретением для производства синтез-газа для синтеза аммиака посредством первичной и вторичной конверсии газового потока, содержащего углеводороды. В ниже иллюстрирующемся способе сырье, применяемое в качестве источника углеводородов, состоит из природного газа.
На представленной фигуре номер ссылки 1 обозначает установку первичной конверсии, номер ссылки 2 - установку вторичной конверсии, номер ссылки 3 - серию реакторов конверсии СО (показан лишь один), номер ссылки 4 - колонну промывки СО2, номер ссылки 5 - реактор метанирования и блок 6 - контур синтеза аммиака установки для производства аммиака.
Подающая линия (трубопровод) для потока 7 обозначает поток природного газа, который предварительно очистили от серы традиционным способом, и подающая линия 8 обозначает поток пара.
Обессеренный поток 7 природного газа смешивают с потоком 8 пара в соотношении примерно 3-4 молей пара на моль углерода в природном газе, и полученную смесь подают по подающей линии 9 в теплообменник 10, где ее предварительно нагревают до температуры около 500-600°С, и подогретую смесь подают по подающей линии 11 в установку 1 первичной конверсии.
Внутри установки 1 первичной конверсии находится множество труб (не показаны), заполненных соответствующим катализатором, по существу традиционным, которые нагревают извне с помощью теплообменной жидкости, обозначенной линией 12 потока.
В соответствии с настоящим изобретением катализаторные трубы в установке первичной конверсии нагревают таким образом, чтобы температура на выходе из труб была в диапазоне 700-770°С, тогда как газовая смесь, содержащая углеводороды и пар, которую подают в установку 1 первичной конверсии, входит в трубы под рабочим давлением свыше 60 бар, предпочтительно около 65 бар.
Кроме того, в предлагаемом примере весь сырьевой природный газ подают в установку 1 первичной конверсии.
Продуктовый газ, выходящий из установки 1 первичной конверсии при температуре 700-770°С и давлении свыше 60 бар (в частности, около 65 бар), подают по подающей линии 13 в установку 2 вторичной конверсии, куда также подают газообразный поток окислителя, представляющий собой обогащенный кислородом воздух, подаваемый по линии 15а в подходящем количестве, обеспечивающем молярное отношение H2/N2, соответствующее или близкое к стехиометрическому отношению для синтеза аммиака.
В этом варианте осуществления настоящего изобретения обогащенный кислородом воздух подается по линии 15а в установку 2 вторичной конверсии и обеспечивается посредством смешивания потока 14 воздуха и потока 15 кислорода снаружи установки 2 вторичной конверсии.
В другом варианте осуществления настоящего изобретения (не показан) подача обогащенного кислородом воздуха в установку вторичной конверсии обеспечивается "по месту" посредством подачи отдельных потоков воздуха и кислорода (такие, как упомянутые выше потоки 14 и 15) в установку вторичной конверсии. Эти потоки будут смешиваться внутри установки 2 вторичной конверсии в реакционном пространстве вблизи впуска этих газов, например, в реакционном пространстве 2b.
В соответствии с настоящим изобретением подача обогащенного кислородом воздуха в установку вторичной конверсии обеспечивает компенсацию увеличенного углеводородного содержания в продуктовом газе, выходящем из установки первичной конверсии, вследствие как увеличения давления, так и снижения температуры в сравнении с уровнем техники.
В частности, в этом примере установка 2 вторичной конверсии включает слой 2а соответствующего катализатора (например, катализатора на основе никеля) и расположенное над ним реакционное пространство 2b. Обогащенный кислородом воздух, который подают в установку 2 вторичной конверсии, реагирует с продуктовым газом, выходящим из установки 1 первичной конверсии, в реакционном пространстве 2b с получением второго продуктового газа при высокой температуре.
Затем этот второй продуктовый газ пропускают через слой 2а катализатора в установке вторичной конверсии, где протекает эндотермическая реакция (использующая теплосодержание упомянутого второго продуктового газа), которая по существу завершает процесс конверсии, с получением конвертированного газа, содержащего азот, водород, оксиды углерода и остаточный пар.
В соответствии с другим вариантом осуществления изобретения (не показан) установка 2 вторичной конверсии может не содержать слой 2а катализатора. В этом случае она будет включать одно или более реакционное пространство, такое как вышеуказанное реакционное пространство 2b, для проведения и завершения процесса конверсии.
Конечный конвертированный газ, выходящий из установки 2 вторичной конверсии, имеет температуру около 1000°С и давление около 60 бар. Этот газ подают вначале в теплообменник 16 по подающей линии 17, где его охлаждают до температуры около 350°С, и затем в серию (обычно два) реакторов 3 конверсии СО по подающей линии 18.
В реакторах 3 конверсии СО монооксид углерода, содержащийся в конвертированном газе, подвергают каталитическому превращению с непрореагировавшим паром до диоксида углерода плюс дополнительный объем водорода. Температура на выходе из последнего (второго) реактора 3 конверсии СО около 220°С при степени конверсии подаваемого на вход СО около 98%. Конвертированный газ, выходящий из последнего реактора 3 конверсии СО, подают в теплообменник 19 (по подающей линии 20), где его охлаждают до температуры, близкой к температуре окружающей среды, и охлажденный газ подают в сепаратор 21 (по подающей линии 22) для отделения конденсата.
Газ, выходящий из сепаратора 21, подают по подающей линии 22а в колонну 4 промывки СО2, где почти полностью удаляют большую часть диоксида углерода промывкой соответствующим раствором, таким как водный раствор амина или карбоната калия, или физическим растворителем, таким как чистый метанол. В альтернативном варианте осуществления настоящего изобретения (не показан) выходящий из сепаратора 21 газ может быть пропущен через молекулярное сито типа PSA или TSA для удаления большей части содержащегося в нем диоксида углерода.
Газовый поток на выходе с верха колонны 4 состоит, главным образом, из водорода и азота в молярном соотношении приблизительно 3:1 со следами углеводородов (метана) и оксидов углерода.
Этот газ подают по подающей линии 24 в теплообменник 23, где его нагревают до температуры около 300°С, и затем в реактор 5 метанирования по подающей линии 25. Реактор 5 метанирования содержит слой соответствующего катализатора, например, на основе никеля, для превращения следов оксидов углерода в метан с целью исключения отравления катализатора синтеза аммиака ниже по потоку этими кислородсодержащими соединениями.
Выходящий из реактора 5 метанирования газ охлаждают в теплообменнике 26, куда он поступает по подающей линии 27, и охлажденный газ подают в сепаратор 28 по подающей линии 29 для отделения конденсата.
Получаемый синтез-газ для синтеза аммиака подают в компрессор 33 (по подающей линии 30), где его сжимают до давления, требуемого для синтеза аммиака, например, 150 бар.
Так как в соответствии с предложенным в изобретении способом синтез-газ для синтеза аммиака получают под более высоким давлением, чем в уровне техники (в этом примере свыше 60 бар, в частности около 65 бар), это позволяет снизить стоимость монтажа компрессора 33 и расходы на его эксплуатацию.
Наконец, конечный синтез-газ подают в контур синтеза 6 по подающей линии 31, где он реагирует в эффективных условиях для получения аммиака. Полученный таким образом аммиак выпускают из контура синтеза 6 по линии 32.
В соответствии с другим вариантом осуществления настоящего изобретения (частично показан пунктирной линией) установка 2 вторичной конверсии получает кислород в качестве окислительного газа (например, по линии потока 15), а поток 35 азота подается в контур 6 синтеза в количестве, обеспечивающем достижение молярного соотношения H2/N2, соответствующего или близкого к стехиометрическому для синтеза амиака. В этом случае такой поток 35 может подаваться, например, в реактор контура 6 синтеза или, в общем случае, в любом месте установки ниже по направлению потока установки 2 вторичной конверсии.
В соответствии с еще одним вариантом осуществления настоящего изобретения вниз по потоку к установке 1 первичной конверсии предусмотрена установка предварительной конверсии. Это устройство, по существу традиционного типа и поэтому не показанное на фиг.1, работает в адиабатическом режиме, т.е. без теплообмена. В установку предварительной конверсии подают поток природного газа 7 и часть потока 8 пара. В установке предварительной конверсии получают газовый поток, содержащий углеводороды, который подают вместе с остальной частью потока 8 пара в установку 1 первичной конверсии.
Разумеется, специалисты могут внести многочисленные модификации и варианты в предлагаемый в настоящем изобретении способ, входящие в объем охраны, определяемый следующей формулой изобретения.

Claims (6)

1. Способ получения синтез-газа для синтеза аммиака, включающий стадии, на которых обеспечивают:
подачу газового потока, содержащего углеводороды, и газового потока, содержащего пар, в установку первичной конверсии, оборудованную множеством катализаторных труб с внешним обогревом,
реакцию этих углеводородов с паром в катализаторных трубах установки первичной конверсии при рабочем давлении в них по меньшей мере 45 бар с получением продуктового газа,
подачу продуктового газа и потока окислительного газа в установку вторичной конверсии,
реакцию продуктового газа с окислительным газом и последующую вторичную конверсию с обеспечением конверсии всех углеводородов, содержащихся в продуктовом газе, выходящем из установки первичной конверсии, и с получением конвертированного газа, содержащего водород, оксиды углерода и непрореагировавший пар,
удаление оксидов углерода из конвертированного газа и получение синтез-газа, пригодного для синтеза аммиака,
отличающийся тем, что в качестве окислительного газа используют обогащенный кислородом воздух с молярным отношением N2/O2, обеспечивающим получение конвертированного газа с содержанием азота, соответствующим содержанию, требующемуся для стехиометрического молярного отношения H2/N2 для синтеза аммиака.
2. Способ по п.1, в котором упомянутый обогащенный кислородом воздух содержит O2 в количестве от 22 до 50 мол.% и подается в установку вторичной конверсии с соотношением от 0,35 до 0,5 молей кислорода в потоке обогащенного кислородом воздуха на моль углерода в углеводородах на входе в установку первичной конверсии или установку предварительной конверсии, если она используется.
3. Способ по п.1 или 2, в котором рабочее давление в катализаторных трубах установки первичной конверсии составляет от 45 до 100 бар, предпочтительно от 60 до 80 бар.
4. Способ по любому из предыдущих пунктов, в котором температура продуктового газа на выходе из труб установки первичной конверсии составляет от 650 до 850°С.
5. Способ по п.4, в котором температура на выходе составляет от 700 до 770°С.
6. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором удаление оксидов углерода из конвертированного газа включает следующие стадии:
удаление монооксида углерода из конвертированного газа с помощью каталитической конверсии с непрореагировавшим паром до диоксида углерода и водорода с получением конвертированного газа, лишенного монооксида углерода и некоторого количества пара,
удаление диоксида углерода из конвертированного газа, лишенного монооксида углерода и некоторого количества пара, с получением конвертированного газа, все еще включающего следы оксидов углерода,
удаление упомянутых следов оксида углерода посредством каталитической конверсии до метана.
RU2010125773/05A 2007-11-27 2008-11-06 Способ получения синтез-газа для синтеза аммиака RU2478564C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP07022984.4 2007-11-27
EP07022984A EP2065337A1 (en) 2007-11-27 2007-11-27 Process for producing ammonia synthesis gas
PCT/EP2008/009341 WO2009068159A1 (en) 2007-11-27 2008-11-06 Process for producing ammonia synthesis gas

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2010125773A RU2010125773A (ru) 2012-01-10
RU2478564C2 true RU2478564C2 (ru) 2013-04-10

Family

ID=39336540

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2010125773/05A RU2478564C2 (ru) 2007-11-27 2008-11-06 Способ получения синтез-газа для синтеза аммиака

Country Status (14)

Country Link
US (1) US9040011B2 (ru)
EP (2) EP2065337A1 (ru)
CN (1) CN101878181A (ru)
AR (1) AR069469A1 (ru)
AU (1) AU2008329268B2 (ru)
BR (1) BRPI0819602B1 (ru)
CA (1) CA2706394C (ru)
CL (1) CL2008003512A1 (ru)
DK (1) DK2227435T3 (ru)
MX (1) MX2010005316A (ru)
MY (1) MY151596A (ru)
RU (1) RU2478564C2 (ru)
UA (1) UA98178C2 (ru)
WO (1) WO2009068159A1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2758773C2 (ru) * 2017-04-05 2021-11-01 Джонсон Мэтти Паблик Лимитед Компани Способ производства мочевины, стабилизированной формальдегидом

Families Citing this family (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20100037521A1 (en) * 2008-08-13 2010-02-18 L'Air Liquide Societe Anonyme Pour L'Etude et l'Exploitatation Des Procedes Georges Claude Novel Steam Reformer Based Hydrogen Plant Scheme for Enhanced Carbon Dioxide Recovery
EP2404869A1 (en) * 2010-07-06 2012-01-11 Ammonia Casale S.A. Process for producing ammonia synthesis gas
EP2502881A1 (en) 2011-03-24 2012-09-26 Urea Casale S.A. Process and plant for ammonia-urea production
EP2631213A1 (en) 2012-02-24 2013-08-28 Ammonia Casale S.A. Process for producing ammonia synthesis gas and a related front-end of an ammonia plant
EP2662327A1 (en) * 2012-05-07 2013-11-13 Ammonia Casale S.A. Method of revamping of an ammonia plant fed with natural gas
AU2013282904B2 (en) * 2012-06-27 2016-11-03 Grannus, Llc Polygeneration production of power and fertilizer through emissions capture
EP2801550A1 (en) 2013-05-10 2014-11-12 Ammonia Casale S.A. A process for producing ammonia synthesis gas with high temperature shift and low steam-to-carbon ratio
CN103303863A (zh) * 2013-06-13 2013-09-18 黄家鹄 由焦炉气制取氨合成气的方法
EP2818447A1 (en) 2013-06-26 2014-12-31 Ammonia Casale S.A. A process for purification of a synthesis gas containing hydrogen and impurities
EP2886513A1 (en) 2013-12-20 2015-06-24 Casale Sa Process for producing ammonia synthesis gas
US9475696B2 (en) * 2014-02-24 2016-10-25 Linde Aktiengesellschaft Methods for producing synthesis gas for ammonia production
EP2957544A1 (en) 2014-06-18 2015-12-23 Casale SA Process for production of ammonia and derivatives, in particular urea
EP2993158A1 (en) 2014-09-05 2016-03-09 Casale SA Process for production of ammonia and derivatives, in particular urea
EP3018094A1 (en) 2014-11-06 2016-05-11 Casale SA Process for producing a synthesis gas
EP3050849A1 (en) 2015-01-27 2016-08-03 Casale SA A process for the synthesis of ammonia
EP3059210A1 (en) 2015-02-20 2016-08-24 Casale SA Process for the ammonia production
EP3095760A1 (en) 2015-05-21 2016-11-23 Casale SA A method for increasing the capacity of an ammonia plant
EP3156363A1 (en) * 2015-10-15 2017-04-19 Casale SA Process for making a synthesis gas by reforming of a hydrocarbon and including recovery of carbon dioxide at high pressure
BR112018011232B1 (pt) 2015-12-04 2022-10-11 Grannus, Llc Método para a produção de hidrogênio a partir de gases de síntese de um processo de oxidação parcial suprido com oxigênio
EP3241804A1 (en) 2016-05-03 2017-11-08 Casale SA Process for producing a synthesis gas
WO2018087694A1 (en) 2016-11-09 2018-05-17 8 Rivers Capital, Llc Systems and methods for power production with integrated production of hydrogen
EP3652107A1 (en) 2017-07-13 2020-05-20 Haldor Topsøe A/S Method and catalysts for the production of ammonia synthesis gas
JP7093582B2 (ja) * 2018-10-15 2022-06-30 国立研究開発法人産業技術総合研究所 二酸化炭素を用いたアンモニア化学種脱離方法、アンモニア化学種供給剤、およびアンモニア化学種吸着・脱離装置
CN109704279B (zh) * 2019-03-12 2022-05-17 西南化工研究设计院有限公司 一种烃类转化制取合成气的方法及系统
US11859517B2 (en) 2019-06-13 2024-01-02 8 Rivers Capital, Llc Power production with cogeneration of further products
WO2023089570A1 (en) 2021-11-18 2023-05-25 8 Rivers Capital, Llc Apparatus for hydrogen production

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1270756A (en) * 1969-04-19 1972-04-12 Metallgesellschaft Ag A process for producing synthesis gas for use in the production of ammonia
US4296085A (en) * 1980-01-07 1981-10-20 Banquy David L Process for the production of ammonia and the corresponding synthesis gas
SU784148A1 (ru) * 1977-11-17 1986-07-15 Sosna M Kh Способ двухступенчатой каталитической конверсии углеводородного сырь
FR2671338A1 (fr) * 1989-10-30 1992-07-10 Gni Procede d'obtention d'un melange gazeux azote-hydrogene pour la synthese de l'ammoniac.
RU2088517C1 (ru) * 1991-07-16 1997-08-27 Государственный научно-исследовательский и проектный институт химических технологий "Химтехнология" Способ двухступенчатой каталитической конверсии углеводородного сырья
RU2228901C2 (ru) * 2002-01-09 2004-05-20 Институт нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева РАН Способ получения синтез-газа
EP1698588A1 (en) * 2005-03-04 2006-09-06 Ammonia Casale S.A. Ammonia synthesis process

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2789094A (en) * 1952-02-20 1957-04-16 Texas Co Manufacture of synthesis gas
GB991523A (en) * 1963-08-14 1965-05-12 Pullman Inc Production of hydrogen-containing gases particularly useful for ammonia synthesis
IT1129704B (it) * 1980-01-08 1986-06-11 Montedison Spa Processo di sintesi dell'ammoniaca da idrocarburi
IT1141031B (it) * 1980-08-29 1986-10-01 Snam Progetti Procedimento per la preparazione di gas contenenti idrogeno ed azoto
GB8308343D0 (en) * 1983-03-25 1983-05-05 Ici Plc Steam reforming
US4822521A (en) * 1983-06-09 1989-04-18 Uop Integrated process and apparatus for the primary and secondary catalytic steam reforming of hydrocarbons
US4666680A (en) * 1984-01-30 1987-05-19 Fluor Corporation Autothermal production of synthesis gas
US4578214A (en) * 1984-02-06 1986-03-25 C F Braun & Co. Process for ammonia syngas manufacture
US4572829A (en) * 1984-11-09 1986-02-25 Union Carbide Corporation Ammonia synthesis gas purification
GB8724474D0 (en) * 1987-10-19 1987-11-25 Ici Plc Ammonia synthesis gas
US4792441A (en) * 1988-01-19 1988-12-20 Air Products And Chemicals, Inc. Ammonia synthesis
US5122299A (en) * 1989-12-11 1992-06-16 The M. W. Kellogg Company Autothermal steam reforming process
US5011625A (en) * 1989-12-11 1991-04-30 The M. W. Kellogg Company Autothermal steam reforming process
US5736116A (en) * 1995-10-25 1998-04-07 The M. W. Kellogg Company Ammonia production with enriched air reforming and nitrogen injection into the synthesis loop

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1270756A (en) * 1969-04-19 1972-04-12 Metallgesellschaft Ag A process for producing synthesis gas for use in the production of ammonia
SU784148A1 (ru) * 1977-11-17 1986-07-15 Sosna M Kh Способ двухступенчатой каталитической конверсии углеводородного сырь
US4296085A (en) * 1980-01-07 1981-10-20 Banquy David L Process for the production of ammonia and the corresponding synthesis gas
FR2671338A1 (fr) * 1989-10-30 1992-07-10 Gni Procede d'obtention d'un melange gazeux azote-hydrogene pour la synthese de l'ammoniac.
RU2088517C1 (ru) * 1991-07-16 1997-08-27 Государственный научно-исследовательский и проектный институт химических технологий "Химтехнология" Способ двухступенчатой каталитической конверсии углеводородного сырья
RU2228901C2 (ru) * 2002-01-09 2004-05-20 Институт нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева РАН Способ получения синтез-газа
EP1698588A1 (en) * 2005-03-04 2006-09-06 Ammonia Casale S.A. Ammonia synthesis process

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2758773C2 (ru) * 2017-04-05 2021-11-01 Джонсон Мэтти Паблик Лимитед Компани Способ производства мочевины, стабилизированной формальдегидом

Also Published As

Publication number Publication date
US20100303703A1 (en) 2010-12-02
AU2008329268B2 (en) 2014-07-24
US9040011B2 (en) 2015-05-26
DK2227435T3 (da) 2013-04-15
UA98178C2 (ru) 2012-04-25
BRPI0819602A2 (pt) 2015-05-05
EP2227435B1 (en) 2013-01-02
WO2009068159A1 (en) 2009-06-04
CL2008003512A1 (es) 2010-01-15
EP2065337A1 (en) 2009-06-03
MY151596A (en) 2014-06-13
CA2706394A1 (en) 2009-06-04
CA2706394C (en) 2016-01-26
AR069469A1 (es) 2010-01-27
CN101878181A (zh) 2010-11-03
BRPI0819602B1 (pt) 2018-12-11
EP2227435A1 (en) 2010-09-15
AU2008329268A1 (en) 2009-06-04
RU2010125773A (ru) 2012-01-10
MX2010005316A (es) 2010-09-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2478564C2 (ru) Способ получения синтез-газа для синтеза аммиака
RU2479484C2 (ru) Способ получения синтез-газа для синтеза аммиака
US9156690B2 (en) Hydrogen generation process using partial oxidation/steam reforming
US5736116A (en) Ammonia production with enriched air reforming and nitrogen injection into the synthesis loop
RU2617772C2 (ru) Способ получения синтез-газа для синтеза аммиака и соответствующая внешняя секция установки для получения аммиака
US8685358B2 (en) Producing ammonia using ultrapure, high pressure hydrogen
RU2510883C2 (ru) Способ получения синтез-газа для производства аммиака
RU2608766C2 (ru) Способ повышения производительности установки для получения аммиака
CA3079639A1 (en) Process for producing a hydrogen-containing synthesis gas
CA3116193A1 (en) Carbon recycling in steam reforming process
EA041183B1 (ru) Рециркуляция углерода в процессе парового риформинга

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20201107