RU2447088C2 - Способ полимеризации этилена - Google Patents
Способ полимеризации этилена Download PDFInfo
- Publication number
- RU2447088C2 RU2447088C2 RU2010126994/04A RU2010126994A RU2447088C2 RU 2447088 C2 RU2447088 C2 RU 2447088C2 RU 2010126994/04 A RU2010126994/04 A RU 2010126994/04A RU 2010126994 A RU2010126994 A RU 2010126994A RU 2447088 C2 RU2447088 C2 RU 2447088C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- peroxide
- tert
- peroxides
- butyl
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Polymerization Catalysts (AREA)
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
Изобретение относится к нефтехимической промышленности для получения полиэтилена радикальной полимеризацией этилена при высоком давлении и температуре в трехзонном реакторе трубчатого типа. Полимеризацию этилена проводят при смешанном инициировании кислорода и пероксидов, подаваемых в виде раствора в органическом растворителе. В первую и во вторую зону реактора подают раствор пероксидов, содержащий смесь, состоящую из низко-, средне- и высокотемпературного пероксида, при массовом соотношении пероксидов в смеси, равном 32,5÷33,5%, 21,5÷22,5% и 44,5÷45,5%. В третью зону подают раствор только высокотемпературного пероксида. Используют пероксиды, у которых максимальная эффективность инициирования каждого достигается при температурах, отличающихся на 35-40°С, а температура максимальной эффективности инициирования самого низкотемпературного пероксида относительно температуры потока реакционной среды не превышает 20°С. Технический результат - повышение конверсии этилена (до 28,5%) в промышленном трехзонном реакторе при высокой температуре и высоком давлении (выше 200 МПа) без внесения изменений в конструкцию реактора, которые требуют существенных капитальных вложений, а также увеличение полидисперсности полиэтилена. 1 н.п. и 6 з.п. ф-лы, 1 ил., 6 пр.
Description
Изобретение относится к нефтехимической промышленности, а именно к получению полиэтилена радикальной полимеризацией этилена при высоком давлении и температуре в трехзонном реакторе трубчатого типа.
Известен способ полимеризации этилена в трехзонном реакторе по примеру 1 [US 2006/0149004 А1]. В качестве среднетемпературного инициатора в первой зоне использовалась смесь 6.073 mol % кислорода и трет-бутилперокси-2-этилгексаноата как среднетемпературного инициатора, и 2.927 mol % ди- трет-бутилпероксида как высокотемпературного инициатора. Во второй зоне использовалась смесь тех же инициаторов, но с другим соотношением, как среднетемпературный инициатор. В третьей зоне использовался только высокотемпературный инициатор ди-трет-бутилпероксид.
Недостатком вышеприведенного способа полимеризации является получение полиэтилена с узким молекулярно-массовым распределением - полидисперсность 11,98 и степенью конверсии этилена 27,65%. Полимер с такими характеристиками не оптимален для получения пленочных марок полиэтилена, так как известно, что для переработки в пленку необходим полиэтилен с широким молекулярно-массовым распределением [Encyclopedia of Polymer Science and Technology. Copyright John Wiley & Sons, Inc. 2008. Vol.2. P.494].
В заявке [US 2006/01671193 A1] описан способ получения полиэтилена в трубчатом реакторе с высоким давлением - 2900 бар, имеющим 3 реакционные зоны, инициаторы вводились в начало каждой зоны. В данном изобретении смесь 5 различных типов инициаторов вводилась в каждом примере; композиции этих смесей были оптимизированы на основе контроля параметров температуры, давления и количества пероксидов. Типы инициаторов характеризовались их полураспадом и значением температур.
Недостатком данного способа является относительно низкая конверсия этилена (28,8%) для реакторов такого типа. Известно, что в реакторах такого типа (с давлением около 2900 бар) конверсия этилена достигает обычно 35% [PolyOlefins Planning Service (POPS) Technology review. June 2005. Chemsystems]. Низкая конверсия по способу [US 2006/01671193 A1] обусловлена неэффективной загрузкой первой зоны реактора вследствие подачи в нее только инициаторов с низкой температурой разложения.
Наиболее близким техническим решением к заявляемому способу является способ, описанный в [SU 1838331 A3]. В примере 1 приведен способ проведения полимеризации в реакторе аналогичной конструкции, с таким же давлением и с тремя зонами ввода инициатора, как и в предлагаемом изобретении.
На входе в первую зону к содержащему кислород этилену добавляют раствор смеси пероксидов, состоящий из 200 кг бис-2,4,5-триметилгексаноилперекиси (низкотемпературный пероксид) и 50 кг трет-бутилпербензоата (среднетемпературный пероксид) в 1000 л парафинового масла. Во вторую и третью зоны реактора подают указанную смесь пероксидов, при этом необходимый температурный режим в реакторе поддерживают подачей холодного этилена, смешанного с различным количеством кислорода. Количество кислорода и указанной смеси пероксидов рассчитывают таким образом, чтобы обеспечить необходимое приращение энтальпии.
Недостатком способа по [SU 1838331 A3] является недостаточно высокая конверсия этилена (26,6% в примере 1, 25,2% в примере 2, 26,6% в примере 3, 25,5% в примере 5) и низкое значение полидисперсности получаемого полиэтилена 7,5-11,0.
Задачей настоящего изобретения является максимально быстрое повышение температуры реакционной среды за счет поддержания высоких значений градиента температур, что обеспечивает разогрев реакционной среды на минимальной длине начального участка в каждой из зон реактора.
Техническим результатом изобретения является повышение конверсии этилена (до 28,5%) в промышленном трехзонном реакторе при высокой температуре и высоком давлении (выше 200 МПа) без внесения изменений в конструкцию реактора, которые требуют существенных капитальных вложений.
Еще один технический результат - увеличение значения полидисперсности получаемого полиэтилена.
Поставленная задача достигается тем, что, как и в известном, в предлагаемом способе полимеризацию этилена проводят при высокой температуре и давлении выше 200 МПа в трехзонном реакторе трубчатого типа при смешанном инициировании кислородом и органическими пероксидами, подаваемыми в виде растворов в органическом растворителе.
Новым является то, что в первой и во второй зоне реактора в качестве инициатора используют кислород и раствор смеси трех пероксидов - низко-, средне- и высокотемпературного, а в третьей зоне смесь кислорода и раствор высокотемпературного пероксида, при этом используют пероксиды, у которых температура максимальной эффективности инициирования достигается при температурах, отличающихся на 35-40°C, а температура максимальной эффективности инициирования самого низкотемпературного пероксида относительно температуры потока реакционной среды не должна превышать 20°C.
Кроме того, в первой и во второй зоне реактора в качестве инициатора используют смесь кислорода и раствор смеси трех пероксидов - низко-, средне- и высокотемпературного при массовом соотношении пероксидов в смеси, равном 32,5÷33,5%; 21,5÷22,5% и 44,5÷45,5%. Приведенные в мас.% количества указаны в пересчете на общую массу смеси и в каждом случае в сумме должны составлять 100 мас.%.
Для достижения максимальной конверсии этилена в трубчатых реакторах необходимо поддерживать температуру 310÷315°C. Достижение данной температуры в реакторе осуществляется за счет экзотермического эффекта реакции полимеризации этилена. Дальнейшее повышение температуры приведет к разложению образовавшегося полиэтилена, поэтому в конструкции реакторов предусмотрено охлаждение. Недостаточно высокая температура в реакторе (менее 310°C) приводит к снижению скорости реакции полимеризации, что выражается в низкой конверсии этилена. Таким образом, для достижения максимальной конверсии необходимо обеспечить максимально быстрое повышение температуры реакционной среды от 160÷170°C (температура этилена при вводе в первую и вторую зону реакции) до 310÷315°C на максимально коротком участке реактора. Данный результат достигается за счет использования смеси трех пероксидов с различной температурой разложения. Для инициирования начала реакции используется низкотемпературный пероксид, температура максимальной эффективности инициирования которого должна быть не более чем на 20°C выше, чем температура этилена, подаваемого в первую зону реактора. Данное условие необходимо для полного распада пероксида в заданной зоне реактора. Если распад пероксида происходит раньше заданного, то зона реакции сокращается, концентрация образовавшихся в этой зоне радикалов возрастает, а эффективность инициирования снижается. Если температура максимальной эффективности инициирования более чем на 20°C превышает температуру потока реакционной среды, то часть пероксида не будет участвовать в инициировании процесса в заданной зоне реакции, а будет выноситься потоком реакционной среды или в последующую зону или из реактора. Дальнейшее поддержание скорости реакции и температуры в реакционной зоне достигается тем, что после полного разложения низкотемпературного пероксида реакция полимеризации инициируется за счет разложения среднетемпературного пероксида, а затем - высокотемпературного пероксида. Это условие соблюдается при использовании в смеси пероксидов с температурами максимальной эффективности инициирования, различающейся на 35÷40°C. Количество же каждого пероксида в смеси подбирается таким образом, чтобы температура потока реакционной среды в конце зоны инициирования низко- и среднетемпературным пероксидами была на 20°C выше температуры их максимальной эффективности инициирования. Количество высокотемпературного пероксида должно обеспечить достижение температуры потока реакционной среды 310÷315°C. В начале третьей зоны реактора температура реакционной среды составляет 270÷280°C, поэтому в третью зону реактора вводится только высокотемпературный пероксид.
Подача кислорода в первую и вторую зоны реактора составляет 18÷21 мас.% от количества смеси пероксидов, а подача кислорода в третью зону реактора составляет 58÷60 мас.% от количества высокотемпературного пероксида. Соотношение количества пероксидов и кислорода подбирается таким образом, чтобы обеспечить инициирование реакции полимеризации за счет распада всех пероксидов и достижение заданной температуры процесса в каждой из зон реактора.
В качестве органических пероксидов могут быть использованы следующие пероксиды:
- в качестве низкотемпературного пероксида - трет-бутил-пероксипивалат, трет-бутилпероксинеодеканоат, ди-(3,5,5,триметилгексаноил)пероксид, трет-бутилпероксипивалоат, трет-бутилперокси-2-этилгексаноат, трет-бутилпероксибензоат или их смеси;
- в качестве среднетемпературного трет-бутил-пероксибензоат, перекись дикумила, 2,2-ди(трет-бутилперокси)бутан,трет-бутилперокси-3,5,5 триметилгексаноат или их смеси;
- в качестве высокотемпературного - 2.5-диметил-2.5-ди(трет-бутил-перокси)гексан, ди-трет-бутилпероксид, 3,6,9-триэтил-3,6,9-триметил-1,4,7-три-пероксонан или их смеси.
В качестве органического растворителя для пероксидов могут быть использованы растворители, выбранные из группы минеральных масел, парафинов нормального и изостроения, циклических углеводородов, например декан, пентадекан, изододекан, изогексадекан или их смеси.
Предпочтительно, что в качестве органического растворителя используют белые масла.
Количество пероксидов в белых маслах должно обеспечивать максимально достижимую концентрацию их при сохранении истинного раствора.
В дальнейшем изобретение подтверждается примерами его конкретного выполнения.
Пример 1. Получение полиэтилена осуществляли в промышленном трубчатом реакторе с тремя зонами реакции, отличающимися следующими размерами длины и диаметра: реакционная зона 1 - L=525 м, d=40, реакционная зона 2 - L=337 м, d=60, реакционная зона 3 - L=450 м, d=60, проводили полимеризацию этилена, который содержал (расход пропилена 2,2 м3/час) 0,007 мас.% пропилена в качестве регулятора цепи с кислородом (расход кислорода 890 литров/час, 1,271 кг/час) 0,0022 мас.% и органическими пероксидами при давлении на входе в реактор 210 МПа. Исходный газ разделялся на три потока 28, 14, 14 т/час. Каждая из трех реакционных зон имеет охлаждающую рубашку, через которую постоянно циркулирует охлаждающая вода с температурой на входе 185°С.
Предварительно готовили смесь инициаторов, состоящую из:
- 33,3 мас.% низкотемпературного пероксида - трет-бутилпероксибензоат (Триганокс С) с температурой максимальной эффективности инициирования 185°С,
- 22,2 мас.% среднетемпературного пероксида - трет-бутилперокси-3,5,5 триметилгексаноат (Триганкс 42S) с температурой максимальной эффективности инициирования 225°С и
- 44,5 мас.% высокотемпературного пероксида - ди-трет-бутилпероксид (Триганокс В) с температурой максимальной эффективности инициирования 260°С.
Полученную смесь инициаторов разбавляли белым минеральным маслом для получения раствора смеси инициаторов со следующим содержанием компонентов:
- 9 мас.% низкотемпературного пероксида - трет-бутилпероксибензоат (Триганокс С);
- 6 мас.% среднетемпературного пероксида - трет-бутилперокси-3,5,5 триметилгексаноат (Триганкс 42S);
- 12 мас.% высокотемпературного пероксида - ди-трет-бутилпероксид (Триганокс В);
- белое минеральное масло до 100%.
Первый поток исходного газа (28 т/час) подогревают в теплообменнике до температуры 170°С и вводят при этой температуре в первую зону реакции. На входе в первую зону реакции в исходный газ добавляют 7,2 кг/час подготовленного раствора смеси инициатора в белых минеральных маслах и 0,389 кг/час кислорода. Таким образом, достигается максимальная температура в первой зоне реакции 310°С.
Затем в выходящую из первой зоны реакции смесь газа добавляют поток холодного газа (14 т/час), который содержит 0,466 кг/час кислорода. Температура смешения 170°С. После смешения обоих потоков добавляют 6,4 кг/час той же смеси инициатора, содержащего пероксиды, как и в первой зоне реакции. Таким образом, достигается максимальная температура во второй зоне реакции 315°С.
В реакционную смесь, выходящую из второй зоны реакции, снова добавляют поток холодного газа (14 т/час), который содержит 0,416 кг/час кислорода. Температура смешения 280°С.
После смешения потоков добавляют 5,0 кг/час раствора инициатора, содержащего 6 мас.% высокотемпературного пероксида - ди-трет-бутилпероксид (Триганокс В) с температурой максимальной эффективности инициирования 260°С в белых маслах. Достигнутая максимальная температура составляет 315°С.
Затем реакционную смесь охлаждают в продуктовых холодильниках, отделяют непрореагировавший полиэтилен от полимеризата и после прохождения нескольких ступеней охлаждения и очистки непрореагировавший этилен отправляют снова в реактор вместе со свежим этиленом. Образовавшийся полимер разгружают через отделитель низкого давления.
Степень превращения этилена составляет 28,5%. Полимер имеет (обладает) полидисперсностью 18.
Пример 2. Проводят аналогично примеру 1 со следующими изменениями:
Первый поток исходного газа (28 т/час) подогревают в теплообменнике до температуры 150°С и вводят при этой температуре в первую зону реакции.
Затем в выходящую из первой зоны реакции смесь газа добавляют поток холодного газа (14 т/час), который содержит 0,466 кг/час кислорода. Температура смешения 150°С.
Степень превращения этилена составляет 24%. Полимер имеет (обладает) полидисперсностью 11.
Пример 3. Проводят аналогично примеру 1 со следующими изменениями:
Предварительно готовили смесь инициаторов, состоящую из:
- 33,3 мас.% низкотемпературного пероксида - трет-бутилпероксибензоат (Триганокс С),
22,2 мас.% среднетемпературного пероксида - 2,5-диметил-2,5-ди(трет-бутил-перокси)гексан с температурой максимальной эффективности инициирования 240°С и
- 44,5 мас.% высокотемпературного пероксида - ди-трет-бутилпероксид (Триганокс В) с температурой максимальной эффективности инициирования 260°С.
Полученную смесь инициаторов разбавляли белым минеральным маслом для получения раствора смеси инициаторов с содержанием компонентов:
- 9 мас.% низкотемпературного пероксида - трет-бутилпероксибензоат (Триганокс С) с температурой максимальной эффективности инициирования 185°С;
- 6 мас.% среднетемпературного пероксида - 2,5-диметил-2,5-ди(трет-бутил-перокси)гексан;
- 12 мас.% высокотемпературного пероксида - ди-трет-бутилпероксид (Триганокс В);
- белое минеральное масло до 100%.
На входе в первую зону реакции в исходный газ добавляют 7,2 кг/час подготовленного раствора смеси инициатора в белых минеральных маслах и 0,389 кг/час кислорода.
Степень превращения этилена составляет 25%. Полимер имеет (обладает) полидисперсностью 11.
Пример 4.
Проводят аналогично примеру 1 со следующими изменениями:
Предварительно готовили смесь инициаторов, состоящую из:
- 29,6 мас.% низкотемпературного пероксида - трет-бутилпероксибензоат (Триганокс С) с температурой максимальной эффективности инициирования 185°С,
- 25,9 мас.% среднетемпературного пероксида - трет-бутилперокси-3,5,5 триметилгексаноат (Триганкс 42S) с температурой максимальной эффективности инициирования 225°С и
- 44,5 мас.% высокотемпературного пероксида - ди-трет-бутилпероксид (Триганокс В) с температурой максимальной эффективности инициирования 260°С.
Полученную смесь инициаторов разбавляли белым минеральным маслом для получения раствора смеси инициаторов с содержанием компонентов:
- 8 мас.% низкотемпературного пероксида - трет-бутилпероксибензоат (Триганокс С);
- 7 мас.% среднетемпературного пероксида - трет-бутилперокси- 3,5,5 триметилгексаноат (Триганкс 42S);
- 12 мас.% высокотемпературного пероксида - ди-трет-бутилпероксид (Триганокс В);
- белое минеральное масло до 100%.
На входе в первую зону реакции в исходный газ добавляют 7,2 кг/час подготовленного раствора смеси инициатора в белых минеральных маслах и 0,389 кг/час кислорода. Таким образом, достигается максимальная температура в первой зоне реакции 310°С.
Степень превращения этилена составляет 26%. Полимер имеет (обладает) полидисперсностью 12.
Пример 5. Проводят аналогично примеру 1 со следующими изменениями:
Первый поток исходного газа (28 т/час) подогревают в теплообменнике до температуры 170°С и вводят при этой температуре в первую зону реакции. На входе в первую зону реакции в исходный газ добавляют 7,2 кг/час раствора смеси инициатора, состоящего из 9 мас.% низкотемпературного пероксида - трет-бутилпероксибензоат (Триганокс С) с температурой максимальной эффективности инициирования 185°С, 6 мас.% среднетемпературного пероксида - трет-бутилперокси-3,5,5 триметилгексаноат (Триганкс 42S) с температурой максимальной эффективности инициирования 225°С, 12 мас.% высокотемпературного пероксида - ди-трет-бутилпероксид (Триганокс В) с температурой максимальной эффективности инициирования 260°С в белых маслах и 0,457 кг/час кислорода. Таким образом, достигается максимальная температура в первой зоне реакции 310°С.
Затем в выходящую из первой зоны реакции смесь газа добавляют поток холодного газа (14 т/час), который содержит 0,534 кг/час кислорода. Температура смешения 170°С. После смешения обоих потоков добавляют 6,4 кг/час той же смеси инициатора, содержащего пероксиды, как и в первой зоне реакции. Таким образом, достигается максимальная температура во второй зоне реакции 315°С.
В реакционную смесь, выходящую из второй зоны реакции, снова добавляют поток холодного газа (14 т/час), который содержит 0,280 кг/час кислорода. Температура смешения 280°С.
После смешения потоков добавляют 5,0 кг/час раствора инициатора, содержащего 6 мас.% высокотемпературного пероксида - ди-трет-бутилпероксид (Триганокс В) с температурой максимальной эффективности инициирования 260°С в белых маслах. Достигнутая максимальная температура составляет 315°С.
Степень превращения этилена составляет 25%. Полимер имеет (обладает) полидисперсностью 12.
Пример 6 (по прототипу). Получение полиэтилена осуществляли в промышленном трубчатом реакторе с тремя зонами реакции, отличающимися следующими размерами длины и диаметра: реакционная зона 1 - L=525 м, d=40, реакционная зона 2-L=337 м, d=60, реакционная зона 3 - L=450 м, d=60, проводили полимеризацию этилена, который содержал (расход пропилена 2.2. м3/час) 0,007 мас.% пропилена в качестве регулятора цепи с кислородом (расход кислорода 890 литров/час, 1,271 кг/час) 0,0022 мас.% и органическими пероксидами при давлении на входе в реактор 210 МПа. Исходный газ разделялся на три потока 28, 14, 14 т/час. Каждая из трех реакционных зон имеет охлаждающую рубашку, через которую постоянно циркулирует охлаждающая вода с температурой на входе 185°С.
Первый поток исходного газа (28 т/час) подогревают в теплообменнике до температуры 170°С и вводят при этой температуре в первую зону реакции. На входе в первую зону реакции в исходный газ добавляют 7,2 кг/час раствора смеси инициатора, состоящего из 9 мас.% низкотемпературного пероксида - трет-бутилпероксибензоат (Триганокс С) с температурой максимальной эффективности инициирования 185°С и 6 мас.% среднетемпературного пероксида - трет-бутилперокси-3,5,5 триметилгексаноат (Триганкс 42S) с температурой максимальной эффективности инициирования 225°С в белых маслах и 0,389 кг/час кислорода. Достигается максимальная температура в первой зоне реакции 310°С.
Затем в выходящую из первой зоны реакции смесь газа добавляют поток холодного газа (14 т/час), который содержит 0,466 кг/час кислорода. Температура смешения 170°С. После смешения обоих потоков добавляют 6,4 кг/час той же смеси инициатора, содержащего пероксиды, как и в первой зоне реакции. Достигается максимальная температура во второй зоне реакции 315°С.
В реакционную смесь, выходящую из второй зоны реакции, снова добавляют поток холодного газа (14 т/час), который содержит 0,416 кг/час кислорода. Температура смешения 280°С.
После смешения потоков добавляют 5,0 кг/час раствора смеси инициаторов, содержащего пероксиды, как и в первой зоне реакции. Достигнутая максимальная температура составляет 315°С.
Степень превращения этилена составляет 26,5%. Полимер имеет (обладает) полидисперсностью 11.
Приведенные примеры уточняют изобретение, не ограничивая его.
На фиг.1 приведены профили (эпюры) температур реакционной среды и теплоносителя по зонам промышленного трубчатого реактора (ООО «Томскнефтехим»):
1 - процесс, в котором использована смесь пероксидов по прототипу;
2 - процесс, в котором использована смесь по предлагаемому в настоящем изобретении способу получения полиэтилена (пример 1).
Максимальная температура реакционной среды 310÷315°С по предлагаемому способу достигается на более коротком участке реактора (2) по сравнению с прототипом (1), что способствует увеличению выхода продукта на 1,9% (достижение конверсии 28,5%).
Как видно из примеров при использовании предлагаемого способа, увеличивается не только конверсия, но и полидисперсность, например, в примере 1 она достигает 18%. Полимер с такими характеристиками оптимален для получения пленочных марок полиэтилена, так как известно, что для переработки в пленку необходим полиэтилен с широким молекулярно-массовым распределением [Encyclopedia of Polymer Science and Technology. Copyright John Wiley & Sons, Inc. 2008. Vol.2. P.494].
Claims (7)
1. Способ полимеризации этилена при высокой температуре и давлении выше 200 МПа в трехзонном реакторе трубчатого типа при смешанном инициировании реакции полимеризации с использованием в качестве инициаторов кислорода и пероксидов, подаваемых в виде раствора в органическом растворителе, отличающийся тем, что в первую и вторую зону реактора подают раствор пероксидов, содержащий смесь, состоящую из низкотемпературного, среднетемпературного и высокотемпературного пероксида, а в третью зону реактора подают раствор высокотемпературного пероксида, при этом используют пероксиды, у которых максимальная эффективность инициирования каждого, из трех упомянутых видов пероксидов, достигается при температурах, отличающихся на 35-40°С, а температура максимальной эффективности инициирования самого низкотемпературного пероксида относительно температуры потока реакционной среды не превышает 20°С.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют смесь низко-, средне- и высокотемпературного пероксида при следующем соотношении, мас.%:
Низкотемпературный пероксид 32,5-33,5
Среднетемпературный пероксид 21,5-22,5
Высокотемпературный пероксид 44,5-45,5
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что подача кислорода в первую и вторую зоны реактора составляет 18-21 мас.% от количества упомянутой смеси пероксидов, а подача кислорода в третью зону реактора составляет 58-60 мас.% от количества высокотемпературного пероксида.
4. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что в качестве низкотемпературного пероксида могут быть использованы органические пероксиды или их смесь, выбранные из группы, содержащей: трет-бутилпероксипивалат, трет-бутилпероксинеодеканоат, ди-(3,5,5-триметилгексаноил)пероксид, трет-бутилпероксипивалоат, трет-бутилперокси-2-этилгексаноат, трет-бутилпероксибензоат.
5. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что в качестве среднетемпературного пероксида могут быть использованы органические пероксиды или их смесь, выбранные из группы, содержащей: трет-бутилпероксибензоат, перекись дикумила, 2,2-ди(трет-бутилперокси)бутан, трет-бутилперокси-3,5,5-триметилгексаноат.
6. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что в качестве высокотемпературного пероксида могут быть использованы органические пероксиды или их смесь, выбранные из группы, содержащей: 2,5-диметил-2,5-ди(трет-бутил-перокси)гексан, ди-трет-бутилпероксид, 3,6,9-триэтил-3,6,9-триметил-1,4,7-три-пероксонан.
7. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве органического растворителя может быть использован растворитель, выбранный из группы, содержащей: минеральные масла, парафины нормального и изостроения, циклические углеводороды, например декан, пентадекан, изододекан, изогексадекан или их смеси.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010126994/04A RU2447088C2 (ru) | 2010-07-01 | 2010-07-01 | Способ полимеризации этилена |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010126994/04A RU2447088C2 (ru) | 2010-07-01 | 2010-07-01 | Способ полимеризации этилена |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2010126994A RU2010126994A (ru) | 2012-01-10 |
| RU2447088C2 true RU2447088C2 (ru) | 2012-04-10 |
Family
ID=45783405
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010126994/04A RU2447088C2 (ru) | 2010-07-01 | 2010-07-01 | Способ полимеризации этилена |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2447088C2 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107750259A (zh) * | 2015-06-25 | 2018-03-02 | 陶氏环球技术有限责任公司 | 具有低己烷可萃取率和低密度的乙烯基聚合物 |
| RU2793547C1 (ru) * | 2019-12-03 | 2023-04-04 | Базелль Полиолефине Гмбх | Охлаждение реакционной смеси, полученной способом полимеризации под высоким давлением этиленненасыщенных мономеров |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3917577A (en) * | 1968-09-20 | 1975-11-04 | Basf Ag | Continuous production of ethylene homopolymers |
| US4076919A (en) * | 1975-12-20 | 1978-02-28 | Basf Aktiengesellschaft | Manufacture of ethylene polymers in a two-zone tubular reactor at pressure above 500 bars |
| SU1113384A1 (ru) * | 1982-01-15 | 1984-09-15 | Предприятие П/Я В-2913 | Способ получени полиолефинов |
-
2010
- 2010-07-01 RU RU2010126994/04A patent/RU2447088C2/ru active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3917577A (en) * | 1968-09-20 | 1975-11-04 | Basf Ag | Continuous production of ethylene homopolymers |
| US4076919A (en) * | 1975-12-20 | 1978-02-28 | Basf Aktiengesellschaft | Manufacture of ethylene polymers in a two-zone tubular reactor at pressure above 500 bars |
| SU1113384A1 (ru) * | 1982-01-15 | 1984-09-15 | Предприятие П/Я В-2913 | Способ получени полиолефинов |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107750259A (zh) * | 2015-06-25 | 2018-03-02 | 陶氏环球技术有限责任公司 | 具有低己烷可萃取率和低密度的乙烯基聚合物 |
| CN107750259B (zh) * | 2015-06-25 | 2021-04-09 | 陶氏环球技术有限责任公司 | 具有低己烷可萃取率和低密度的乙烯基聚合物 |
| RU2793547C1 (ru) * | 2019-12-03 | 2023-04-04 | Базелль Полиолефине Гмбх | Охлаждение реакционной смеси, полученной способом полимеризации под высоким давлением этиленненасыщенных мономеров |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2010126994A (ru) | 2012-01-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2681250B1 (en) | Process for preparing ethylene homopolymers or copolymers in a tubular reactor with at least two reaction zones having different concentrations of chain transfer agent | |
| KR101668890B1 (ko) | 개시제 공급이 개선된 고압 반응기에서의 에틸렌 중합 | |
| US9273162B2 (en) | Process for monitoring the polymerization of ethylene or ethylene and comonomers in a tubular-reactor at high-pressures | |
| EP3077423B1 (en) | Process for separating components of a reaction mixture obtained by high-pressure polymerization of ethylenically unsaturated monomers | |
| EP2379606B1 (en) | Method for ethylene polymerization in a tubular reactor with reduced output | |
| EP3186288B1 (en) | Process for separating components of a polymer-monomer mixture obtained by high-pressure polymerization of ethylenically unsaturated monomers | |
| EP2655444A1 (en) | Process for the preparation of ethylene copolymers in the presence of free-radical polymerization initiator by copolymerizing ethylene, a bi- or multifunctional comonomer and optionally further comonomers | |
| CN109715674B (zh) | 制备聚乙烯的方法 | |
| RU2447088C2 (ru) | Способ полимеризации этилена | |
| JP4150335B2 (ja) | 高圧フリーラジカル重合によるエチレン単独重合体及びエチレン共重合体の製造方法 | |
| EP2516488B1 (en) | Process for the preparation of ethylene homopolymers or copolymers in a high-pressure reactor controlled by a model based predictive controller | |
| CN110770259B (zh) | 用于生产基于乙烯的聚合物的高压自由基聚合 | |
| EP4375304A1 (en) | Process for producing ethylene copolymers at high pressure in a tubular reactor | |
| CN115232233B (zh) | 管式法制备低密度聚乙烯的方法以及低密度聚乙烯 | |
| KR102540867B1 (ko) | 개시제 투입구 위치 선정을 통한 높은 생산성으로 제품을 생산하기 위한 에틸렌 중합방법 | |
| US20230014128A1 (en) | Cooling of reaction mixture obtained by high-pressure polymerization process of ethylenically unsaturated monomers | |
| WO2024089081A1 (en) | Process for producing ethylene copolymers at high pressure in a tubular reactor | |
| CN117358152A (zh) | 烯烃自由基聚合装置与烯烃自由基聚合的方法 | |
| RU1838331C (ru) | Способ получени полиэтилена | |
| CN114939383A (zh) | 一种在高压管式反应器中的乙烯聚合方法和装置 |