RU2446227C2 - Способ изготовления детали подшипника качения и деталь подшипника качения - Google Patents
Способ изготовления детали подшипника качения и деталь подшипника качения Download PDFInfo
- Publication number
- RU2446227C2 RU2446227C2 RU2008146496/02A RU2008146496A RU2446227C2 RU 2446227 C2 RU2446227 C2 RU 2446227C2 RU 2008146496/02 A RU2008146496/02 A RU 2008146496/02A RU 2008146496 A RU2008146496 A RU 2008146496A RU 2446227 C2 RU2446227 C2 RU 2446227C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- substrate
- spraying
- rolling bearing
- carbon content
- melt
- Prior art date
Links
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 title claims description 42
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 11
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 85
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 77
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 63
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims abstract description 43
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 claims abstract description 32
- 239000007769 metal material Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000004544 sputter deposition Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims description 66
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 30
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 25
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 14
- 238000007789 sealing Methods 0.000 claims description 12
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 claims description 7
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 7
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 6
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 3
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 238000012856 packing Methods 0.000 abstract 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 32
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 12
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 9
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 9
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 8
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 8
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 7
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 7
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 5
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 4
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 4
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 3
- 238000005137 deposition process Methods 0.000 description 3
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 2
- 238000005255 carburizing Methods 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 2
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 2
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 2
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 230000008719 thickening Effects 0.000 description 2
- 229910000760 Hardened steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000677 High-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000012768 molten material Substances 0.000 description 1
- 235000011837 pasties Nutrition 0.000 description 1
- 238000012805 post-processing Methods 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 230000002441 reversible effect Effects 0.000 description 1
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 238000012795 verification Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
- C23C4/06—Metallic material
- C23C4/067—Metallic material containing free particles of non-metal elements, e.g. carbon, silicon, boron, phosphorus or arsenic
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
- C23C4/123—Spraying molten metal
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
- F16C33/34—Rollers; Needles
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
- F16C33/58—Raceways; Race rings
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
- F16C33/58—Raceways; Race rings
- F16C33/62—Selection of substances
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
- F16C33/58—Raceways; Race rings
- F16C33/64—Special methods of manufacture
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49636—Process for making bearing or component thereof
- Y10T29/49705—Coating or casting
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49636—Process for making bearing or component thereof
- Y10T29/49707—Bearing surface treatment
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49636—Process for making bearing or component thereof
- Y10T29/49709—Specific metallic composition
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Rolling Contact Bearings (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способам изготовления деталей подшипников качения, имеющих градиент содержания углерода по меньшей мере в зоне приповерхностного слоя. Согласно способу на подложку наносят расплавленный металлический материал методом уплотнительного напыления, при этом содержание углерода в напыляемом металлическом материале изменяют в процессе напыления. Технический результат - упрощение способа за счет отсутствия необходимости науглероживания приповерхностного слоя. 2 н. и 20 з.п. ф-лы, 5 ил.
Description
Изобретение относится к способу изготовления детали подшипника качения, содержащей, по меньшей мере, в зоне своего граничного слоя градиент содержания углерода.
Как известно, подшипники качения состоят, по меньшей мере, из двух деталей, а именно из одного или нескольких колец, между которыми перемещаются тела качения, например ролики. Обычно такие вращательно-симметричные детали подшипника качения получают обработкой резанием, например, из цементируемой стали, причем кольца или ролики изготавливают либо обточкой прутка на токарном станке, либо ковкой заготовки круглого сечения. Для обеспечения заданной твердости в зоне граничного слоя градиентную структуру задают науглероживанием, внутри которой происходит насыщение граничного слоя углеродом в результате термообработки. При необходимости может также проводиться нитроцементация, т.е. насыщение азотом в зоне граничного слоя. После науглероживания в результате насыщения углеродом, по меньшей мере, в количестве 0,6% и при необходимости после дополнительного насыщения азотом такой граничный слой становится твердым, при этом твердость колец подшипника качения составляет обычно 58 и более по шкале С твердости по Роквеллу. Ненасыщенная сердцевина сохраняется в соответствии с первоначальным составом более мягкой, в зависимости от применяемого исходного материала ее твердость составляет от 20 до 45 по шкале С твердости по Роквеллу. Следовательно, например, изготовленное кольцо обладает вязкой сердцевиной и твердым наружным слоем, прочным к раскатке, на который, кроме того, положительно воздействуют противодействующие напряжения.
Однако вследствие нагрузок на такую деталь подшипника качения требуется, например, при цементации глубина науглероживания более 2 мм, при этом продолжительность термообработки, в зависимости от выбранного материала, составляет несколько часов. Таким образом, с такой операцией обработки связаны значительные затраты времени, которые дополнительно отрицательно сказываются на стоимость изготовления.
В основу изобретения положена задача создания способа, при котором может быть получен, по меньшей мере, один насыщенный углеродом приповерхностный слой с градиентом содержания углерода без необходимости проведения длительного науглероживания.
Для решения этой задачи в способе согласно изобретению предусмотрено напыление на подложку расплавленного в процессе напыления металла, при этом содержание углерода в напыляемом металле изменяют в процессе напыления.
Деталь подшипника качения согласно изобретению, в отличие от обычных деталей подшипников качения, теперь не выполняется из однородного материала и не подвергается затем соответствующей закалке, при этом согласно изобретению приповерхностный слой, образующий обычно опорную поверхность подшипника качения, образуется в результате напыления металла. При таком способе уплотнительного напыления жидкий металл распыляется на сферические капельки в газовом распылителе в потоке защитного газа. Посредством газа металлические капельки быстро охлаждаются до температуры, лежащей между температурами ликвидуса и солидуса, часто даже несколько ниже температуры солидуса. Охлажденные таким образом капли перемещаются с большой скоростью и имеют тестообразную консистенцию. Если теперь капли с большой скоростью ударяются о поверхность, например предназначенное для изготовления детали кольцо в качестве подложки или ему подобное, то под действием своей собственной большой кинетической энергии они уплотняются. Образуется высокоплотный комбинированный материал. Благодаря напылительному уплотнению возможно получение свободных от ликвации, малопористых металлических покрытий с однородной структурой и высокой плотностью. Согласно изобретению для образования градиента содержания углерода внутри напыленного металлического слоя, который в обычных вращательно-симметричных деталях подшипника качения расположен радиально, содержание углерода в напыляемом металле изменяют в процессе напыления. Т.е. в зависимости от требуемого градиентасодбержания углерода содержание углерода в напыляемом вязком металле изменяют во время напыления любым способом. После последовательного послойного напыления приповерхностного слоя внутри полученного готового граничного слоя неизбежно содержится углерод, величина которого зависит от произведенного изменения его содержания. Это означает, что при изготовлении способом уплотнительного напыления согласно изобретению с колеблющимся содержанием углерода готовая деталь подшипника качения имеет изначально любой задаваемый градиент содержания углерода, соответствующий требованиям, по меньшей мере, в зоне приповерхностного слоя. Следовательно, можно полностью отказаться от известной из уровня техники, очень продолжительной термообработки для науглероживания. Постоянно проводимая термообработка детали подшипника качения теперь зависит только от размера детали и, следовательно, от ее веса, но не от толщины модифицируемого приповерхностного слоя.
Таким образом, в способе согласно изобретению используются преимущества напыления, являющегося чрезвычайно гибким в отношении состава металлического слоя и, следовательно, задания физических, химических и механических свойств металлического слоя, причем состав металлического слоя может изменяться почти на любую величину, в частности, в отношении отдельных компонентов, определяющих механические, физические и химические свойства. Т.е. применяемые изначально исходные материалы и, следовательно, расплавленный металл, могут выбираться с учетом требуемых свойств. Кроме того, изменение содержания углерода согласно изобретению проводится в процессе проверки, вследствие чего обеспечивается дополнительная степень свободы при использовании способа согласно изобретению.
Для изменения содержания углерода в процессе напыления могут применяться разные приемы. Согласно первой альтернативе изобретения для изменения содержания углерода последний вводят в расплав, от которого отбирается напыляемый металл. Это может достигаться, например, путем применения углеродной проволоки, витки которой помещаются в расплав и растворяются в нем, или посредством вдувания углеродного порошка в расплав. В таком варианте выполнения изобретения расплав сам насыщается углеродом, при этом содержание углерода может быть изменено любым способом путем соответствующего изменения количества помещенных витков углеродной проволоки или вдуваемого углеродного порошка. В результате нарастающего насыщения углеродом распыляемого металла, т.е. жидкой стали, в ходе дальнейшего процесса напыления неизбежно происходит нарастание слоя с иным содержанием углерода, чем расположенный под ним слой, при этом он насыщается углеродом настолько, что достигается его содержание, необходимое после науглероживания.
В качестве альтернативы по отношению к введению углерода в расплав, т.е. в запасное количество расплава, углеродный порошок возможно вдувать в конус напыления расплавленного материала для изменения содержания углерода. Вдуваемый, очень тонкий углеродный порошок захватывается движущимися с высокой скоростью в потоке инертного газа каплями металла и самим газовым потоком и таким образом вводится в приповерхностный слой. Здесь содержание углерода в напыляемом металле соответственно изменяется в результате введения углеродного порошка в конус напыления, причем изменение содержания углерода может протекать чрезвычайно быстро, так как количество вдуваемого углеродного порошка можно изменять любым способом и в любой момент, причем это изменение непосредственно воздействует на содержание углерода в напыленном слое.
Другая альтернатива способа предусматривает применение двух или более расплавов с разным содержанием в них углерода, которые смешивают между собой для приготовления расплава для подачи напыляемого металлического материала. Оба подаваемых из отдельных емкостей расплава подаются в распределитель, который может входить в состав устройства напыления, и смешиваются в нем между собой в любом соотношении, составляющем от 100% первого расплава до 100% второго расплава. Таким образом, и в данном случае благодаря смешиванию, может быть обеспечено любое содержание углерода - от его минимального содержания в одном расплаве до максимального в другом расплаве.
Еще одной альтернативой способа согласно изобретению предусматривается напыление двух или более расплавов с разным содержанием углерода с применением двух или более отдельных устройств напыления, при этом конусы напыления взаимно накладываются, а используемые количества устройств напыления могут изменяться. В данном случае, например, посредством первого устройства напыления наносится сталь с низким содержанием углерода, с помощью второго устройства напыления - сталь с высоким содержанием углерода. Конусы напыления накладываются друг на друга предпочтительно полностью, т.е. при одновременном напылении они полностью совмещаются. В соответствии с этим напыляемые расплавы могут также произвольно смешиваться между собой. Если в работе находится только первое устройство напыления, то наносится только металл, распыляемый этим устройством. Если же дополнительно включают вторую напылительную систему, то в зависимости от ее производительности содержание углерода в последнем нанесенном граничном слое, состоящем из смеси двух исходных расплавов, возрастет, причем напылением можно управлять таким образом, что при подключении второго устройства напыления мощность напыления первого снижается. Содержание углерода может, очевидно, изменяться любым способом в диапазоне от его минимальной величины в первом расплаве до максимальной величины во втором расплаве. Также и в этом случае могут быть произвольно образованы градиенты содержания углерода с помощью напыленного слоя, который не обязательно должен быть приповерхностным слоем, о чем дополнительно речь пойдет ниже.
В качестве газа-носителя при напылении расплавленного металла применяется предпочтительно азот или обогащенный им газ. Благодаря этому одновременно может достигаться насыщение азотом напыленного металлического слоя в соответствии с нитроцементацией, в результате чего в данном случае более не потребуется отдельной стадии обработки после процесса уплотнительного напыления.
Согласно оптимальному варианту развития изобретения предусматривается, чтобы, в частности, для формирования износостойкого приповерхностного слоя на детали в конус напыления вдувался один или несколько высокопрочных материалов в виде порошка, которые затем вводятся в напыленный металлический слой. Такими высокопрочными материалами могут служить карбиды, нитриды или оксиды, которые в виде порошка подаются в конус напыления и которые должны иметь очень тонкую степень измельчения, составляющую от 1 нм до 200 мкм. В результате наряду с повышением твердости благодаря содержанию углерода также снижается износ.
Согласно первому варианту выполнения изобретения жидкий металл может напыляться на подложку в виде предварительно изготовленной детали, в частности в виде трубы или прутка из закаливающегося материала, которая затем входит в состав изготовленной детали подшипника качения. Следовательно, в данном случае применяется предварительно изготовленная подложка, которая при необходимости может быть подвергнута начальной деформации. Как уже указывалось, в качестве такой подложки может использоваться пруток или труба из соответствующего закаливающегося материала, однако при этом и предварительно изготовленная деталь может обладать основным контуром окончательной детали подшипника качения, например внутреннего или наружного кольца, и иметь соответствующие размеры. В таком случае предварительно изготовленную деталь с приблизительно конечным контуром располагают на подложке многоразового использования, посредством которой она удерживается при напылении и с которого ее можно снять.
Альтернативой применения предварительно изготовленной детали в качестве подложки, возможно, также изначально применять подложку многоразового использования, на которую напыляется металл до полного образования детали способом напыления. В этом варианте выполнения изобретения способом уплотнительного напыления получают не только приповерхностный слой, но также всю деталь, например, внутреннее или наружное кольцо. Для этого применяется подложка многоразового использования, например керамическая или бетонная труба, на которую для формирования основного корпуса детали напыляют расплав, состав которого должен соответствовать составу этого центрального корпуса детали. Как описано вначале, при этом обычно применяется цементируемая сталь. В таком случае при формировании приповерхностного слоя изменяют содержание углерода согласно изобретению. Так поступают в том случае, когда деталью подшипника качения является внутреннее кольцо, опорная поверхность которого служит наружной стороной. Если же деталью подшипника качения является наружное кольцо, то изменение содержания углерода согласно изобретению проводят непосредственно при первом напылении на подложку многоразового использования, и только после формирования внутреннего граничного слоя напыляют материал для образования основного корпуса детали. Если же дополнительно потребуется образовать насыщенный углеродом наружный граничный слой, то на завершающей стадии процесса напыления снова добавляют углерод.
Очевидно, что способ согласно изобретению обладает очень высокой степенью гибкости, позволяющей изготавливать детали подшипников качения с самым разным составом и самыми разными свойствами, при этом оптимально отпадает необходимость в применении способов длительной термообработки для науглероживания или нитроцементации. После изготовления детали подшипника качения способом согласно изобретению требуется лишь дополнительно уплотнить остаточную пористость в ходе последующих рабочих операций, таких как ковка и/или раскатка колец, с последующей обычной термообработкой без длительного диффузионного формирования опорной поверхности подшипника качения. В случае применения предварительно сформированных, предпочтительно имеющих почти конечный контур заготовок (предварительно изготовленных подложек) также и эти операции последующей обработки могут быть упрощены.
Наряду со способом изобретение касается также детали подшипника качения, в виде, в частности, кольца или ролика, имеющей, по меньшей мере, один приповерхностный слой, образованный напылением жидкого металла, внутри которого, по меньшей мере, на отдельных участках изменяется содержание углерода. Деталь подшипника качения изготавливается, в частности, описанным вначале способом. Сама деталь подшипника качения может содержать предварительно изготовленную металлическую подложку, например кольцо с почти конечным контуром или ему подобное, на которой формируется приповерхностный слой. В качестве альтернативы деталь подшипника качения может представлять собой деталь, полностью изготовленную способом напыления и уплотненную напылением. Кроме того, по меньшей мере, в напыленный граничный слой может быть включен, по меньшей мере, на отдельных участках один или несколько высокопрочных материалов, а также присутствует в нем повышенное содержание азота, внесенного в процессе напыления.
Ниже описываются дополнительные преимущества, признаки и подробности изобретения с помощью примеров выполнения со ссылкой на фигуры. Фигуры выполнены схематическими, и на них изображено:
фиг.1 - принципиальная схема для пояснения первого варианта способа;
фиг.2 - частичный вид на деталь подшипника качения согласно изобретению с изображением углеродного градиента;
фиг.3 - принципиальная схема для пояснения второго варианта способа;
фиг.4 - принципиальная схема для пояснения третьего варианта способа;
фиг.5 - принципиальная схема для пояснения четвертого варианта способа.
На фиг.1 в виде принципиальной схемы показано устройство 1 напыления, посредством которого осуществляется способ согласно изобретению. Устройство 1 напыления содержит распылитель 2 и расходную емкость 3 с жидким металлом S. Также предусмотрена линия 4 для снабжения газом-носителем, в данном случае азотом. Из расходной емкости 3 непрерывно отбирается распыляемый жидкий металл, который в виде мельчайших капелек 5 с помощью газа-носителя в форме конуса 6 напыления наносится на подложку 7, в данном примере на трубу из закаливающегося металла. Подложка 7 вращается и может смещаться по оси. С увеличением скорости вращения и продолжительности напыления на подложке 7 образуется утолщающийся, уплотняемый напылением слой. Для обеспечения возможности изменения содержания углерода внутри напыленного слоя 8 углерод С в показанном примере вводят в расплав S в соответствующий момент. Это достигается введением витков углеродной проволоки или вдуванием углеродного порошка. В результате расплав насыщается углеродом, также неизбежно с этим и сформированный слой 8. Наряду с тем, что, как показано в примере на фиг.1, углерод С может непосредственно вводиться в расходную емкость 3 с жидким металлом, возможно, разумеется, также вводить его в линию для подачи расплава лишь непосредственно перед распылителем 2 или же в него самого. В любом случае в этом примере выполнения углерод С вводится в однородный расплав.
Согласно конкретному варианту осуществления способа, например, на подложку 7, выполненную, как описано, в виде трубы, например, из цементируемой, т.е. закаливающейся стали, сначала наносят напыление с использованием первоначального расплава S, т.е. без изменения содержания углерода. Расплав S имеет, например, состав цементируемой стали, т.е. содержание углерода составляет менее 0,35%, при необходимости в нем могут присутствовать легирующие элементы, такие как Сr (не более 4%), Мо (не более 2%), Ni и/или Мn (каждый не более 4%), Si (не более 1,5%) и другие примеси. При сохранении первоначального состава сначала в процессе напыления наносят первый слой 8а (фиг.2) толщиной в несколько миллиметров, предпочтительно не менее 5 мм. Затем формируют в процессе напыления насыщенный углеродом приповерхностный слой, для чего в целях повышения содержания углерода в расплаве углерод С, как описано, вводится в расплав S. В результате в образованном затем втором приповерхностном слое 8b накапливается больше углерода, как это показано на принципиальной схеме на фиг.2. Здесь по сечению обоих слоев 8а, 8b нанесено содержание углерода, причем следует дополнительно подчеркнуть, что в данном случае речь идет только о принципиальной схеме. Присутствующее в приповерхностном слое 8b максимальное содержание углерода соответствует его заданному значению, получаемому обычно после науглероживания, являющегося в данном случае излишним.
В этом случае подложка 7 входит в состав изготовленной детали подшипника качения. В изображенном примере от подложки 7 отрезаны отдельные кольца для образования детали подшипника качения, причем на фиг.2 показан частичный вид в разрезе на такую отрезанную деталь 9 подшипника качения, в данном случае в форме кольца. Вместо сплошной трубы также возможно применение отдельных предварительно изготовленных деталей с почти конечным контуром, в данном случае колец, которые, однако, последовательно располагаются на не показанной подробно подложке многоразового использования и которые могут с нее сниматься.
На фиг.3 представлен дополнительный вариант образования слоя с градиентом содержания углерода. В показанном устройстве 1 напыления, содержащем распылитель 2, расходную емкость 3 с жидким металлом S первоначального состава и линию 4 подачи газа-носителя, добавка углерода С производится в необходимый момент непосредственно в конус 6 напыления, в котором вдуваемый углеродный порошок немедленно захватывается каплями металла, выходящими с большой скоростью из распылителя 2, и газом-носителем (N2), и вводится в образующийся приповерхностный слой (в примере выполнения на фиг.2 - в приповерхностный слой 8b). Также и в этом случае возможно сначала сформировать первый слой при неизменном составе расплава и затем только произвести насыщение углеродом. В таком варианте выполнения изобретения возможно чрезвычайно быстрое изменение содержания углерода благодаря его непосредственному вводу в конус 6 напыления. Дополнительно в конус напыления могут вводиться также снижающие износ высокопрочные материалы в виде мельчайших порошкообразных оксидов, карбидов или нитридов, внедряющихся в слой 8b.
На фиг.4 показана другая принципиальная схема для пояснения дополнительного варианта способа. Изображенное здесь устройство 1 напыления содержит также распылитель 2 и три расходных емкости 3а, 3b и 3с с жидким металлом. В изображенном примере в расходной емкости 3а находится первый расплав S1 с низким содержанием углерода, в расходной емкости 3b - расплав S2 с высоким содержанием углерода. Эти расплавы поочередно или одновременно поступают в третью расходную емкость 3с, в которой затем присутствует либо чистый расплав S1, либо чистый расплав S2, либо смесь этих обоих расплавов S1, S2. Из расходной емкости 3с, которая не должна быть большой, а служит скорее распределителем небольшого размера, отбирается напыляемый расплав окончательного состава и с помощью подаваемого по линии 4 инертного газа напыляется посредством конуса 6.
В качестве подложки 7 на фиг.4 показана, например, - в отличие от описанного выше - подложка многоразового использования, например керамическая или бетонная труба. На ней образуется целиком деталь подшипника качения, в данном случае кольцо, способом уплотнительного напыления. Для этого, например, на первой стадии напыления напыляют с применением исключительно расплава S2 с большим содержанием углерода внутренний приповерхностный слой до тех пор, пока не будет достигнута его необходимая толщина. Затем примешивают возрастающее количество расплава S1, и до образования основного корпуса детали распыляют чистый расплав S1. Для формирования наружного насыщенного углеродом приповерхностного слоя на последней стадии напыления снова увеличивают долю расплава S2 до не более 100%, вследствие чего и здесь образуется градиент содержания углерода. Таким образом, в этом случае вся деталь подшипника качения изготавливается способом уплотняющего напыления, причем в описанном примере внутренний и наружный приповерхностные слои содержат градиент содержания углерода. При этом возможно придать соответствующую форму только внутреннему или только наружному приповерхнострому слою.
На фиг.5 показана принципиальная схема устройства 1 напыления для выполнения способа согласно изобретению. Это устройство содержит два раздельно применяемых устройства 2а, 2b напыления, которые снабжены соответственно отдельными расходными емкостями 3а, 3b с жидким металлом. В расходной емкости 3а находится расплав S1 с низким содержанием углерода, в расходной емкости 3b - расплав S2 с большим содержанием углерода. Оба распылителя 2а, 2b, которые в изображенном примере питаются газом-носителем по общей линии 4, расположены таким образом, что их соответствующие конусы 6а, 6b напыления полностью совмещаются между собой, в показанном примере, вблизи от подложки 7. Также и в этом случае допускается использовать в качестве подложки 7 подложку многоразового использования в виде керамической трубы или ей подобного. Если требуется изготовить, например, кольцо с внутренним и наружным, содержащими градиент содержания углерода приповерхностными слоями, то сначала распылителем 2b наносят первый слой, состоящий из расплава S2 с большим содержанием углерода. По достижении минимальной толщины слоя в несколько миллиметров производительность распылителя 2b при напылении непрерывно снижают и подключают устройство 2а напыления, непрерывно наращивая производительность. Снижение и увеличение соответствующей производительности проводится предпочтительно синхронно, вследствие чего в любой момент общая производительность напыления составляет 100%. Для образования основного корпуса детали напыляют 100% расплава S1, т.е. тело качения состоит только из материала, образованного расплавом S1. Для формирования наружного приповерхностного слоя процесс проводится в обратной последовательности, т.е. производительность напыления распылителя 2а непрерывно снижают, в то время как ту же производительность распылителя 2b непрерывно повышают. Образуется кольцо или труба с закаленным отверстием, менее закаленной сердцевиной и более закаленным наружным приповерхностным слоем.
В целом способ согласно изобретению позволяет просто получать структуру с градиентом содержания углерода в зоне внутреннего и наружного приповерхностных слоев. Более не требуется прибегать к специальной, очень длительной операции науглероживания. Также на эту долю снижается стоимость изготовления и на долю длительности термообработки уменьшается продолжительность изготовления, в результате чего удешевляется дополнительная обработка (шлифование). Кроме того, при раскатке колец отпадает необходимость в проводимом обычно вначале пробивании отверстия во внутреннем ковочном утолщении, на которое приходится около 25% веса кольца. Наконец, в целом существенно сокращается время, затрачиваемое на технологическую цепочку, так как исключается обычный путь прохождения через производство прутков/полуфабриката на заводе черной металлургии, резку заготовок круглого сечения для ковки и процесс науглероживания.
Claims (22)
1. Способ изготовления детали подшипника качения с градиентом содержания углерода, расположенным, по меньшей мере, в зоне ее приповерхностного слоя, отличающийся тем, что методом уплотнительного напыления на подложку наносят расплавленный металлический материал, при этом содержание углерода в напыляемом металлическом материале изменяют в процессе напыления.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что для изменения содержания углерода последний вводят в расплав, от которого подают напыляемый металлический материал.
3. Способ по п.2, отличающийся тем, что углерод вводят в расплав в виде витков проволоки или вдувают в него в виде порошка.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что для изменения содержания углерода в конус напыления расплавленного металлического материала вдувают углеродный порошок.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что применяют два или более расплава с разным содержанием углерода, которые смешивают между собой для приготовления расплава, от которого подают напыляемый металлический материал.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что с помощью двух или более отдельных устройств напыления распыляют два или более расплава с разным содержанием углерода, причем совмещают между собой конусы напыления и изменяют количество устройств напыления, причем производительность распылителя соответственно устройств (2а, 2b) синхронно снижают или увеличивают, так что в любой момент общая производительность напыления составляет 100%.
7. Способ по любому из пп.1-6, отличающийся тем, что при напылении подают газ-носитель, в качестве которого используют азот или другой обогащенный им газ.
8. Способ по любому из пп.1-6, отличающийся тем, что, в частности, для образования износостойкого приповерхностного слоя детали в конус напыления вдувают один или несколько высокопрочных материалов в виде порошка.
9. Способ по п.7, отличающийся тем, что, в частности, для образования износостойкого приповерхностного слоя детали в конус напыления вдувают один или несколько высокопрочных материалов в виде порошка.
10. Способ по п.8, отличающийся тем, что гранулометрический состав порошка составляет от 1 нм до 200 мкм.
11. Способ по п.9, отличающийся тем, что гранулометрический состав порошка составляет от 1 нм до 200 мкм.
12. Способ по любому из пп.1-6, 9-11, отличающийся тем, что в качестве подложки применяют предварительно изготовленную деталь, в частности трубу, которая становится неотъемлемой составной частью изготовленной детали подшипника качения.
13. Способ по п.7, отличающийся тем, что в качестве подложки применяют предварительно изготовленную деталь, в частности трубу, которая становится неотъемлемой составной частью изготовленной детали подшипника качения.
14. Способ по п.8, отличающийся тем, что в качестве подложки применяют предварительно изготовленную деталь, в частности трубу, которая становится неотъемлемой составной частью изготовленной детали подшипника качения.
15. Способ по любому из пп.1-6, 9-11, 13,14, отличающийся тем, что подложка является многоразовой подложкой и на нее наносят металл методом уплотнительного напыления для полного формирования детали и деталь снимают с подложки.
16. Способ по п.7, отличающийся тем, что подложка является многоразовой подложкой и на нее наносят металл методом уплотнительного напыления для полного формирования детали и деталь снимают с подложки.
17. Способ по п.8, отличающийся тем, что подложка является многоразовой подложкой и на нее наносят металл методом уплотнительного напыления для полного формирования детали и деталь снимают с подложки.
18. Способ по п.12, отличающийся тем, что подложка является многоразовой подложкой и на нее наносят металл методом уплотнительного напыления для полного формирования детали и деталь снимают с подложки.
19. Деталь подшипника качения, в частности, в виде кольца или ролика, отличающаяся тем, что по меньшей мере один приповерхностный слой (8b) образован напылением расплавленного металлического материала на подложку, внутри которого, по меньшей мере, на отдельных участках изменяется содержание углерода, причем деталь изготовлена способом по любому из пп.1-18.
20. Деталь подшипника качения по п.19, отличающаяся тем, что она содержит предварительно изготовленную металлическую подложку (7), на которой формируют приповерхностный слой.
21. Деталь подшипника качения по п.19, отличающаяся тем, что она представляет собой уплотненную путем напыления деталь, полностью изготовленную методом уплотнительного напыления.
22. Деталь подшипника качения по любому из пп.19-21, отличающаяся тем, что, по меньшей мере, в напыленном приповерхностном слое (8b), по меньшей мере, на отдельных участках имеются включения одного или нескольких высокопрочных материалов.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE102006023690A DE102006023690A1 (de) | 2006-05-19 | 2006-05-19 | Verfahren zur Herstellung eines Wälzlagerbauteils sowie Wälzlagerbauteil |
| DE102006023690.4 | 2006-05-19 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2008146496A RU2008146496A (ru) | 2010-05-27 |
| RU2446227C2 true RU2446227C2 (ru) | 2012-03-27 |
Family
ID=38523447
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008146496/02A RU2446227C2 (ru) | 2006-05-19 | 2007-05-10 | Способ изготовления детали подшипника качения и деталь подшипника качения |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US8499458B2 (ru) |
| EP (1) | EP2024526A1 (ru) |
| JP (1) | JP2009537334A (ru) |
| KR (1) | KR20080110686A (ru) |
| CN (1) | CN101448968B (ru) |
| AU (1) | AU2007252142B2 (ru) |
| BR (1) | BRPI0711934A2 (ru) |
| DE (1) | DE102006023690A1 (ru) |
| RU (1) | RU2446227C2 (ru) |
| WO (1) | WO2007134571A1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU209264U1 (ru) * | 2021-09-06 | 2022-02-10 | Сергей Иванович Никитин | Подшипник качения |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BRPI0809581A2 (pt) | 2007-03-30 | 2019-03-12 | Ati Properties Inc | fornalha de fusão incluindo emissor de elétrons de plasma de íon descarregado por filamento |
| US8747956B2 (en) * | 2011-08-11 | 2014-06-10 | Ati Properties, Inc. | Processes, systems, and apparatus for forming products from atomized metals and alloys |
| DE102012203110A1 (de) | 2012-02-29 | 2013-08-29 | Schaeffler Technologies AG & Co. KG | Verfahren zur Herstellung eines Lagerbauteils |
| DE102012015405B4 (de) * | 2012-08-03 | 2014-07-03 | Federal-Mogul Burscheid Gmbh | Zylinderlaufbuchse und Verfahren zu deren Herstellung |
| DE102013008396B4 (de) | 2013-05-17 | 2015-04-02 | G. Rau Gmbh & Co. Kg | Verfahren und Vorrichtung zum Umschmelzen und/oder Umschmelzlegieren metallischer Werkstoffe, insbesondere von Nitinol |
| WO2014199423A1 (ja) * | 2013-06-10 | 2014-12-18 | 株式会社 日立製作所 | 鉄鋼部材および鉄鋼部材の製造方法 |
| CN104878342A (zh) * | 2015-05-18 | 2015-09-02 | 广东省工业技术研究院(广州有色金属研究院) | 一种钨粉增强铝基复合材料的制备方法及装置 |
| CN110625312B (zh) * | 2019-08-23 | 2021-10-29 | 泉州台商投资区长矽工业设计有限公司 | 一种具有被动式增强淬硬性的钢材加工用焊接机器手 |
| DE102022118368A1 (de) | 2022-07-22 | 2024-01-25 | Schaeffler Technologies AG & Co. KG | Wälzlagerelement und Verfahren zur Herstellung eines Wälzlagerelementes |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5841033A (en) * | 1996-12-18 | 1998-11-24 | Caterpillar Inc. | Process for improving fatigue resistance of a component by tailoring compressive residual stress profile, and article |
| WO1999051790A1 (en) * | 1998-04-08 | 1999-10-14 | Caterpillar Inc. | A process for applying a functional gradient material coating to a component for improved performance |
| RU2218425C2 (ru) * | 2001-02-21 | 2003-12-10 | Чудинов Борис Анатольевич | Способ создания упрочненного поверхностного слоя на деталях из металлических сплавов и композиционных материалов |
Family Cites Families (32)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE47829C (de) | 1888-12-14 | 1889-07-17 | HALLE'sche ARMATUREN- UND MASCHINENFABRIK, A. WERNEBURG & CO., in Halle a. Saale | Wasserabscheider für verticale Dampfleitungen |
| DD47829A5 (de) * | 1963-10-30 | 1966-04-20 | Rothe Erde Eisenwerk | Wälzlagerring grossen Durchmessers, insbesondere Ring für mittenfreie Wälzlagerdrehverbindungen |
| CS150108B1 (ru) * | 1970-09-04 | 1973-09-04 | ||
| JPS5273259A (en) * | 1975-12-13 | 1977-06-18 | Ogura Clutch Co Ltd | Friction material for electromagnetic clutch brake and method of forming |
| US4420441A (en) * | 1982-02-23 | 1983-12-13 | National Research Development Corp. | Method of making a two-phase or multi-phase metallic material |
| US5077090A (en) * | 1990-03-02 | 1991-12-31 | General Electric Company | Method of forming dual alloy disks |
| EP0491521B1 (en) * | 1990-12-15 | 1997-03-12 | Fujitsu Limited | Process for producing diamond film |
| US5194304A (en) * | 1992-07-07 | 1993-03-16 | Ford Motor Company | Thermally spraying metal/solid libricant composites using wire feedstock |
| JPH0688201A (ja) * | 1992-09-07 | 1994-03-29 | Toshiba Corp | 水車用傾斜組成部品の製造法 |
| US6746225B1 (en) * | 1992-11-30 | 2004-06-08 | Bechtel Bwtx Idaho, Llc | Rapid solidification processing system for producing molds, dies and related tooling |
| JP3547098B2 (ja) * | 1994-06-06 | 2004-07-28 | トヨタ自動車株式会社 | 溶射方法、溶射層を摺動面とする摺動部材の製造方法、ピストンおよびピストンの製造方法 |
| JPH08199372A (ja) * | 1995-01-26 | 1996-08-06 | Nisshin Steel Co Ltd | 傾斜機能材料の製法および装置 |
| JP2919301B2 (ja) * | 1995-05-02 | 1999-07-12 | 山口県 | 溶射による傾斜組成皮膜形成方法 |
| DE19525702A1 (de) * | 1995-07-14 | 1997-01-16 | Fag Aircraft Gmbh | Wälzlager |
| DE19532252C2 (de) * | 1995-09-01 | 1999-12-02 | Erbsloeh Ag | Verfahren zur Herstellung von Laufbuchsen |
| US5766693A (en) * | 1995-10-06 | 1998-06-16 | Ford Global Technologies, Inc. | Method of depositing composite metal coatings containing low friction oxides |
| US5592927A (en) * | 1995-10-06 | 1997-01-14 | Ford Motor Company | Method of depositing and using a composite coating on light metal substrates |
| US6087022A (en) * | 1996-06-05 | 2000-07-11 | Caterpillar Inc. | Component having a functionally graded material coating for improved performance |
| AU3309197A (en) * | 1996-06-12 | 1998-01-07 | Regents Of The University Of California, The | Spray deposition in a low pressure environment |
| US5980604A (en) * | 1996-06-13 | 1999-11-09 | The Regents Of The University Of California | Spray formed multifunctional materials |
| JPH1060617A (ja) * | 1996-08-22 | 1998-03-03 | Suruzaa Meteko Japan Kk | 高速フレーム溶射方法 |
| US5820938A (en) * | 1997-03-31 | 1998-10-13 | Ford Global Technologies, Inc. | Coating parent bore metal of engine blocks |
| EP0939142A1 (en) * | 1998-02-27 | 1999-09-01 | Ticona GmbH | Thermal spray powder incorporating an oxidised polyarylene sulfide |
| JP3105486B2 (ja) * | 1998-03-03 | 2000-10-30 | 株式会社先進材料利用ガスジェネレータ研究所 | 転がり軸受用保持器 |
| SG75852A1 (en) * | 1998-06-23 | 2000-10-24 | Univ Singapore | Functionally gradient materials and the manufacture thereof |
| JP4218744B2 (ja) * | 1998-09-10 | 2009-02-04 | 日鉄ハード株式会社 | 溶射材料およびそれを溶射して形成した皮膜を有する部材 |
| JP2002048145A (ja) * | 2000-08-04 | 2002-02-15 | Ntn Corp | 電食防止型転がり軸受 |
| DE10161820A1 (de) * | 2000-12-14 | 2002-09-05 | Ntn Toyo Bearing Co Ltd | Elektrokorrosionsbeständiger Wälzlageraufbau |
| DE10204252A1 (de) * | 2002-02-02 | 2003-08-14 | Daimler Chrysler Ag | Verfahren und Spitzpistole zum Lichtbogenspritzen |
| JP2004011793A (ja) * | 2002-06-07 | 2004-01-15 | Okuma Corp | 直動ガイド |
| US6805949B1 (en) * | 2003-03-25 | 2004-10-19 | Ford Motor Company | Method for enhancing adhesion of metal particles to ceramic models |
| DE102004038572B4 (de) * | 2003-08-06 | 2005-10-27 | Steinführer, Uwe | Verschleißfester Überzug zum Schutz einer Oberfläche und Verfahren zur Herstellung desselben |
-
2006
- 2006-05-19 DE DE102006023690A patent/DE102006023690A1/de not_active Ceased
-
2007
- 2007-05-10 KR KR1020087028700A patent/KR20080110686A/ko not_active Application Discontinuation
- 2007-05-10 RU RU2008146496/02A patent/RU2446227C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2007-05-10 CN CN2007800183693A patent/CN101448968B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2007-05-10 JP JP2009514627A patent/JP2009537334A/ja active Pending
- 2007-05-10 EP EP07722403A patent/EP2024526A1/de not_active Withdrawn
- 2007-05-10 BR BRPI0711934-8A patent/BRPI0711934A2/pt not_active IP Right Cessation
- 2007-05-10 WO PCT/DE2007/000854 patent/WO2007134571A1/de active Application Filing
- 2007-05-10 US US12/301,277 patent/US8499458B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2007-05-10 AU AU2007252142A patent/AU2007252142B2/en not_active Ceased
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5841033A (en) * | 1996-12-18 | 1998-11-24 | Caterpillar Inc. | Process for improving fatigue resistance of a component by tailoring compressive residual stress profile, and article |
| WO1999051790A1 (en) * | 1998-04-08 | 1999-10-14 | Caterpillar Inc. | A process for applying a functional gradient material coating to a component for improved performance |
| RU2218425C2 (ru) * | 2001-02-21 | 2003-12-10 | Чудинов Борис Анатольевич | Способ создания упрочненного поверхностного слоя на деталях из металлических сплавов и композиционных материалов |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU209264U1 (ru) * | 2021-09-06 | 2022-02-10 | Сергей Иванович Никитин | Подшипник качения |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2008146496A (ru) | 2010-05-27 |
| DE102006023690A1 (de) | 2007-11-22 |
| AU2007252142B2 (en) | 2010-08-19 |
| WO2007134571A1 (de) | 2007-11-29 |
| BRPI0711934A2 (pt) | 2012-02-22 |
| CN101448968B (zh) | 2011-04-06 |
| US8499458B2 (en) | 2013-08-06 |
| JP2009537334A (ja) | 2009-10-29 |
| AU2007252142A1 (en) | 2007-11-29 |
| KR20080110686A (ko) | 2008-12-18 |
| US20090310898A1 (en) | 2009-12-17 |
| CN101448968A (zh) | 2009-06-03 |
| EP2024526A1 (de) | 2009-02-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2446227C2 (ru) | Способ изготовления детали подшипника качения и деталь подшипника качения | |
| CN103946408B (zh) | 离心铸造制复合轧辊及其制造方法 | |
| CN103418923B (zh) | 一种磨损轧辊的堆焊修复方法 | |
| ES2661397T3 (es) | Rodillo de trabajo fabricado mediante revestimiento por láser y método para ello | |
| DE102014211366A1 (de) | Verfahren zur Erzeugung einer Oxidationsschutzschicht für einen Kolben zum Einsatz in Brennkraftmaschinen und Kolben mit einer Oxidationsschutzschicht | |
| WO1988000251A2 (fr) | Couche de metal antifriction et procede pour sa fabrication | |
| Stašić et al. | The effect of NiB additive on surface morphology and microstructure of 316L stainless steel single tracks and layers obtained by SLM | |
| EP0270265B1 (en) | Making composite metal deposit by spray casting | |
| JP2002510361A (ja) | 表面耐摩耗焼結機械部品及びその製造方法 | |
| CN110290881A (zh) | 轧制用复合辊及其制造方法 | |
| CN101449072B (zh) | 滚动轴承部件和用于制造这种滚动轴承部件的方法 | |
| US3725017A (en) | Coated nervous substrate | |
| EP0456847A1 (de) | Verfahren zur Herstellung einer Schutzschicht mit hohem Verschleiss- und Korrosionswiderstand aus einer austenitischen Eisenbasislegierung und nach dem Verfahren hergestellte Schutzschicht | |
| US20150158082A1 (en) | Composite components formed with loose ceramic material | |
| US20120244344A1 (en) | Composite components formed by coating a mold with ceramic material | |
| US8573283B2 (en) | Method for producing two bonded-together layers and functional component that can be produced by the method | |
| JP2017529455A (ja) | 積層造形されるロータリー切削ユニット用アンビル | |
| Cui et al. | Co‐S pray Forming of Gradient Deposits from Two Sprays of Different Tool Steels Using Scanning Gas Atomizers | |
| CN109183025B (zh) | 耐磨Cr8Mo2SiV钢件及制备方法和用于Cr8Mo2SiV 钢的Ni基耐磨合金粉 | |
| DE102006051544A1 (de) | Wälzlagerbauteil mit wälzfester Oberfläche und schwingungsdämpfendem Kern, sowie Verfahren zu dessen Herstellung | |
| GB2353295A (en) | Making spray-formed articles using a polymeric mandrel | |
| DE3715327C2 (ru) | ||
| JPH0693409A (ja) | ピストンリングの溶射被膜の形成方法 | |
| DE10300966A1 (de) | Gleitschichten und Verfahren zu deren Herstellung | |
| JPS60158906A (ja) | 圧延用複合ロ−ルおよびその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20130511 |