RU2433159C1 - Method of producing oil coke - Google Patents
Method of producing oil coke Download PDFInfo
- Publication number
- RU2433159C1 RU2433159C1 RU2010116572/05A RU2010116572A RU2433159C1 RU 2433159 C1 RU2433159 C1 RU 2433159C1 RU 2010116572/05 A RU2010116572/05 A RU 2010116572/05A RU 2010116572 A RU2010116572 A RU 2010116572A RU 2433159 C1 RU2433159 C1 RU 2433159C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coking
- temperature
- chambers
- heat
- heavy
- Prior art date
Links
Abstract
Description
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способу получения нефтяного кокса замедленным коксованием нефтяного сырья.The invention relates to the refining industry, in particular to a method for producing petroleum coke by delayed coking of crude oil.
Известен способ получения нефтяного кокса с повышенным выходом летучих веществ (более 15%) замедленным коксованием нефтяных остатков, в котором получения вышеуказанного кокса добиваются изменением конструкции реактора, например, верхняя часть которого имеет значительно больший диаметр, чем остальная часть реактора, за счет чего устраняется переброс пены в основную ректификационную колонну (Пат. СРР №71642, МПК С10В 55/00, оп. 29.11.80 г.).A known method of producing petroleum coke with an increased yield of volatile substances (more than 15%) by delayed coking of oil residues, in which the above coke is obtained by changing the design of the reactor, for example, the upper part of which has a significantly larger diameter than the rest of the reactor, thereby eliminating the transfer foam into the main distillation column (Pat. CPP No. 71642, IPC СВВ 55/00, op. 29.11.80).
Недостатком известного способа является неоднородность получаемого кокса в объеме реактора по выходу летучих вследствие разности его диаметра. Кроме того, выполнение реактора с разным диаметром приводит к снижению его эксплуатационной надежности.The disadvantage of this method is the heterogeneity of the obtained coke in the reactor volume by the yield of volatiles due to the difference in its diameter. In addition, the implementation of the reactor with different diameters leads to a decrease in its operational reliability.
Наиболее близким к заявляемому объекту является способ получения нефтяного кокса замедленным коксованием нефтяных остатков, включающий прогрев камеры коксования водяным паром и парами коксования, нагрев сырья и подачу его в низ камеры коксования совместно с теплоносителем - тяжелым газойлем коксования (фр. 200-500°С), который перед подачей в камеру коксования нагревают до температуры выше на 50-60°С температуры сырья коксования. Кроме того, указанный теплоноситель также используют для дополнительного прогрева камеры после подачи водяного пара и паров коксования. (Пат. РФ №2162876, МПК C10B 55/00, оп. 10.02.2001 г.).Closest to the claimed object is a method of producing petroleum coke by delayed coking of oil residues, including heating the coking chamber with water vapor and coking vapors, heating the feed and feeding it to the bottom of the coking chamber together with a heat carrier - heavy coking gas oil (fr. 200-500 ° C) which, before being fed into the coking chamber, is heated to a temperature higher than 50-60 ° C. of the temperature of the coking feed. In addition, the specified coolant is also used for additional heating of the chamber after the supply of water vapor and coking vapor. (Pat. RF №2162876, IPC C10B 55/00, op. 10.02.2001).
Недостатком данного способа является подача теплоносителя, нагретого до температуры выше на 50-60°С температуры сырья коксования (490-500°С) совместно с сырьем коксования, что не позволяет получать кокс с повышенным выходом летучих веществ. Кроме того, при коксовании в мягком температурном режиме (для получения кокса с повышенным выходом летучих) происходит переброс пены в ректификационную колонну из-за интенсивного вспенивания коксуемого сырья, что приводит к закоксовыванию реакционной аппаратуры и преждевременной остановке установки коксования.The disadvantage of this method is the supply of a coolant heated to a temperature above 50-60 ° C of the temperature of the coking feed (490-500 ° C) together with the coking feed, which does not allow to obtain coke with an increased yield of volatile substances. In addition, when coking in mild temperature conditions (to obtain coke with an increased yield of volatiles), foam is transferred to the distillation column due to intensive foaming of the coked material, which leads to coking of the reaction equipment and premature stop of the coking unit.
Технический результат, на достижение которого направлено изобретение, заключается в получении нефтяного кокса с повышенным выходом летучих веществ за счет регулирования температурного режима коксования по высоте камеры коксования с одновременным увеличением продолжительности работы реакционной аппаратуры.The technical result to which the invention is directed is to obtain petroleum coke with an increased yield of volatiles by controlling the temperature regime of coking along the height of the coking chamber with a simultaneous increase in the duration of the reaction equipment.
Указанный технический результат достигается тем, что в способе получения нефтяного кокса замедленным коксованием нефтяных остатков, включающем прогрев камеры коксования вначале водяным паром, затем парами коксования, подаваемыми в верхнюю часть камеры коксования и дополнительный прогрев камеры коксования теплоносителем - тяжелым газойлем коксования, нагрев исходного и вторичного сырья коксования, нагрев теплоносителя - тяжелого газойля коксования и подачу вторичного сырья и теплоносителя в нижнюю часть камеры коксования, согласно изобретению, теплоноситель - тяжелый газойль коксования нагревают до температуры 400-420°С и подают с вторичным сырьем в нижнюю часть камеры коксования раздельными потоками с подачей последнего через дополнительную колонну, причем вышеупомянутый теплоноситель подают также в среднюю и верхнюю части камеры коксования при заполнении последней соответственно на 1/3 и 2/3 ее высоты, при этом дополнительный прогрев камеры коксования после подачи водяного пара проводят совместно теплоносителем и парами коксования, причем теплоноситель при прогреве подают в среднюю часть камеры коксования.The specified technical result is achieved by the fact that in the method for producing petroleum coke by delayed coking of oil residues, including heating the coking chamber first with water vapor, then coking vapor supplied to the upper part of the coking chamber and additional heating of the coking chamber with a coolant — heavy coking gas oil, heating the initial and secondary gas oil coking raw materials, heating the coolant - heavy coking gas oil and supplying secondary raw materials and coolant to the lower part of the coking chamber, according to and To the invention, the heat carrier - heavy coking gas oil is heated to a temperature of 400-420 ° C and is fed with secondary raw materials to the lower part of the coking chamber in separate streams with the latter being fed through an additional column, the aforementioned coolant being also fed to the middle and upper parts of the coking chamber when filling the latter, respectively 1/3 and 2/3 of its height, with additional heating of the coking chamber after the supply of water vapor is carried out jointly with the heat transfer medium and coking vapors, the heat transfer agent being heated e is fed into the middle portion of coking chamber.
В качестве теплоносителя - тяжелого газойля коксования целесообразно использовать фр. 360-380°С.It is advisable to use FR. As a heat carrier - heavy coking gas oil. 360-380 ° C.
Исходное сырье целесообразно нагревать в печи до температуры 360-380°С.It is advisable to heat the feedstock in an oven to a temperature of 360-380 ° C.
Вторичное сырье целесообразно нагревать в печи до температуры 480-490°С.It is advisable to heat the secondary raw materials in a furnace to a temperature of 480-490 ° C.
Целесообразно вышеупомянутый теплоноситель использовать для подогрева вторичного сырья в теплообменнике.It is advisable to use the aforementioned coolant for heating secondary raw materials in a heat exchanger.
Подача сырья коксования и теплоносителя - тяжелого газойля коксования в камеру коксования раздельными потоками и ввод последнего на 1/3 и 2/3 высоты камеры в процессе коксования позволяет регулировать температуру верха коксующейся массы в наиболее критических зонах ее вспенивания, регулировать выход летучих веществ в получаемом коксе, а также предотвратить переброс пены в ректификационную колонну и увеличить межремонтный пробег реакционной аппаратуры.The supply of coking raw material and coolant — heavy coking gas oil to the coking chamber in separate streams and introducing the latter to 1/3 and 2/3 of the chamber height during coking allows you to adjust the temperature of the top of the coking mass in the most critical zones of its foaming, to control the yield of volatile substances in the resulting coke and also to prevent the transfer of foam into the distillation column and increase the overhaul mileage of the reaction equipment.
Подача сырья коксования через дополнительную колонну позволяет за счет регулирования насыщения последнего газойлевыми фракциями регулировать выход летучих веществ в получаемом коксе.The supply of coking feed through an additional column allows, by controlling the saturation of the latter with gas oil fractions, to control the yield of volatiles in the resulting coke.
Совмещение операции подачи паров коксования и теплоносителя - тяжелого газойля при прогреве и дополнительная подача последнего в среднюю часть камеры коксования позволяет сократить время подготовительных операций цикла коксования и, следовательно, время заполнения камер сырьем коксования, что также увеличивает выход летучих веществ в получаемом коксе.Combining the operation of supplying coking vapors and heat carrier - heavy gas oil during heating and additional supply of the latter to the middle part of the coking chamber reduces the time of preparatory operations of the coking cycle and, consequently, the time of filling the chambers with coking raw materials, which also increases the yield of volatile substances in the obtained coke.
На прилагаемом чертеже приведена принципиальная схема реализации предлагаемого способа.The attached drawing shows a schematic diagram of the implementation of the proposed method.
Способ осуществляют следующим образом.The method is as follows.
Исходное сырье, например гудрон из емкости 1 с температурой 110°С, прокачивают через теплообменник 2, где за счет тепла циркуляционного потока тяжелого газойля оно нагревается до температуры 240°С, после чего поступает в печь 3 и с температурой 360-380°С направляется в нижнюю часть дополнительной колонны 4, туда же подается водяной пар для отпарки легкокипящих фракций, содержащихся в исходном сырье. С низа дополнительной колонны 4 вторичное сырье подают через трубное пространство теплообменника 5 в реакционные змеевики печи 6, где оно нагревается до 480-490°С. По межтрубному пространству теплообменника 5 прокачивают теплоноситель - тяжелый газойль коксования, нагретый в печи 3 до температуры 400-420°С. В потоки вторичного сырья, подаваемые в реакционные змеевики печи 6, дополнительно подают турбулизатор, например химочищенную воду. Из печи 6 нагретое до температуры 480-490°С сырье коксования поступает через четырехходовой кран 7 в камеры коксования 8 или 9 с температурой 465-475°С. В камерах 8 или 9 за счет аккумулированного тепла происходит процесс замедленного коксования сырья с образованием постепенно наращиваемой коксующейся массы. По мере заполнения камеры коксующейся массой для поддержания температуры ее верха на уровне 400-420°С и предотвращения выброса пены в ректификационную колонну, в камеру коксования последовательно, сначала на уровне 1/3, затем-2/3 ее высоты подают нагретый в печи 3 до температуры 400-420°С теплоноситель - тяжелый газойль коксования. В конце цикла заполнения камер 8 или 9 на верх коксующейся массы для уменьшения ее вспенивания дополнительно подают раствор антипенной присадки, например, СКТН-А в легком газойле из емкости 10.The feedstock, for example tar from a tank 1 with a temperature of 110 ° C, is pumped through a heat exchanger 2, where due to the heat of the circulation stream of heavy gas oil it is heated to a temperature of 240 ° C, after which it enters the furnace 3 and with a temperature of 360-380 ° C in the lower part of the additional column 4, there is supplied water vapor for stripping boiling fractions contained in the feedstock. From the bottom of the additional column 4, secondary raw materials are fed through the pipe space of the heat exchanger 5 into the reaction coils of the furnace 6, where it is heated to 480-490 ° C. The coolant is pumped through the annular space of the heat exchanger 5 — heavy coking gas oil heated in the furnace 3 to a temperature of 400-420 ° C. In the streams of secondary raw materials supplied to the reaction coils of the furnace 6, a turbulator, for example chemically purified water, is additionally supplied. From the furnace 6, the coking feed is heated to a temperature of 480-490 ° C. through a four-way valve 7 into the coking chambers 8 or 9 with a temperature of 465-475 ° C. In chambers 8 or 9, due to the accumulated heat, the process of delayed coking of the raw material occurs with the formation of a gradually growing coking mass. As the chamber is filled with a coking mass to maintain its top temperature at a level of 400-420 ° С and to prevent the foam from escaping into the distillation column, the coke oven is heated sequentially, first at 1/3, then -2/3 of its height 3 to a temperature of 400-420 ° C coolant is a heavy coking gas oil. At the end of the filling cycle of chambers 8 or 9, a solution of antifoam additive, for example, SKTN-A in light gas oil from tank 10, is additionally fed to the top of the coking mass.
Парогазовые продукты коксования (пары коксования) через верхнюю горловину камер коксования 8 или 9 по шлемовому трубопроводу отводят в основную ректификационную колонну 11 на разделение по компонентам. В ректификационной колонне 11 жидкая часть после отпарки стекает вниз, образуя кубовый газойль, который собирают внизу ректификационной колонны 11 и отводят как компонент котельного топлива. Из нижней отпарной части ректификационной колонны 11 парообразные продукты поднимаются вверх - в укрепляющую ее часть, оборудованную ректификационными и глухими тарелками, где и происходит разделение дистиллята на компоненты: паровую фазу, легкий и тяжелый газойли. С верха ректификационной колонны 11 паровая фаза через конденсатор-холодильник 12 поступает в трехфазный газосепаратор 13, где разделяется на газ, бензин и сточную воду.Combined-cycle coking products (coking vapors) are led through the top neck of the coking chambers 8 or 9 to the main distillation column 11 through a helmet pipe for separation into components. In the distillation column 11, the liquid part after stripping flows down, forming a bottoms gas oil, which is collected at the bottom of the distillation column 11 and withdrawn as a component of boiler fuel. From the lower stripping part of the distillation column 11, vaporous products rise upwards - to its strengthening part, equipped with distillation and blanking plates, where the distillate is divided into components: vapor phase, light and heavy gas oils. From the top of the distillation column 11, the vapor phase through a condenser-cooler 12 enters a three-phase gas separator 13, where it is separated into gas, gasoline and waste water.
Прогрев камер коксования 8 или 9 вначале осуществляют водяным паром до достижения температуры 110-120°С их верха. Дальнейший разогрев камер проводят одновременно теплоносителем - тяжелым газойлем коксования с температурой 400-420°С и парами коксования из работающих камер. При этом разогрев ведут тремя потоками: в верхнюю часть камеры направляют пары коксования, в среднюю и нижнюю часть - теплоноситель - тяжелый газойль. При прогреве камер коксования 8 или 9 до температуры 360-380°С продукты прогрева из них переводят в основную ректификационную колонну 11, а теплоноситель - тяжелый газойль - для подачи на верх коксующейся массы. Когда нет необходимости подавать теплоноситель в камеры, для обеспечения непрерывности цикла коксования предусмотрена подача его через теплообменник 5 в линию тяжелого газойля.The heating of the coking chambers 8 or 9 is first carried out with water vapor until a temperature of 110-120 ° C of their top is reached. Further heating of the chambers is carried out simultaneously with a coolant - a heavy coking gas oil with a temperature of 400-420 ° C and coking vapors from working chambers. In this case, heating is carried out in three streams: coking vapors are sent to the upper part of the chamber, and the heat carrier and heavy gas oil are sent to the middle and lower parts. When warming the coking chambers 8 or 9 to a temperature of 360-380 ° C, the heating products from them are transferred to the main distillation column 11, and the coolant is heavy gas oil to be fed to the top of the coking mass. When it is not necessary to supply the coolant to the chambers, to ensure the continuity of the coking cycle, it is provided to be supplied through the heat exchanger 5 to the heavy gas oil line.
Также с целью регулирования качества выбранного сырья коксования предусмотрена подача тяжелого газойля коксования из основной ректификационной колонны 11 в дополнительную колонну 4.Also, with the aim of regulating the quality of the selected coking feed, a heavy coking gas oil is provided from the main distillation column 11 to the additional column 4.
Ниже приведены конкретные примеры осуществления предлагаемого способаThe following are specific examples of the implementation of the proposed method
нагрева вторичного сырья12. Duration of operation of the furnace coil
heating secondary raw materials
Таким образом предлагаемый способ позволяет вести коксование нефтяных остатков при мягком температурном регулируемом режиме с получением нефтяного кокса с повышенным выходом летучих веществ (до 25%). При этом предлагаемый способ позволяет увеличить межремонтный пробег реакционной аппаратуры - печи нагрева до 6-8 мес., а также сократить время подготовительных операций цикла коксования до 16-18 час.Thus, the proposed method allows the coking of oil residues under mild temperature controlled mode to obtain petroleum coke with an increased yield of volatile substances (up to 25%). Moreover, the proposed method allows to increase the overhaul mileage of the reaction equipment - the heating furnace up to 6-8 months, as well as reduce the time of preparatory operations of the coking cycle to 16-18 hours.
Claims (5)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2010116572/05A RU2433159C1 (en) | 2010-04-26 | 2010-04-26 | Method of producing oil coke |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2010116572/05A RU2433159C1 (en) | 2010-04-26 | 2010-04-26 | Method of producing oil coke |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2433159C1 true RU2433159C1 (en) | 2011-11-10 |
Family
ID=44997211
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2010116572/05A RU2433159C1 (en) | 2010-04-26 | 2010-04-26 | Method of producing oil coke |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2433159C1 (en) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103059905A (en) * | 2013-01-28 | 2013-04-24 | 天津市东盛工贸有限公司 | Raw material distribution valve of coking-delayed coke tower |
CN103059887A (en) * | 2013-01-28 | 2013-04-24 | 天津市东盛工贸有限公司 | Horizontal reaction kettle delayed coking equipment and process thereof |
WO2014017953A1 (en) * | 2012-07-24 | 2014-01-30 | Закрытое акционерное общество "ОГНЕУПОРКОКССЕРВИС" (ЗАО "ОКОС") | Method for warming up the refractory lining of a coke-oven battery |
RU2626955C2 (en) * | 2012-09-21 | 2017-08-02 | Ламмус Текнолоджи Инк. | Additives introducing into the coke drum |
RU2712663C1 (en) * | 2019-07-08 | 2020-01-30 | Общество с ограниченной ответственностью «Газпромнефть-Битумные материалы» (ООО «Газпромнефть-БМ») | Method and installation of coking chambers heating |
RU2719849C1 (en) * | 2019-05-13 | 2020-04-23 | Акционерное общество "Институт нефтехимпереработки" (АО "ИНХП") | Method of producing petroleum coke (embodiments) |
RU2818566C1 (en) * | 2023-10-23 | 2024-05-02 | Акционерное общество "ТАНЕКО" | Method of producing petroleum coke |
-
2010
- 2010-04-26 RU RU2010116572/05A patent/RU2433159C1/en not_active IP Right Cessation
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2014017953A1 (en) * | 2012-07-24 | 2014-01-30 | Закрытое акционерное общество "ОГНЕУПОРКОКССЕРВИС" (ЗАО "ОКОС") | Method for warming up the refractory lining of a coke-oven battery |
RU2509795C1 (en) * | 2012-07-24 | 2014-03-20 | Закрытое акционерное общество "ОГНЕУПОРКОКССЕРВИС" (ЗАО "ОКОС") | Method of heating refractory masonry coke furnace battery |
RU2626955C2 (en) * | 2012-09-21 | 2017-08-02 | Ламмус Текнолоджи Инк. | Additives introducing into the coke drum |
CN103059905A (en) * | 2013-01-28 | 2013-04-24 | 天津市东盛工贸有限公司 | Raw material distribution valve of coking-delayed coke tower |
CN103059887A (en) * | 2013-01-28 | 2013-04-24 | 天津市东盛工贸有限公司 | Horizontal reaction kettle delayed coking equipment and process thereof |
CN103059887B (en) * | 2013-01-28 | 2014-06-25 | 天津市东盛工贸有限公司 | Horizontal reaction kettle delayed coking equipment and process thereof |
CN103059905B (en) * | 2013-01-28 | 2015-01-14 | 天津市东盛工贸有限公司 | Raw material distribution valve of coking-delayed coke tower |
RU2719849C1 (en) * | 2019-05-13 | 2020-04-23 | Акционерное общество "Институт нефтехимпереработки" (АО "ИНХП") | Method of producing petroleum coke (embodiments) |
RU2712663C1 (en) * | 2019-07-08 | 2020-01-30 | Общество с ограниченной ответственностью «Газпромнефть-Битумные материалы» (ООО «Газпромнефть-БМ») | Method and installation of coking chambers heating |
RU2818566C1 (en) * | 2023-10-23 | 2024-05-02 | Акционерное общество "ТАНЕКО" | Method of producing petroleum coke |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2433159C1 (en) | Method of producing oil coke | |
CN101280212B (en) | Method for processing highly acid crude oil by using delayed coking process | |
CN102295943B (en) | Method for coking needle coke by large recycle ratio oil system | |
CN101597518A (en) | A kind of improved delay coking process | |
CN102482586A (en) | Efficient method for improving coker gas oil quality | |
CN106701178A (en) | Coal tar suspended bed hydrocracking method | |
CN105985802B (en) | A kind of method of delayed coking | |
RU2314333C1 (en) | Method of speeded down carbonization | |
CN102899076A (en) | Delayed coking method | |
RU2650925C2 (en) | Delayed coking process with pre-cracking reactor | |
CN104449829B (en) | Coking delaying method | |
RU2515323C2 (en) | Method of delayed coking of oil residues | |
RU2729191C1 (en) | Method for producing oil needle coke | |
RU2437915C1 (en) | Procedure for production of coke additive by delayed coking | |
RU2458098C1 (en) | Method of delayed carbonisation of oil residues | |
CN105623721B (en) | A kind of method for preparing needle-shape coke raw material | |
CN103534336B (en) | For the method preparing high VCM coke | |
RU2717815C1 (en) | Method of producing oil needle coke | |
CN111892941B (en) | Coking device and process method for producing needle coke | |
CN105985791B (en) | A method of preparing needle-shape coke raw material | |
CN105623693B (en) | A method of preparing needle-shape coke raw material | |
RU2058366C1 (en) | Method for production of petroleum coke | |
RU2712663C1 (en) | Method and installation of coking chambers heating | |
CN111892942B (en) | Device and method for producing high-end graphite material | |
RU2719849C1 (en) | Method of producing petroleum coke (embodiments) |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PC43 | Official registration of the transfer of the exclusive right without contract for inventions |
Effective date: 20190531 |
|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20200427 |