RU2058366C1 - Method for production of petroleum coke - Google Patents
Method for production of petroleum coke Download PDFInfo
- Publication number
- RU2058366C1 RU2058366C1 RU93045467A RU93045467A RU2058366C1 RU 2058366 C1 RU2058366 C1 RU 2058366C1 RU 93045467 A RU93045467 A RU 93045467A RU 93045467 A RU93045467 A RU 93045467A RU 2058366 C1 RU2058366 C1 RU 2058366C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coke
- reactor
- coking
- heating
- reaction products
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Coke Industry (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к способам получения нефтяного кокса и может использоваться в нефтеперерабатывающей, нефтехимической промышленности. The invention relates to methods for producing petroleum coke and can be used in the oil refining, petrochemical industry.
Известны способы получения нефтяного кокса, из которых наиболее распространенным и промышленно освоенным является процесс замедленного коксования. Known methods for producing petroleum coke, of which the most common and industrially developed is the process of delayed coking.
В способе [1] предварительно нагретые нефтяные остатки выдерживают 3-30 мин с отделением легких фракций, выкипающих до 400оС. Такой прием позволяет увеличить коксуемость исходного сырья, что приводит к увеличению производительности установки. Однако повышенная коксуемость и выдержка нефтяного сырья способствует увеличению закоксовывания оборудования, загрязнения продуктов, особенно жидких, коксовой мелочью, повышению времени простоев на чистку змеевиков от углеродистых отложений.In the method [1], preheated oil residues can withstand 3-30 minutes with the separation of light fractions, boiling up to 400 about C. This technique allows you to increase the coking ability of the feedstock, which leads to an increase in plant performance. However, the increased coking ability and aging of petroleum feedstock increase the coking of equipment, the contamination of products, especially liquid ones, with coke breeze, and increase the downtime for cleaning the coils from carbon deposits.
Для улучшения качества получаемого кокса в известном способе замедленному коксованию подвергают смесь нефтяного дистиллятного крекинг-остатка и экстракта селективной очистки масляной фракции, выкипающей выше 420оС. Кокс улучшенной структуры получают из смеси нефтяных остатков и ароматизированной каменноугольной смолы.To improve the quality of coke produced in the known method the mixture is subjected to delayed coking of petroleum distillate cracking residue and solvent-refined oil extract fraction boiling above 420 C. Coke improved structures obtained from a mixture of petroleum residues and aromatic coal tar.
Известен способ непрерывного коксования [2] в котором для поучения высококачественного кокса используют смесь дистиллятного крекинг-остатка и фракцию термического крекинга, выкипающую выше 400-420оС, что позволяет увеличить выход кокса на 2 мас. (12,5% против 10,5% без добавки фракции термокрекинга).A known method of continuous coking [2] in which to obtain high-quality coke using a mixture of distillate cracked residue and a fraction of thermal cracking, boiling above 400-420 about With that allows you to increase the yield of coke by 2 wt. (12.5% versus 10.5% without the addition of thermocracking fraction).
Для улучшения качества целевого кокса в известном способе замедленное коксование ароматизированного сырья проводят в токе азота, который подают в барабан в течение последних 8 часов. Однако при этом значительно уменьшается выход кокса (26,6% против 57,5% без азота). To improve the quality of the target coke in the known method, delayed coking of flavored raw materials is carried out in a stream of nitrogen, which is fed into the drum over the past 8 hours. However, the yield of coke is significantly reduced (26.6% versus 57.5% without nitrogen).
Известен способ получения нефтяного кокса [3] путем термического крекинга исходного сырья широкой разновидности (декантированного масло, термическая смола, пиролизная этиленовая смола, угольные смолы). Процесс предусматривает несколько стадий, в том числе предварительную обработку сырья (температура 230-315оС, время 5-120 мин). Для снижения коксообразования в печах при предварительном нагреве в сырье вводится 50-100 ppm серы. Способ связан со сложностью эксплуатационных операций, многостадиен.A known method of producing petroleum coke [3] by thermal cracking of a wide variety of feedstock (decanted oil, thermal resin, pyrolysis ethylene resin, coal tar). The process involves several steps, including pre-processing of the raw material (temperature 230-315 ° C, during 5-120 min). To reduce coke formation in furnaces during preliminary heating, 50-100 ppm of sulfur is introduced into the raw materials. The method is associated with the complexity of operational operations, multi-stage.
Известные способы обладают одним общим недостатком не решаются технологические вопросы по улучшению работы аппаратов, их минимальному закоксовыванию на стадиях, предшествующих образованию "целевого" кокса, сохранению достаточно длительного пробега между остановками на очистку от "нежелательного" кокса, отлагающегося на стенках оборудования, аппаратов, змеевиков печей. Known methods have one common drawback: technological issues cannot be resolved to improve the operation of the apparatus, their minimal coking at the stages preceding the formation of the “target” coke, and the preservation of a sufficiently long run between stops to clean up “unwanted” coke deposited on the walls of equipment, apparatus, coils stoves.
Одним из известных решений, направленных на улучшение работы установок замедленного коксования, является способ [4] в котором первичное сырье не подается в ректификационную колонну на смешение с исходным сырьем, а поступает в колонну-сепаратор, где происходит отделение имеющихся в сырье ассоциатов. Однако при оформлении процесса без рециркуляции тяжелых газойлевых фракций ухудшается качество и структура целевого кокса, так как сырье обедняется вторичными ароматизированными фракциями, наиболее желательными при получении нефтяного кокса. Кроме того, в способе ухудшаются условия теплообмена, так как нагрев исходного (первичного) тяжелого нефтяного сырья значительно упрощается, если его подавать в ректификационную колонну и смешивать с продуктами реакции, выводимыми из реакционной зоны с температурой 420-500оС; усложняется отгонка легких фракций из сырья, а повышенное их содержание в первичном сырье приводит к увеличению пористости целевого кокса и уменьшению его механической прочности. При частичной рециркуляции и подаче нижнего продукта в колонну-сепаратор по способу [4] вторичное сырье, поступающее в реакционные змеевики печей и далее на коксование в камеры содержит значительное количество механических примесей, что вызывает закокосовывание оборудования, особенное интенсивное при попадании коксовых частичек из реактора коксования на стадиях его пропарки и разогрева продуктами реакции.One of the known solutions aimed at improving the operation of delayed coking plants is the method [4] in which the primary raw material is not fed to the distillation column for mixing with the raw material, but enters the separator column, where the associates present in the raw material are separated. However, when the process is designed without recirculation of heavy gas oil fractions, the quality and structure of the target coke deteriorate, since the raw materials are depleted in secondary flavored fractions, which are most desirable when producing petroleum coke. Furthermore, in the process of heat transfer conditions deteriorate, as the heating source (primary) heavy oil feedstock greatly simplified if it is fed to the distillation column and mix with the reaction products output from the reaction zone at a temperature of 420-500 C; the distillation of light fractions from raw materials is complicated, and their increased content in primary raw materials leads to an increase in the porosity of the target coke and a decrease in its mechanical strength. During partial recirculation and supply of the lower product to the separator column according to the method [4], the secondary raw material entering the reaction coils of the furnaces and then coking into the chambers contains a significant amount of mechanical impurities, which causes the equipment to jiggle, especially intense when coke particles get from the coking reactor at the stages of its steaming and heating with reaction products.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к изобретению является способ получения нефтяного кокса путем замедленного коксования тяжелого нефтяного сырья, который является наиболее простым и промышленно освоенным [5]
Данный способ осуществляют следующим образом.The closest in technical essence and the achieved effect to the invention is a method for producing petroleum coke by delayed coking of heavy petroleum feed, which is the simplest and most industrially mastered [5]
This method is as follows.
Предварительно нагретое сырье (первичное сырье) поступает в нижнюю часть ректификационной колонны, где смешивается с продуктами, выводимыми из реактора на всех стадиях его работы, включая разогрев, заполнение коксом и последующую припарку. За счет контакта первичного сырья с продуктами реакции происходит отгонка легких фракций, обогащение его рециркулирующими фракциями и накопление коксообразующих компонентов. Смесь исходного (первичного) сырья с рециркулятом (вторичное сырье) снизу ректификационной колонны подается в нагревательную печь и затем в один из реакторов для осуществления процесса коксования и выделения продуктов реакции. Preheated raw materials (primary raw materials) enter the lower part of the distillation column, where they are mixed with products removed from the reactor at all stages of its operation, including heating, filling with coke and subsequent poultice. Due to the contact of the primary raw material with the reaction products, the light fractions are distilled off, enriched with recycled fractions and the accumulation of coke-forming components. A mixture of the feedstock (primary) feedstock with recycle (secondary feedstock) from the bottom of the distillation column is fed to a heating furnace and then to one of the reactors for the coking process and the isolation of reaction products.
Реакторы для коксования, в которые поступает вторичное сырье, работают поочередно следующим образом. Нагретое сырье сначала с помощью распределителя поступает снизу в один из реакторов. Процесс замедленного коксования является непрерывным по подаче сырья, выводу газообразных и жидких продуктов и периодическим по выгрузке кокса из реактора. Газообразные и жидкие продукты выводят сверху реактора и направляют в ректификационную колонну для разделения на газ, бензиновые фракции, газойль и для получения вторичного сырья. После заполнения реактора коксом его отключают от потока сырья, который переключают в следующий подготовленный реактор, продолжая процесс коксования в нем аналогичным образом. Заполненный коксом первый реактор пропаривают с целью выделения из кокса дистиллятных нефтяных фракций. При пропарке вместе с дистиллятными фракциями происходит частичный унос из кокса мелочи, которая вместе с жидкими продуктами и паром выносится в ректификационную колонну. Это является нежелательным явлением, так как коксовая мелочь затем вместе со вторичным сырьем поступает в трубопроводы, змеевики печей и способствует ускорению закоксовывания оборудования, сокращению межремонтных пробегов. Кроме того, частички кокса загрязняют жидкие продукты, например газойль, который выводится с установки в виде попутной целевой продукции, увеличивая в нем содержание механических примесей. Поэтому дальнейшее использование газойлевой фракции возможно лишь после удаления из нее механических примесей. Reactors for coking, which receives the secondary raw materials, work alternately as follows. Heated raw materials are first supplied from the bottom to one of the reactors using a distributor. The process of delayed coking is continuous in the supply of raw materials, the withdrawal of gaseous and liquid products and periodic in the unloading of coke from the reactor. Gaseous and liquid products are removed from the top of the reactor and sent to a distillation column for separation into gas, gasoline fractions, gas oil and to obtain secondary raw materials. After filling the reactor with coke, it is disconnected from the feed stream, which is switched to the next prepared reactor, continuing the coking process in it in a similar way. The first reactor filled with coke is steamed to recover distillate oil fractions from coke. During steaming, along with the distillate fractions, a partial removal of fines from coke occurs, which, together with liquid products and steam, is carried out into the distillation column. This is an undesirable phenomenon, since coke breeze then enters with the secondary raw materials into pipelines, furnace coils and helps accelerate the coking of equipment and reduce overhaul runs. In addition, particles of coke pollute liquid products, such as gas oil, which is removed from the installation in the form of associated target products, increasing the content of mechanical impurities in it. Therefore, further use of the gas oil fraction is possible only after removal of mechanical impurities from it.
После стадии пропарки кокс охлаждают водой и выгружают, а реактор подготавливают к работе для нового цикла коксования. Основной стадией подготовки реактора является его разогрев, который осуществляют вначале водяным паром, а затем парами продуктов реакции из работающего реактора. На этой стадии в колонну также, как и во время пропарки, попадают твердые коксовые частицы, оставшиеся на стенках реактора. Для устранения этого на выходе из реактора устанавливают сетчатый фильтр. Однако мелкие пылевидные частицы не задерживаются сеткой и заносятся в колонну со всеми нежелательными последствиями, описанными выше. При уменьшении же размеров проходных отверстий резко увеличивается сопротивление, растет давление в реакторе, а фильтр быстро выходит из строя. В связи с этим усложняется обслуживание установки, увеличиваются расходы на ее эксплуатацию, возрастают простои установки, снижается производительность, работа становится нестабильной, что в целом снижает эффективность процесса получения нефтяного кокса путем замедленного коксования. After the steaming step, the coke is cooled with water and discharged, and the reactor is prepared for operation for a new coking cycle. The main stage of preparation of the reactor is its heating, which is carried out first by water vapor, and then by the vapor of the reaction products from the working reactor. At this stage, as well as during steaming, solid coke particles remaining on the walls of the reactor enter the column. To eliminate this, a mesh filter is installed at the outlet of the reactor. However, small dusty particles are not retained by the grid and are introduced into the column with all the undesirable consequences described above. With a decrease in the size of the through-holes, the resistance sharply increases, the pressure in the reactor increases, and the filter quickly fails. In this regard, the maintenance of the installation is complicated, the costs of its operation are increased, the downtime of the installation increases, the productivity decreases, the work becomes unstable, which generally reduces the efficiency of the process of producing petroleum coke by delayed coking.
Целью изобретения является повышение эффективности эксплуатации установки замедленного коксования, увеличение межремонтных пробегов, улучшение качества сырья коксования за счет снижения в нем механических примесей и утяжеления фракционного состава. The aim of the invention is to increase the operational efficiency of a delayed coking unit, increase turnaround times, improve the quality of coking raw materials by reducing the mechanical impurities in it and making the fractional composition heavier.
Поставленная цель достигается тем, что продукты реакции, выводимые из реактора при проведении стадий разогрева реактора и пропарки полученного кокса, отделяют от общего потока и отводят в отдельную колонну, где подвергают разделению на жидкую и паровую фазы, причем паровую фазу подают на разделение в основную ректификационную колонну, а жидкую фазу выводят из системы. This goal is achieved in that the reaction products discharged from the reactor during the stages of heating the reactor and steaming the obtained coke are separated from the general stream and taken into a separate column, where they are subjected to separation into liquid and vapor phases, and the vapor phase is fed to separation in the main distillation the column, and the liquid phase is removed from the system.
Отличительными признаками изобретения является то, что, продукты, выводимые из реактора при проведении стадий разогрева реактора и пропарки полученного кокса, отводят в отдельную колонну и подвергают разделению на жидкую и паровую фазы, причем паровую фазу подают на разделение в основную ректификационную колонну, а жидкую фазу выводят из системы. Distinctive features of the invention is that the products removed from the reactor during the stages of heating the reactor and steaming the obtained coke are taken into a separate column and subjected to separation into a liquid and vapor phases, the vapor phase being fed to the separation in the main distillation column, and the liquid phase output from the system.
Такие технические приемы позволяют исключить попадание механических примесей вниз колонны с реакционным потоком и их накопление во вторичном сырье. В результате этого устраняются причины закоксовывания низа ректификационной колонны, горячих сырьевых насосов, змеевиков печей. Such techniques can eliminate the ingress of mechanical impurities down the column with the reaction stream and their accumulation in secondary raw materials. As a result, the causes of coking of the bottom of the distillation column, hot feed pumps, furnace coils are eliminated.
Отличительные признаки предлагаемого способа являются существенными и использование новых технических решений, представленных этими признаками, не было известно ранее. Неожиданный эффект, выявленный в изобретении, проявился в резком увеличении продолжительности межремонтной (непрерывной) работы установки, повышении стабильности ее работы, снижении содержания механических примесей и утяжелении вторичного сырья сырья коксования. Distinctive features of the proposed method are significant and the use of new technical solutions represented by these signs was not previously known. The unexpected effect revealed in the invention was manifested in a sharp increase in the duration of the overhaul (continuous) operation of the installation, increasing the stability of its operation, reducing the content of mechanical impurities and making secondary coking raw materials heavier.
П р и м е р 1. (см. чертеж). Исходное сырье (поток I) гудрон (остаток вакуумной перегонки смеси западно-сибирских и волжских нефтей) с плотностью 0,983 г/см3 при 20оС, коксуемостью по Конрадсону 10,2 мас. вязкостью кинематической при 100оС 202 мм2/с нагревают в конвекционной части печи 1 до температуры 380-400оС и подают вниз ректификационной колонны 2 на смешение с продуктами реакции (поток II), выводимыми из реактора 3 на стадии коксования, т.е. заполнения реактора коксом. Продукты реакции в колонне разделяются на газ (поток III), бензиновые (поток IУ), газойлевые (поток У) и рециркулирующие фракции, непосредственно смешиваемые с исходным сырьем в кубе колонны 2. Полученное "вторичное" сырье сырье коксования (поток УI) имеет содержание механических примесей 0,02 мас. Начало кипения вторичного сырья 290оС, до 400оС выкипает 18,0 об. Это сырье поступает в реакционную часть печи 1, в которой нагревается до температуры 495-500оС, а затем его подают на коксование в реактор 3I через распределитель потоков четырехходовой кран 4. После заполнения реактора 3I коксом его отключают, а поток вторичного сырья УI начинают подавать через распределитель 4 во второй реактор 3II, где протекает коксование и заполнение второго реактора коксом. В первом реакторе 3I начинают проводить стадию пропарки полученного кокса. Отпаренные из кокса продукты дистиллятные фракции (поток УII) выводят из первого реактора 3I отдельно от продуктов реакции (поток II), выводимых из реактора 3II, в котором проводят стадию коксования и заполнения его коксом. Выделенные продукты (поток УII) подвергают разделению на жидкую и паровую фазы в отдельной колонне-разделителе 5, причем паровую фазу (поток УШ) подают в ректификационную колонну 2 на разделение без смешения с исходным гудроном (поток I), а жидкую фазу (поток IХ) выводят снизу колонны 5 с установки.PRI me
После стадии пропарки кокса в первом реакторе 3I его охлаждают и выгружают, а реактор 3I подвергают стадии разогрева, подавая в него сначала водяной пар (в.п.), а затем часть продуктов реакции (поток Х) из второго реактора 3II. Поток, выходящий из первого реактора на стадии разогрева (поток УII), не смешивают с основным потоком продуктов второго реактора (поток II), а отдельно подают в ту же колонну 5, в которой разделяли продукты стадии пропарки кокса, и подвергают разделению как было описано для этой стадии. Длительность стадии накопления кокса составляет 24 ч. Такое же время необходимо для подготовки реактора к следующему циклу работы, а именно для стадии пропарки, охлаждения, выгрузки кокса, разогрева реактора. Поэтому после подготовки первого реактора, как описано выше, поток вторичного сырья переключают вновь на первый реактор, начиная в нем стадии коксования и накопления кокса, а второй реактор отключают для проведения подготовительных операций.After the coke steaming stage in the
Межремонтный пробег установки составляет 140 сут непрерывной работы. The overhaul mileage of the installation is 140 days of continuous operation.
П р и м е р 2. Процесс проводят согласно примеру 1, но в качестве исходного сырья коксования используют дистиллятный крекинг-остаток на основе смеси нефтей как в примере 1. Плотность крекинг-остатка 1,028 г/см3 при 20оС, коксуемость 11,5 мас. вязкость кинематическая при 100оС 20,5 мм2/с, индекс корреляции 108 у.е.EXAMPLE Example 2 The process is carried out according to Example 1 but as starting materials coker distillate used cracked residue from a mixture of oils as in Example 1. Density of cracking residue of 1.028 g / cm 3 at 20 ° C, coking 11 5 wt. kinematic viscosity at 100 о С 20.5 mm 2 / s, correlation index 108 c.u.
Механические примеси во вторичном сырье, полученном без подачи на смешение продуктов, выводимых из реактора при проведении стадий разогрева реактора и пропарки получаемого кокса, которые выделяют из основного потока, отсутствуют (менее 0,005 мас.). Начало кипения вторичного сырья 300оС, до 400оС выкипает 16,0 об. Продолжительность работы установки между ремонтами составляет 180 сут.There are no mechanical impurities in the secondary raw materials obtained without feeding to the mixture products removed from the reactor during the stages of heating the reactor and steaming the resulting coke, which are separated from the main stream (less than 0.005 wt.). The beginning of the boiling of secondary
П р и м е р 3. Процесс проводят по известному способу [5] В качестве сырья используют гудрон как в примере 1. Показатели приведены в таблице. PRI me
Как видно из данных таблицы, предлагаемый способ позволяет по сравнению с известным:
1. Снизить содержание механических примесей в сырье коксования от отсутствия до 0,02 мас. за счет исключения попадания коксовых частиц, выносимых из реактора на стадиях разогрева и пропарки кокса.As can be seen from the table, the proposed method allows, in comparison with the known:
1. To reduce the content of mechanical impurities in the coking feed from no to 0.02 wt. due to the exclusion of coke particles discharged from the reactor at the stages of heating and steaming of coke.
2. Утяжелить вторичное сырье и снизить содержание легких фракций, выкипающих до 400оС на 7-9% за счет подачи паровой фазы из колонны-разделителя в ректификационную колонну без смешения с исходным сырьем.2. weighing secondary raw materials and to reduce the content of light fractions boiling up to 400 ° C at 7-9% by feeding the vapor phase from separator column to a distillation column without mixing with the feedstock.
3. Увеличить продолжительность работы установки между ремонтами в 1,5-2 раза за счет сокращения времени простоев на ремонты для очистки оборудования от нежелательных углеродистых отложений (змеевиков печей, низа ректификационной колонны, сырьевых насосов, трубопроводов). 3. To increase the duration of the installation between repairs by 1.5-2 times by reducing the downtime for repairs to clean equipment from unwanted carbon deposits (furnace coils, bottom of the distillation column, raw materials pumps, pipelines).
4. Стабилизировать работу установки и облегчить ее обслуживание. 4. Stabilize the operation of the installation and facilitate its maintenance.
Таким образом, в целом значительно повышается эффективность работы установок замедленного коксовании, улучшаются технико-экономические показатели. Thus, in general, the efficiency of delayed coking plants is significantly increased, and technical and economic indicators are improving.
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU93045467A RU2058366C1 (en) | 1993-09-23 | 1993-09-23 | Method for production of petroleum coke |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU93045467A RU2058366C1 (en) | 1993-09-23 | 1993-09-23 | Method for production of petroleum coke |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2058366C1 true RU2058366C1 (en) | 1996-04-20 |
RU93045467A RU93045467A (en) | 1996-04-27 |
Family
ID=20147675
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU93045467A RU2058366C1 (en) | 1993-09-23 | 1993-09-23 | Method for production of petroleum coke |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2058366C1 (en) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2443750C1 (en) * | 2010-09-09 | 2012-02-27 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Preparation method of coke for hydraulic discharge from slow coking reactor |
RU2626955C2 (en) * | 2012-09-21 | 2017-08-02 | Ламмус Текнолоджи Инк. | Additives introducing into the coke drum |
CN109232352A (en) * | 2018-09-19 | 2019-01-18 | 江阴市大洋固废处置利用有限公司 | N-methyl pyrrolidone decompression purification system and purification method |
RU2689634C1 (en) * | 2017-12-19 | 2019-05-28 | Индийская Нефтяная Корпорация Лимитэд | Method of two-stage thermal cracking with multi-stage separation system |
-
1993
- 1993-09-23 RU RU93045467A patent/RU2058366C1/en active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
1. Авторское свидетельство СССР N 1447835, кл. C 10B 55/00, 1988. 2. Авторское свидетельство СССР N 1306933, кл. C 10B 55/00, 1987. 3. Патент США N 4758329, кл. C 10G 9/14, 1988. 4. Федотов В.Е. и др. Опыт интенсификации процесса замедленного коксования при переходе на безрециркуляционную схему. Нефтепереработка и нефтехимия: Научно-темат. реф. сб. 1988, N 8, с.3-8. 5. Гимаев Р.Н. и др. Нефтяной кокс. М.: Химия, 1992, с.80. * |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2443750C1 (en) * | 2010-09-09 | 2012-02-27 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Preparation method of coke for hydraulic discharge from slow coking reactor |
RU2626955C2 (en) * | 2012-09-21 | 2017-08-02 | Ламмус Текнолоджи Инк. | Additives introducing into the coke drum |
RU2689634C1 (en) * | 2017-12-19 | 2019-05-28 | Индийская Нефтяная Корпорация Лимитэд | Method of two-stage thermal cracking with multi-stage separation system |
CN109232352A (en) * | 2018-09-19 | 2019-01-18 | 江阴市大洋固废处置利用有限公司 | N-methyl pyrrolidone decompression purification system and purification method |
CN109232352B (en) * | 2018-09-19 | 2024-03-19 | 江阴市大洋固废处置利用有限公司 | N-methyl pyrrolidone decompression purification system and purification method |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4404092A (en) | Delayed coking process | |
EP0191207B1 (en) | Process for improving product yields from delayed coking | |
EP0087968B1 (en) | Method of reducing coke yield | |
CN101724420B (en) | Production method of needle coke raw material | |
US4519898A (en) | Low severity delayed coking | |
EP0166604A2 (en) | Process for thermally cracking heavy hydrocarbon oil | |
US4521277A (en) | Apparatus for upgrading heavy hydrocarbons employing a diluent | |
US3907664A (en) | Integrated delayed coking and thermal cracking refinery process | |
CN113717754B (en) | Catalytic cracking process for producing high aromatic hydrocarbon oil and high yield liquefied gas | |
RU2058366C1 (en) | Method for production of petroleum coke | |
RU2729191C1 (en) | Method for producing oil needle coke | |
JPS6158514B2 (en) | ||
US4551232A (en) | Process and facility for making coke suitable for metallurgical purposes | |
JPS6158515B2 (en) | ||
JP2009544789A (en) | Improved feedstock in delayed coking equipment. | |
CN113755208B (en) | High aromatic hydrocarbon oil material and preparation method and application thereof | |
US4455221A (en) | Process for upgrading heavy hydrocarbons employing a diluent | |
CN113773874B (en) | High aromatic hydrocarbon oil material and preparation method and application thereof | |
CN113717752B (en) | High aromatic hydrocarbon oil material and preparation method and application thereof | |
CN109207186B (en) | Delayed coking process and coking liquids and/or cokes obtained therefrom | |
EP0156614B1 (en) | Coking residuum in the presence of hydrogen donor | |
US2271097A (en) | Treating hydrocarbon oils | |
US2101641A (en) | Method of producing coke | |
US10808176B2 (en) | Method of delayed coking of petroleum residues | |
JPH0689335B2 (en) | Day-decoding method |