RU2382068C1 - Способ получения базовой основы трансформаторного масла - Google Patents
Способ получения базовой основы трансформаторного масла Download PDFInfo
- Publication number
- RU2382068C1 RU2382068C1 RU2008127639/04A RU2008127639A RU2382068C1 RU 2382068 C1 RU2382068 C1 RU 2382068C1 RU 2008127639/04 A RU2008127639/04 A RU 2008127639/04A RU 2008127639 A RU2008127639 A RU 2008127639A RU 2382068 C1 RU2382068 C1 RU 2382068C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- catalyst
- oxide
- base
- isodeparaffinization
- dehydrogenation
- Prior art date
Links
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к способу получения базовой основы трансформаторного (электроизоляционного) масла. Нефтяную прямогонную фракцию, выкипающую выше 310°С, подвергают каталитическому гидрокрекингу, а затем каталитической изодепарафинизации, совмещенной с дегидрированием, при послойной загрузке катализатора изодепарафинизации (верхний слой) и катализатора дегидрирования (нижний слой), взятых в соотношении 5-12:1. Каталитический гидрокрекинг осуществляют при температуре 340-420°С, под давлением 15-30 МПа, при объемной скорости подачи сырья 0,5-1,0 ч-1 и при отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм3/м3. Каталитическую изодепарафинизацию, совмещенную с дегидрированием, осуществляют при температуре 220-300°С, под давлением водорода 2,5-4,5 МПа, при объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации 0,5-2 ч-1, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора дегидрирования 5-12 ч-1, при отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм3/м3. Способ позволяет увеличить выход базовой основы трансформаторного масла при сохранении качественных характеристик и улучшении электроизоляционных свойств трансформаторного масла. 6 з.п. ф-лы, 3 табл.
Description
Область техники, к которой относится изобретение
Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к способу получения базовой основы трансформаторного (электроизоляционного) масла, применяемой в композиции с антиокислительными и иными присадками в трансформаторах и других типах маслонаполненного оборудования.
Уровень техники
Основными характеристиками трансформаторного масла являются низкая температура застывания, хорошая термоокислительная стабильность и низкие диэлектрические потери. Для достижения указанных характеристик при высоком выходе целевого продукта большое значение имеет технология производства базовой основы масла.
В настоящее время для получения базовой основы трансформаторного масла наибольшее распространение получила трехступенчатая схема, включающая процессы гидроочистки (гидрооблагораживания), а в некоторых случаях гидрокрекинга, депарафинизации и гидродоочистки.
Известен способ получения базовой основы электроизоляционного масла для трансформаторов в процессе, включающем стадию гидроочистки масляной фракции 286 - конец кипения (к.к.) арабской нефти на катализаторах, содержащих сульфиды никеля и вольфрама на оксиде алюминия, при давлении 18 МПа, температуре 370°С и объемной скорости 0,6 ч-1, стадию депарафинизации метилэтилкетоном и толуолом (60:40) и стадию доочистки на глине (патент GB №1255897). Общий выход продукта составляет 68 мас.% при температуре застывания -35°С. Недостатком может быть отмечена относительно высокая температура застывания (требуемая стандартом МЭК 60296-2003 температура застывания не должна превышать минус 45°С).
Известен процесс получения базовой основы трансформаторного масла из вакуумного газойля кувейтских и иранских нефтей (фракция 235-438°С) (патент GB №1449515). Процесс включает стадию каталитической гидроочистки на катализаторе, содержащем оксиды кобальта и молибдена на алюмосиликате, при давлении 13,8 МПа, температуре 375°С и объемной скорости 1,0 ч-1, с последующей дистилляцией фракции 250-к.к., стадию каталитической депарафинизации на катализаторе, содержащем 0,56 мас.% платины, нанесенной на декатионированный морденит, при давлении 3,5 МПа, температуре 320°С и объемной скорости 1,0 ч-1, с последующей стадией разгонки с выделением фракции 250-к.к. Показано, что дополнительная стадия гидродоочистки может быть необязательна. Температура застывания полученного продукта была ниже -57°С, однако данные по выходу целевого продукта не представлены.
Известен способ получения базовой основы трансформаторного масла из прямогонной нефтяной фракции 275-430°С или рафинатов селективной очистки (RU 2123028). Процесс включает стадию гидроочистки при давлении 3,8 МПа, температуре 380°С и объемной скорости 0,7 ч-1 на катализаторе, содержащем оксид никеля, оксид молибдена, оксид фосфора, оксид редкоземельных элементов, оксид циркония и оксид алюминия, стадию каталитической депарафинизации при 4,5 МПа и 330°С и объемной скорости 0,68 ч-1 на катализаторе, содержащем оксид молибдена, оксид бора, оксид алюминия и высококремнистый цеолит, и стадию гидрирования при 4,8 МПа и 250°С на катализаторе, содержащем платину, алюмосиликат и оксид алюминия. Выход целевого продукта составляет 42,8 мас.% при температуре застывания -46°С. Использование рафината селективной очистки в качестве сырья позволяет повысить выход базовой основы трансформаторного масла до 43,4 мас.%. К недостаткам процесса можно отнести относительно низкий выход целевой фракции.
Известен способ получения низкозастывающей базовой основы трансформаторного масла из легкого вакуумного газойля (фракция 246-430°С) (US 4057489). На первой стадии проводят гидрооблагораживание при давлении до 7-10,5 МПа, температурах 376-390°С и объемной скорости 1,5-1,75 ч-1 на катализаторах, содержащих оксиды никеля, вольфрама и алюминия. На второй стадии проводят депарафинизацию при давлении 6,0 МПа, температуре 302°С и объемной скорости 1,0 ч-1 на катализаторах, содержащих 0,5% титана и 1,0% палладия, нанесенных на Н-морденит (900 Н Zeolon). На третьей стадии проводят контактную доочистку на глинах. Выход продукта с температурой застывания минус 62-минус 45°С, полученного по данной схеме, составлял 76,8-78,0 об.%. Недостатком указанного способа следует считать необходимость дополнительной очистки на глине для придания базовой основе необходимой стабильности к окислению.
Известен способ получения электроизоляционного масла, описанный в авторском свидетельстве SU 1815994. Согласно заявленному способу прямогонная нефтяная фракция 270-430°С подвергается обработке, включающей стадию гидроочистки на катализаторе, содержащем оксид кобальта, оксид молибдена и оксид алюминия, стадию депарафинизации на катализаторе, содержащем оксид молибдена, оксид бора, оксид алюминия и высококремнеземный цеолит, и стадию гидрирования на катализаторе, содержащем сульфид никеля, сульфид вольфрама и оксид алюминия. Процесс проводится при давлении водорода 23 МПа, температуре в зоне катализаторов гидроочистки и депарафинизации 360°С и 340°С в зоне катализатора гидрирования, объемной скорости подачи сырья 0,6 ч-1. Из полученного продукта перегонкой выделяется целевая фракция с температурой застывания -48°С, температурой вспышки 138°С, термоокислительной стабильностью по МЭК 194 ч и тангенсом диэлектрических потерь 0,06. Выход продукта на используемое сырье составляет 59,2 мас.%. Недостатком данного способа можно считать относительно низкий выход целевого продукта.
Известен способ получения базовой основы трансформаторного масла из прямогонной нефтяной фракции 250-420°С (патент RU №2064002 - прототип). Процесс включает стадию гидроочистки при давлении 4,5 МПа и температуре 375°С на катализаторе, содержащем оксид никеля, оксид молибдена, оксид фосфора, оксид редкоземельных элементов и оксид алюминия, стадию каталитической депарафинизации при давлении 4,7 МПа и температурах 360-390°С на катализаторе, содержащем оксид молибдена, оксид бора, оксид алюминия и высококремнистый цеолит, и стадию гидрирования при давлении 4,8 МПа и температурах 260-280°С на катализаторе, содержащем платину и алюмосиликат. Полученный продукт подвергают ректификации с выделением фракции 270-к.к. Выход целевого продукта составляет 41,7 мас.% при температуре застывания -46°С. Недостаткам данного способа является относительно низкий выход целевой фракции, а также необходимость циклического проведения процесса с периодами 500-1000 часов.
Раскрытие изобретения
Задача, решаемая заявленным изобретением, состоит в создании высокоэффективного способа производства базовой основы трансформаторного масла.
Технический результат заключается в увеличении выхода базовой основы трансформаторного масла при сохранении качественных характеристик, соответствующих стандартам МЭК и ГОСТ, а также в улучшении электроизоляционных свойств трансформаторного масла.
Технический результат достигается тем, что нефтяную прямогонную фракцию, выкипающую выше 310°С, подвергают каталитическому гидрокрекингу, а затем каталитической изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, при послойной загрузке катализатора изодепарафинизации (верхний слой) и катализатора догидрирования (нижний слой), взятых в соотношении 5-12:1. Каталитический гидрокрекинг осуществляют при температуре 340-420°С, под давлением 15-30 МПа, при объемной скорости подачи сырья 0,5-1,0 ч-1 и при отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм3/м3. Каталитическую изодепарафинизацию, совмещенную с догидрированием, осуществляют при температуре 220-300°С, под давлением водорода 2,5-4,5 МПа, при объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации 0,5-2 ч-1, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора догидрирования 5-12 ч-1 при отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм3/м3.
В частном случае катализатор гидрокрекинга содержит (мас.%):
Оксид никеля | - 15-20; |
Оксид молибдена | - 30-40; |
Оксид кремния | - 5-10; |
Оксид алюминия | - остальное до 100. |
В частном случае катализатор изодепарафинизации содержит (мас.%):
Платина | - 0,15-0,5; |
Оксид вольфрама | - 1,8-4,0; |
Цеолит структуры MFI | - 10-50; |
Оксид алюминия | - остальное до 100. |
Катализатор изодепарафинизации может дополнительно содержать 0,2-0,4 мас.% оксида цинка, или 0,2-1,0 мас.% оксида индия, или 0,2-0,4 мас.% лантана.
В частном случае катализатор догидрирования содержит (мас.%):
Оксид никеля | - 4,0-8,0; |
Оксид молибдена | - 12,0-22,0; |
Оксид вольфрама | - 1,8-4,0; |
Оксид алюминия | - остальное до 100. |
Предложенный способ получения трансформаторного масла позволяет повысить выход продукта на исходное сырье с 59,2% по прототипу до 68,8%. При этом температура стадии депарафинизации понижается с 360°С по прототипу до 230-255°С. Полученная базовая основа трансформаторного масла имеет температуру застывания ниже -60°С (-48°С по прототипу) и термоокислительную стабильность (индукционный период окисления) по МЭК свыше 290 ч при 192 по прототипу.
Осуществление изобретения
На первой стадии исходная нефтяная фракция (вакуумный газойль) подвергается гидрокрекингу.
Процесс осуществляется при температурах 340-420°С, давлении 15-30 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-1,0 ч-1 и циркуляции водородсодержащего газа (ВСГ) 500-1500:1 нм3/м3. Продукты подвергаются дистилляции с выделением фракции 280°С-к.к.
Полученная фракция направляется на стадию изодепарафинизации и догидрирования на катализаторах, загруженных послойно в один реактор в соотношении 5-12:1.
Процесс осуществляется при температурах 220-300°С, давлении 2,5-4,5 МПа, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации 0,5-2,0 ч-1, через слой катализатора догидрирования 5-12 ч-1 и отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм3/м3. Из полученного гидрогенизата дистилляцией выделяют целевую фракцию базовой основы трансформаторного масла.
Для иллюстрации предлагаемого способа приведены следующие примеры.
Пример 1.
Прямогонную нефтяную фракцию (вакуумный газойль), выкипающую при температуре выше 310°С, с характеристиками, приведенными в таблице 1, на первой стадии подвергают гидрокрекингу на катализаторе, содержащем (мас.%):
Оксид никеля | - 20,0; |
Оксид молибдена | - 40,0; |
Оксид кремния | - 10,0; |
Оксид алюминия | - остальное до 100. |
Процесс осуществляется при температуре 340°С, давлении водорода 15 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5 ч-1, соотношении циркуляционный ВСГ:сырье 500:1 нм3/м3. Из полученного продукта дистилляцией выделяют целевую фракцию 280-к.к. с характеристиками, представленными в Таблице 2. Выход целевой фракции на этой стадии составляет 72,0 мас.%.
Таблица 1 Физико-химические свойства исходного сырья |
|
Наименование показателя | Значение показателя |
Плотность при 20°С, г/см3 | 0,885 |
Вязкость кинематическая при 50°С, мм2/с | 8,7 |
Показатель преломления при 50°С | 1,4960 |
Температура застывания,°С | 12 |
Цвет, ед. ЦНТ | |
Массовая доля ароматических углеводородов, % | 23 |
Фракционный состав: | |
- 5% выкипает при температуре, °С | 310 |
- 98% выкипает при температуре, °С | 415 |
Таблица 2 Физико-химические свойства фракции 280-к.к. |
|||
Наименование показателя | Значение показателя по | ||
примерам | |||
1 | 2 | 3 | |
Плотность при 20°С, г/см3 | 0,849 | 0,845 | 0,844 |
Вязкость кинематическая при 50°С, мм2/с | 7,0 | 6,4 | 6,3 |
Показатель преломления при 50°С | 1,4634 | 1,4620 | 1,4618 |
Температура застывания,°С | 14 | 13 | 13 |
Температура вспышки в закрытом тигле,°С | 151 | 150 | 150 |
Массовая доля ароматических углеводородов, % | <1,5 | <1,5 | <1,5 |
Фракционный состав: | |||
- температура начала кипения, °С | 270 | 270 | 270 |
- 5% выкипает при температуре, °С | 302 | 300 | 300 |
- 98% выкипает при температуре, °С | 400 | 395 | 394 |
- температура конца кипения, °С | 420 | 410 | 410 |
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина | - 0,5; |
оксид вольфрама | - 1,8; |
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 10; |
оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования, содержащем (мас.%):
оксид никеля | - 4,0; |
оксид молибдена | - 12,0; |
оксид вольфрама | - 4,0; |
оксид алюминия | - остальное до 100. |
Соотношение катализаторов изодепарафинизации и догидрирования составляет 5:1. Процесс осуществляется при температуре 300°С, давлении водорода 4,5 МПа, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации составляет 2,0 ч-1, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора догидрирования - 10,0 ч-1, соотношении циркуляционный ВСГ:сырье - 1500:1 нм3/м3.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,8 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,3 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 2.
Оксид никеля | - 17,5; |
Оксид молибдена | - 35,0; |
Оксид кремния | - 7,5; |
Оксид алюминия | - остальное до 100. |
Процесс осуществляется при температуре 360°С, давлении водорода 25 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,6 ч-1, соотношении циркуляционный ВСГ:сырье 1000:1 нм3/м3. Из полученного продукта дистилляцией выделяют целевую фракцию 280-к.к. с характеристиками, представленными в Таблице 2. Выход целевой фракции на этой стадии составляет 72,0 мас.%.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина | - 0,3; |
оксид вольфрама | - 3,0; |
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 40; |
оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования, содержащем (мас.%):
оксид никеля | - 6,0; |
оксид молибдена | - 18,0; |
оксид вольфрама | - 3,0; |
оксид алюминия | - остальное до 100. |
Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 12:1.
Процесс осуществляется при температуре 240°С, давлении водорода 3,5 МПа, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации составляет 1,0 ч-1, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора догидрирования - 12,0 ч-1, соотношении циркуляционный ВСГ:сырье - 1000:1 нм3/м3.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,5 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,0 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 3.
Прямогонную нефтяную фракцию (вакуумный газойль), выкипающую при температуре выше 310°С, с характеристиками, приведенными в Таблице 1, на первой стадии подвергают гидрокрекингу на катализаторе, содержащем (мас.%):
Оксид никеля | - 15,0; |
Оксид молибдена | - 30,0; |
Оксид кремния | - 5,0; |
Оксид алюминия | - остальное до 100. |
Процесс осуществляется при температуре 420°С, давлении водорода 30 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,0 ч-1, соотношении циркуляционный ВСГ:сырье 1500:1 нм3/м3. Из полученного продукта дистилляцией выделяют целевую фракцию 280-к.к. с характеристиками, представленными в Таблице 2. Выход целевой фракции на этой стадии составляет 68,5 мас.%.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина | - 0,15; |
оксид вольфрама | - 4,0; |
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 50; |
оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования, содержащем (мас.%):
оксид никеля | - 8,0; |
оксид молибдена | - 22,0; |
оксид вольфрама | - 1,8; |
оксид алюминия | - остальное до 100. |
Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Процесс осуществляется при температуре 220°С, давлении водорода 2,5 МПа, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации составляет 0,5 ч-1, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора догидрирования - 5,0 ч-1, соотношении циркуляционный ВСГ: сырье - 1000:1 нм3/м3.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,0 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 64,4 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 4.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина | -0,15; |
оксид цинка | - 0,4; |
оксид вольфрама | - 4,0; |
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 50; |
оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 95,0 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,4 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 5.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина | - 0,3; |
оксид цинка | - 0,3; |
оксид вольфрама | - 3,0; |
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 40; |
оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования по примеру 2.
Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,8 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,3 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 6.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина | - 0,5; |
оксид цинка | - 0,2; |
оксид вольфрама | - 1,8; |
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 10; |
оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 95,5 мас.%.
Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,8 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 7.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина | - 0,15; |
оксид индия | - 1,0; |
оксид вольфрама | - 4,0; |
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 50; |
оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,0 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 67,7 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 8.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина | - 0,3; |
оксид индия | - 0,6; |
оксид вольфрама | - 3,0; |
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 40; |
оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,0 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 67,7 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 9.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина | - 0,5; |
оксид индия | - 0,2; |
оксид вольфрама | - 1,8; |
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 10; |
оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,7 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,2 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 10.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина | - 0,15; |
лантан | - 0,4; |
оксид вольфрама | - 4,0; |
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 50; |
оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 93,7 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 67,5 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 11.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина | - 0,3; |
лантан | - 0,3; |
оксид вольфрама | - 3,0; |
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 40; |
оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования по примеру 2.
Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,5 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,0 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 12.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
платина | - 0,5; |
лантан | - 0,2; |
оксид вольфрама | - 1,8; |
цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 10; |
оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования по примеру 2.
Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 95,5 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,8 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3. Для сравнения в Таблице 3 приведены данные, полученные по прототипу.
Промышленная применимость
Предложенный способ получения базовой основы трансформаторного масла применим при получении трансформаторных масел на нефтеперерабатывающих предприятиях.
Таблица 3 Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла |
|||||||||||||
Наименование показателя | Значение показателей по примерам | ||||||||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | По прототипу | |
Выход на стадии каталитического гидрокрекинга, мас.% | 72,0 | 72,0 | 68,5 | 72,0 | 72,0 | 72,0 | 72,0 | 72,0 | 72,0 | 72,0 | 72,0 | 72,0 | 75,5* |
Выход на стадии изодепарафинизаии, совмещенной с догидрированием, мас.% | 94,8 | 94,5 | 94,0 | 95,0 | 94,8 | 95,5 | 94,0 | 94,0 | 94,7 | 93,7 | 94,5 | 95,5 | 78,4 |
Общий выход на сырье, мас.% | 68,3 | 68,0 | 64,4 | 68,4 | 68,3 | 68,8 | 67,7 | 67,7 | 68,2 | 67,5 | 68,0 | 68,8 | 59,2 |
Температура застывания, °С | -58 | -60 | -65 | -55 | -60 | -60 | -55 | -62 | -56 | -52 | -64 | -65 | -48 |
Температура вспышки в закрытом тигле, °С | 138 | 136 | 135 | 138 | 136 | 136 | 138 | 137 | 138 | 138 | 135 | 135 | 135 |
Вязкость кинематическая, мм2/с при 50°С | 7,08 | 7,00 | 7,02 | 7,16 | 7,09 | 7,06 | 7,12 | 7,05 | 7,10 | 7,15 | 7,05 | 7,03 | |
Напряжение пробоя, кВ | 82 | 79 | 80 | 77 | 80 | 79 | 78 | 80 | 78 | 80 | 82 | 85 | |
Тангенс угла диэлектрических потерь при 90°С | 0,09 | 0,10 | 0,10 | 0,12 | 0,10 | 0,11 | 0,11 | 0,10 | 0,12 | 0,10 | 0,09 | 0,08 | |
Примечание: *Выход на стадии глубокого гидрооблагораживания |
я
Claims (7)
1. Способ получения базовой основы трансформаторного масла, заключающийся в том, что нефтяную прямогонную фракцию, выкипающую выше 310°С, подвергают каталитическому гидрокрекингу, а затем каталитической изодепарафинизации, совмещенной с дегидрированием при послойной загрузке катализатора изодепарафинизации (верхний слой) и катализатора дегидрирования (нижний слой), взятых в соотношении 5-12:1, при этом каталитический гидрокрекинг осуществляют при температуре 340-420°С под давлением 15-30 МПа при объемной скорости подачи сырья 0,5-1,0 ч-1 и при отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм3/м3, а каталитическую изодепарафинизацию, совмещенную с дегидрированием, - при температуре 220-300°С под давлением водорода 2,5-4,5 МПа при объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации 0,5-2 ч-1 объемной скорости подачи сырья через слой катализатора дегидрирования 5-12 ч-1 при отношение водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм3/м3.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, каталитический гидрокрекинг осуществляют на катализаторе, содержащем, мас.%:
Оксид никеля 15-20
Оксид молибдена 30-40
Оксид кремния 5-10
Оксид алюминия остальное до 100
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что изодепарафинизацию осуществляют на катализаторе, содержащем, мас.%:
Платина 0,15-0,5
Оксид вольфрама 1,8-4,0
Цеолит структуры MFI 10-50
Оксид алюминия остальное до 100
4. Способ по п.3, отличающийся тем, что катализатор дополнительно содержит 0,2-0,4 мас.% оксида цинка.
5. Способ по п.3, отличающийся тем, что катализатор дополнительно содержит 0,2-1,0 мас.% оксида индия.
6. Способ по п.3, отличающийся тем, что катализатор дополнительно содержит 0,2-0,4 мас.% лантана.
7. Способ по п.1, отличающийся тем, что дегидрирование осуществляют на катализаторе, содержащем, мас.%:
Оксид никеля 4,0-8,0
Оксид молибдена 12,0-22,0
Оксид вольфрама 1,8-4,0
Оксид алюминия остальное до 100
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2008127639/04A RU2382068C1 (ru) | 2008-07-09 | 2008-07-09 | Способ получения базовой основы трансформаторного масла |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2008127639/04A RU2382068C1 (ru) | 2008-07-09 | 2008-07-09 | Способ получения базовой основы трансформаторного масла |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2382068C1 true RU2382068C1 (ru) | 2010-02-20 |
Family
ID=42127023
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2008127639/04A RU2382068C1 (ru) | 2008-07-09 | 2008-07-09 | Способ получения базовой основы трансформаторного масла |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2382068C1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2781062C1 (ru) * | 2021-08-11 | 2022-10-04 | Публичное акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть" (ПАО "НК "Роснефть") | Способ получения базового масла |
-
2008
- 2008-07-09 RU RU2008127639/04A patent/RU2382068C1/ru active
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2781062C1 (ru) * | 2021-08-11 | 2022-10-04 | Публичное акционерное общество "Нефтяная компания "Роснефть" (ПАО "НК "Роснефть") | Способ получения базового масла |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US9719034B2 (en) | Co-production of lubricants and distillate fuels | |
AU2009333803B2 (en) | Integrated hydrocracking and dewaxing of hydrocarbons | |
JP5692545B2 (ja) | 高品質のナフテン系ベースオイルの製造方法 | |
KR101706793B1 (ko) | 윤활제 기제 오일 제조를 위한 사우어 서비스 가수소가공 | |
EP2486108A1 (en) | Integrated hydrocracking and dewaxing of hydrocarbons | |
AU2011276525A1 (en) | Integrated hydrocracking and dewaxing of hydrocarbons | |
KR20140032336A (ko) | 저 혼탁점 및 고 점도 지수를 갖는 윤활 기유의 제조 방법 | |
RU2383582C2 (ru) | Способ получения смазочного базового масла | |
US20180105761A1 (en) | Lubricant basestock production with enhanced aromatic saturation | |
EA031082B1 (ru) | Способ конверсии парафинового сырья | |
JP2004516360A (ja) | 燃料の水素化分解プロセスでの塔底フラクションからのスピンドル油、軽質機械油及び中質機械油基油グレードの製造方法 | |
JP4496647B2 (ja) | 非常に高品質の基油および場合によっては中間留分の適応性のある(フレキシブルな)製造方法 | |
EP3397723B1 (en) | Lubricant base stock production from disadvantaged feeds | |
RU2382068C1 (ru) | Способ получения базовой основы трансформаторного масла | |
CN104560172B (zh) | 一种安定性优良的橡胶填充油生产方法 | |
JP6038708B2 (ja) | 石油製品の製造方法 | |
US20150315493A1 (en) | Process for the production of white oils meeting the cfr standard from waste oils | |
KR20120114321A (ko) | 접촉 탈왁스 방법 | |
US20230265350A1 (en) | Process and system for base oil production using bimetallic ssz-91 catalyst | |
RU2561918C2 (ru) | Способ получения низкозастывающих термостабильных углеводородных фракций | |
WO2021230985A1 (en) | Wax and lube base stock products using shape selective membrane separation | |
EP1644465B1 (en) | Process to prepare a lubricating base oil | |
EP0431448B1 (en) | Catalytic process for manufacture of low pour lubricating oils | |
US20230348798A1 (en) | Process and system for base oil production | |
KR20150090169A (ko) | 수소처리 및 탈왁스화 방법 |