RU2345149C2 - Способ производства хладостойкого листового проката (варианты) - Google Patents
Способ производства хладостойкого листового проката (варианты) Download PDFInfo
- Publication number
- RU2345149C2 RU2345149C2 RU2006134521/02A RU2006134521A RU2345149C2 RU 2345149 C2 RU2345149 C2 RU 2345149C2 RU 2006134521/02 A RU2006134521/02 A RU 2006134521/02A RU 2006134521 A RU2006134521 A RU 2006134521A RU 2345149 C2 RU2345149 C2 RU 2345149C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- cooled
- carried out
- deformation
- billet
- Prior art date
Links
Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии. Для получения хладостойкого до -60°С листового проката толщиной до 70 мм, улучшения свариваемости листа и повышения прочности, заготовку получают из стали, содержащей, мас.%: С (0,04-0,10), Mn (1,00-1,40), Si (0,15-0,35), Ni (0,10-0,80), Al (0,02-0,06), Mo (0,01-0,08), Nb (0,02-0,06), V (0,02-0,10), S (0,001-0,008), P (0,003-0,012), железо - остальное, нагревают до 1140-1170°С, предварительно деформируют с суммарной степенью обжатий 58-65% с регламентированными минимальными обжатиями при первых четырех проходах: (12-15%)-(13-17%)-(14-18%)-(14-20%) - при температуре 940-990°С, охлаждают на 70-100°С, окончательно деформируют при 830-750°С с суммарной степенью обжатия 35-42%, ускоренно охлаждают до 550-400°С, затем замедленно охлаждают в кессоне до температуры не выше 150°С. По второму варианту изобретения заготовку получают из стали, содержащей, мас.%: С (0,04-0,09), Mn (1,00-1,60), Si (0,15-0,30), Ni (0,10-0,80), Al (0,02-0,06), Mo (0,01-0,08), Nb (0,02-0,08), V (0,02-0,08), S (0,001-0,008), P (0,003-0,012), железо - остальное, нагревают до 1250-1270°С, проводят дробную деформацию при 850-970°С, после чего прокат охлаждают со скоростью не более 0,5-1,0°С/с до 800-650°С, затем со скоростью не более 0,1°С/с до температуры не выше 200°С и затем на воздухе, далее нагревают до 940-960°С, выдерживают 1,5-2,0 мин/мм, охлаждают со скоростью 7-40°С/с до температуры не выше 100°С и повторно нагревают до 650-680°С, выдерживают 2,0-3,0 мин/мм и охлаждают на воздухе. 2 н.п. ф-лы, 3 табл.
Description
Изобретение относится к металлургии, конкретнее к производству толстолистового проката улучшенной свариваемости с гарантированной сопротивляемостью слоистым разрушениям, применяемого для топливно-энергетического комплекса, в судостроении, тяжелом машиностроении, мостостроении.
Известен способ производства листового проката с использованием нормализации, термомеханической обработки, закалки с отпуском из низколегированной стали повышенной прочности марки PC E36 по ГОСТ 5521 - (аналог), отвечающей правилам Российского Морского Регистра Судоходства в толщинах до 25-30 мм при температуре испытания на ударный изгиб -40°С, содержащей, мас. %: углерода - не более 0,18, марганец - 0,7-1,4, кремний - 0,15-0,35, хром - не более 0,3, никель - 0,2-0,8, медь - не более 0,35, алюминий - 0,015-0,06, фосфор - не более 0,35, сера - не более 0,35, железо - остальное.
Основным недостатком аналога является низкая хладостойкость листового проката при -40°С (нормируемой значение работы удара при температуре -40°С KV-40≥27 Дж).
Наиболее близким по технологии изготовления является способ производства листового проката из стали следующего химического состава (мас.%), патент №2265067:
| Углерод | 0,04-0,10 |
| Марганец | 0,60-0,90 |
| Кремний | 0,15-0,35 |
| Никель | 0,10-0,40 |
| Алюминий | 0,02-0,06 |
| Ниобий | 0,02-0,06 |
| Ванадий | 0,03-0,05 |
| Железо | остальное |
при этом проводят аустенитизацию при температуре 1100-1150°С, предварительную деформацию с суммарной степенью обжатий 35-60% проводят при температуре 900-800°С, затем осуществляют охлаждение полученной заготовки на 50-70°, окончательную деформацию с суммарной степенью обжатий 65-75% проводят при температуре 830-750°С, ускоренное охлаждение листового проката проводят в установке контролируемого охлаждения до температур 500-260°С, далее замедленно охлаждают в кессоне до температуры не выше 150°С.
Недостатками прототипа являются низкая хладостойкость при температурах до -60°С для листов толщиной более 50 мм.
Техническим результатом изобретения является способ производства хладостойкого толстолистового проката повышенной прочности с гарантированной сопротивляемостью слоистым разрушениям в толщинах до 70 мм и шириной до 4500 мм, улучшенной свариваемости.
Технический результат достигается тем, что заготовки из стали следующего состава, мас.%: углерод - 0,04-0,09, марганец - 1,00-1,60, кремний - 0,15-0,30, никель - 0,10-0,80, алюминий - 0,02-0,06, молибден - 0,01-0,08, ниобий - 0,02-0,08, ванадий - 0,02-0,08, сера - 0,001-0,008, фосфор - 0,003-0,012, железо - остальное, с ограниченной величиной углеродного эквивалента (Сэкв≤0,38%) и коэффициента трещиностойкости (Pcm≤0,22), при этом проводят аустенитизацию при температуре 1140-1170°С, предварительную деформацию при температуре 940-990°С с суммарной степенью обжатий 58-65% с регламентированными обжатиями при первых четырех проходах в пределах 12-30%: (12-15%)-(13-17%)-(14-18%)-(14-20%), далее осуществляют охлаждение полученной заготовки на 70-100°), окончательную деформацию проводят при температуре 830-750°С с суммарной степенью обжатий 35-42%, ускоренное охлаждение до температур 550-400°С, далее замедленно охлаждают в кессоне до температуры не выше 150°С.
Основными факторами упрочнения (повышения предела текучести) являются твердорастворное, дислокационное, субструктурное и дисперсионное упрочнение.
Повышение предела текучести стали обычно приводит к увеличению склонности к хрупким разрушениям. Единственным механизмом, который одновременно с приростом предела текучести вызывает повышение хладостойкости, является измельчение действительного зерна. Измельчение структуры достигается применением легирования ванадием и ниобием, которые, образуя мелкодисперсные карбиды, препятствуют росту зерна аустенита при нагреве и оказывают тормозящее действие на собирательную рекристаллизацию при высокотемпературной стадии прокатки. Легирование молибденом применяется для снижения температуры γ→α-превращения и дополнительного измельчения зерна феррита за счет образования дисперсной α-фазы при прохождении превращения в неравновесных условиях. Кроме обеспечения мелкозернистой структуры это вносит дополнительный вклад в реализацию зернограничного упрочнения.
Ограничение величины углеродного эквивалента и коэффициента трещиностойкости гарантирует высокую технологичность сварки при низких температурах окружающей среды без предварительного подогрева. Требования по максимальным значениям углеродного эквивалента и коэффициента трещиностойкости обеспечиваются при варьировании содержания химических элементов (табл.1).
Главной отличительной особенностью технологии является регламентирование первой стадии прокатки как по величине каждого из первых четырех обжатий, так и по температуре. Обжатия с деформацией не менее 12% при первом проходе и не менее 14% при 3-5 проходе позволяют в процессе динамической рекристаллизации сформировать мелкодисперсную карбидную фазу, предотвращающую прохождение собирательной рекристаллизации, и обеспечить измельчение структуры по всей толщине.
Применение термомеханической обработки с окончанием прокатки при температурах 830-750°С обеспечивает формирование мелкозернистой структуры с развитой субструктурой и равномерно распределенной мелкодисперсной карбидной фазой.
Ускоренное охлаждение проката в интервале температур от 830-750 до 550-400°С способствует образованию мелкозернистой структуры, состоящей из полигонального и фрагментированного феррита и бейнита. Последующее замедленное охлаждение обуславливает снятие термических напряжений.
Возможно использование второго способа производства хладостойкого проката, включающего получение заготовки из стали, при этом проводят аустенитизацию при температуре 1250-1270°С, дробную деформацию проводят при температуре 850-970°С, после чего прокат охлаждают со скоростью не более 0,5-1,0°/сек до температуры 800-650°С, дальнейшее охлаждение ведут со скоростью не более 0,1°/сек до температуры не выше 200°С и затем на воздухе, далее осуществляется нагрев до 940-960°С с выдержкой 1,5-2,0 мин/мм и последующим охлаждением со скоростью 7-40°/сек до температуры не выше 100°С и повторный нагрев до 650-680°С с выдержкой 2,0-3,0 мин/мм и охлаждением на воздухе.
Использование микролегирования обеспечивает формирование мелкозернистой структуры по всей толщине проката. Содержание никеля не более 0,8 мас.% и марганца не более 1,60 мас.% определяет широкий интервал скоростей охлаждения для получения заданной феррито-бейнитной структуры по всей толщине проката.
Регламентирование содержания примесных элементов, особенно серы, обеспечивает высокую сопротивляемость стали слоистым разрушениям в направлении толщины проката в составе сварных соединений.
Испытания листового проката, изготовленного по указанной технологии, показали, что предлагаемые режимы для заданного химического состава обеспечивают наряду с требуемой прочностью высокую работу удара при -60°С, улучшенную свариваемость и гарантированную сопротивляемость слоистым разрушениям в толщинах до 70 мм включительно.
Пример 1
Сталь была выплавлена в кислородном конверторе и после внепечного рафинирования разлита в непрерывнолитые слябы сечением 250×1600 мм.
Химический состав стали был следующим (состав 5, табл.1), мас.%: углерод 0,06, кремний 0,21, марганец 1,17, никель 0,67, алюминий 0,05, молибден 0,041, сера 0,003, фосфор 0,008, ниобий 0,038, ванадий 0,024, Сэкв=0,32.
Согласно указанному способу заготовки подвергали аустенитизации при температуре 1160°С в течении 12 часов.
Прокатку на листы толщиной 40, 50, 60 и 70 мм производили на одноклетьевом стане в реверсивном режиме. Предварительную деформацию проводили в диапазоне температур 990-960°С с суммарной степенью обжатия 58-65% со строго регламентированными обжатиями на первых четырех проходах в пределах 12-30%: 12, 14, 16, 20% соответственно. Подкат подстуживали до температуры 890-860°С. Окончательную деформацию производили при температуре 810-760°С с суммарными обжатиями 35-42%. После окончания деформации листы охлаждали в установке контролируемого охлаждения до температуры 470-510°С за один проход. Замедленное охлаждение проводили в кессоне до температуры 150°С, окончательное охлаждение - на воздухе до температуры окружающей среды.
Пример 2
По второму способу сталь подвергали аустенитизации при температуре 1250°С, деформацию проводили при температуре 950-970°С, после чего прокат охлаждали со скоростью не более 0,5-1,0°/сек до температуры 690°С и далее со скоростью 0,08°/сек до температуры не более 200°С с дальнейшим охлаждением на воздухе. Затем нагревали до 950°С с выдержкой 2,3 мин/мм и далее охлаждали со скоростью 13-17°/сек до температуры не выше 100°С и повторно нагревали до 660°С с выдержкой 1,7 мин/мм и охлаждали на воздухе
Механические свойства определяли на продольных и поперечных образцах. Испытания на статическое растяжение проводили на образцах тип III №4 ГОСТ 1497, а на ударный изгиб на образцах с V-образным надрезом (тип 11, ГОСТ 9454) при температуре -60°С. Образцы вырезали как из 1/4, так и из 1/2 по толщине. Z-свойства определяли при растяжении образцов, вырезанных в направлении толщины листа, причем определялось только относительное сужение.
Механические свойства листов приведены в таблице 1.
Определена температура нулевой пластичности NDT в соответствии с ASTM А208, составившая -65÷-75°С при норме не выше -50°С.
Оценку свариваемости выполняли на сварных соединениях с К-образной разделкой, сваренных автоматической сваркой под флюсом с погонной энергией 3,5 кДж/мм без послесварочного отпуска.
Были испытаны на растяжение плоские образцы с расчетной длиной 
, вырезанные из сварных соединений, на ударный изгиб - образцы с V-образным надрезом, выполненным перпендикулярно поверхности проката по линии сплавления, и на расстоянии 2, 5, 20 мм от линии сплавления сварного соединения. Определена твердость по Виккерсу в зоне термического влияния и в основном металле, результаты приведены в таблицах 2, 3.
| Таблица 1 | |||||||||||||
| Состав | С | Si | Mn | P | S | Ni | Al | Mo | Nb | V | Fe | Сэкв, % | Pcm, % |
| Заявляемая I вариант | 0,10 | 0,15 | 1,00 | 0,03 | 0,001 | 0,10 | 0,02 | 0,01 | 0,02 | 0,02 | остальное | 0,28 | 0,15 |
| 0,06 | 0,21 | 1,17 | 0,005 | 0,003 | 0,67 | 0,05 | 0,041 | 0,038 | 0,024 | 0,31 | 0,13 | ||
| 0,04 | 0,35 | 1,40 | 0,012 | 0,008 | 0,80 | 0,06 | 0,08 | 0,06 | 0,10 | 0,36 | 0,14 | ||
| Заявляемая II вариант | 0,09 | 0,15 | 1,6 | 0,003 | 0,001 | 0,10 | 0,02 | 0,01 | 0,02 | 0,02 | 0,37 | 0,17 | |
| 0,06 | 0,25 | 1,3 | 0,007 | 0,004 | 0,50 | 0,04 | 0,04 | 0,05 | 0,05 | 0,33 | 0,14 | ||
| 0,04 | 0,30 | 1,00 | 0,012 | 0,008 | 0,80 | 0,06 | 0,08 | 0,08 | 0,08 | 0,29 | 0,12 | ||
| Прототип | 0,04 | 0,23 | 0,9 | 0,007 | 0,004 | 0,4 | 0,04 | 0,08 | 0,06 | 0,05 | 0,249 | 0,11 | |
| Таблица 2 | |||||||||
| арка стали | Температура проведения первой стадии, °С | Деформация на первой стадии, % | Температура конца охлаждения, °С | Предел текучести, МПа | Временное сопротивление, МПа | Относительное удлинение, % | Относительное сужение, % | Работа удара, KV60, Дж, среднее из трех значений | |
| 1/4 толщины | 1/2 толщины | ||||||||
| Заявляемая (способ 1) δ=70 мм | 990-970 | 15-16-17-20 | 470 | 440 | 534 | 30 | 76 | 224 | 205 |
| 970-940 | 475 | 480 | 554 | 25 | 68 | 331 | 239 | ||
| 980-950 | 455 | 477 | 556 | 26 | 65 | 269 | 248 | ||
| (способ 2) δ=70 мм | 950-970 | - | Закалка и отпуск | 475 | 527 | 26 | 73 | 243 | 180 |
| Прототип δ=60 мм | 890-860 | 7-8-11-12-7-8 | 370 | 284 | 390 | 28 | 62 | 238 | 170 |
| Таблица 3 | |||||||||
| Марка стали | Временное сопротивление, МПа | Работа удара KV-60, Дж, на расстоянии от ЛС, мм | Твердость HV5 | Изгиб на 120° | |||||
| 0 (факультативно) | 2 | 5 | 20 | ЗТВ | Основной металл | Вдоль | Поперек | ||
| Заявляемая (способ 1) δ=70 мм | 551 | 143 | 225 | 272 | 224 | 210 | 195 | Трещин нет | Трещин нет |
| (способ 2) δ=70 мм | 523 | 95 | 178 | 210 | 154 | 197 | 186 | Трещин нет | Трещин нет |
| Прототип δ=40 мм | 370 | 158 | 180 | 215 | 195 | 180 | 175 | Трещин нет | Трещин нет |
Claims (2)
1. Способ производства хладостойкого проката, включающий получение заготовки из стали, аустенитизацию заготовки, дробную деформацию и ступенчатое охлаждение до температуры окружающей среды, отличающийся тем, что заготовку получают из стали, содержащей, мас.%:
углерод 0,04-0,10
марганец 1,00-1,40
кремний 0,15-0,35
никель 0,10-0,80
алюминий 0,02-0,06
молибден 0,01-0,08
ниобий 0,02-0,06
ванадий 0,02-0,10
сера 0,001-0,008
фосфор 0,003-0,012
железо остальное
при этом углеродный эквивалент (Сэкв) составляет не более 0,38, а коэффициент трещиностойкости (Pcm) - не более 0,22, аустенитизацию заготовки осуществляют при 1140-1170°С, проводят предварительную деформацию при 940-990°С с суммарной степенью обжатий 58-65% и с регламентированными степенями обжатия на первых четырех проходах в пределах 12-30%, соответственно 12-15%, 13-17%, 14-18%, 14-20%, затем охлаждают полученную заготовку на 70-100°С, проводят окончательную деформацию при 830-750°С с суммарной степенью обжатий 35-42% и охлаждают сначала ускоренно до 550-400°С, а затем замедленно в кессоне до температуры не выше 150°С.
при этом углеродный эквивалент (Сэкв) составляет не более 0,38, а коэффициент трещиностойкости (Pcm) - не более 0,22, аустенитизацию заготовки осуществляют при 1140-1170°С, проводят предварительную деформацию при 940-990°С с суммарной степенью обжатий 58-65% и с регламентированными степенями обжатия на первых четырех проходах в пределах 12-30%, соответственно 12-15%, 13-17%, 14-18%, 14-20%, затем охлаждают полученную заготовку на 70-100°С, проводят окончательную деформацию при 830-750°С с суммарной степенью обжатий 35-42% и охлаждают сначала ускоренно до 550-400°С, а затем замедленно в кессоне до температуры не выше 150°С.
2. Способ производства хладостойкого проката, включающий получение заготовки из стали, аустенитизацию заготовки, дробную деформацию и ступенчатое охлаждение до температуры окружающей среды, отличающийся тем, что заготовку получают из стали, содержащей, мас.%:
углерод 0,04-0,09
марганец 1,00-1,60
кремний 0,15-0,30
никель 0,10-0,80
алюминий 0,02-0,06
молибден 0,01-0,08
ниобий 0,02-0,08
ванадий 0,02-0,08
сера 0,001-0,008
фосфор 0,003-0,012
железо остальное
при этом углеродный эквивалент (Сэкв) составляет не более 0,38, а коэффициент трещиностойкости (Pcm) - не более 0,22, аустенитизацию осуществляют при 1250-1270°С, проводят дробную деформацию при 850-970°С и охлаждают сначала со скоростью не более 0,5-1,0°С/с до температуры 800-650°С, затем со скоростью не более 0,1°С/с до температуры не выше 200°С и затем на воздухе, далее осуществляют нагрев до 940-960°С с выдержкой 1,5-2,0 мин/мм с последующим охлаждением со скоростью 7-40°С/с до температуры не выше 100°С и повторный нагрев до 650-680°С с выдержкой 2,0-3,0 мин/мм и охлаждением на воздухе.
при этом углеродный эквивалент (Сэкв) составляет не более 0,38, а коэффициент трещиностойкости (Pcm) - не более 0,22, аустенитизацию осуществляют при 1250-1270°С, проводят дробную деформацию при 850-970°С и охлаждают сначала со скоростью не более 0,5-1,0°С/с до температуры 800-650°С, затем со скоростью не более 0,1°С/с до температуры не выше 200°С и затем на воздухе, далее осуществляют нагрев до 940-960°С с выдержкой 1,5-2,0 мин/мм с последующим охлаждением со скоростью 7-40°С/с до температуры не выше 100°С и повторный нагрев до 650-680°С с выдержкой 2,0-3,0 мин/мм и охлаждением на воздухе.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006134521/02A RU2345149C2 (ru) | 2006-09-28 | 2006-09-28 | Способ производства хладостойкого листового проката (варианты) |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006134521/02A RU2345149C2 (ru) | 2006-09-28 | 2006-09-28 | Способ производства хладостойкого листового проката (варианты) |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2006134521A RU2006134521A (ru) | 2008-04-10 |
| RU2345149C2 true RU2345149C2 (ru) | 2009-01-27 |
Family
ID=40544436
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2006134521/02A RU2345149C2 (ru) | 2006-09-28 | 2006-09-28 | Способ производства хладостойкого листового проката (варианты) |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2345149C2 (ru) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2458156C1 (ru) * | 2011-07-08 | 2012-08-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства листов из низколегированной трубной стали класса прочности х60 |
| RU2460809C1 (ru) * | 2011-05-31 | 2012-09-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Санкт-Петербургский государственный политехнический университет" (ФГБОУ ВПО "СПбГПУ") | Способ производства толстого листа из микролегированных сталей |
| RU2465347C1 (ru) * | 2011-02-24 | 2012-10-27 | Открытое акционерное общество "Уральская Сталь" (ОАО "Уральская сталь") | Способ производства листового проката |
| RU2471003C1 (ru) * | 2011-12-02 | 2012-12-27 | Министерство Промышленности И Торговли Российской Федерации | Способ производства проката с повышенным сопротивлением водородному и сероводородному растрескиванию |
| RU2519720C2 (ru) * | 2012-08-15 | 2014-06-20 | Октрытое Акционерное Общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства штрипсов из низколегированной стали |
| RU2643030C1 (ru) * | 2017-02-13 | 2018-01-29 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов "Прометей"имени И.В.Горынина Национального исследовательского центра "Курчатовский институт"(НИЦ"Курчатовский институт"-ЦНИИ КМ"Прометей" | Способ производства листов из экономнолегированной стали с высокой хладостойкостью и свариваемостью для широкого применения, в том числе в арктических условиях |
| RU2653954C2 (ru) * | 2016-02-02 | 2018-05-15 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства толстолистового проката для изготовления электросварных газонефтепроводных труб большого диаметра категории прочности х42-х56, стойких против индуцированного водородом растрескивания в h2s -содержащих средах |
| RU2774760C1 (ru) * | 2021-09-08 | 2022-06-22 | Публичное акционерное общество «Северсталь» (ПАО «Северсталь») | Способ производства хладостойкого проката |
-
2006
- 2006-09-28 RU RU2006134521/02A patent/RU2345149C2/ru active
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2465347C1 (ru) * | 2011-02-24 | 2012-10-27 | Открытое акционерное общество "Уральская Сталь" (ОАО "Уральская сталь") | Способ производства листового проката |
| RU2460809C1 (ru) * | 2011-05-31 | 2012-09-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Санкт-Петербургский государственный политехнический университет" (ФГБОУ ВПО "СПбГПУ") | Способ производства толстого листа из микролегированных сталей |
| RU2458156C1 (ru) * | 2011-07-08 | 2012-08-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства листов из низколегированной трубной стали класса прочности х60 |
| RU2471003C1 (ru) * | 2011-12-02 | 2012-12-27 | Министерство Промышленности И Торговли Российской Федерации | Способ производства проката с повышенным сопротивлением водородному и сероводородному растрескиванию |
| RU2519720C2 (ru) * | 2012-08-15 | 2014-06-20 | Октрытое Акционерное Общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства штрипсов из низколегированной стали |
| RU2653954C2 (ru) * | 2016-02-02 | 2018-05-15 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства толстолистового проката для изготовления электросварных газонефтепроводных труб большого диаметра категории прочности х42-х56, стойких против индуцированного водородом растрескивания в h2s -содержащих средах |
| RU2643030C1 (ru) * | 2017-02-13 | 2018-01-29 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов "Прометей"имени И.В.Горынина Национального исследовательского центра "Курчатовский институт"(НИЦ"Курчатовский институт"-ЦНИИ КМ"Прометей" | Способ производства листов из экономнолегированной стали с высокой хладостойкостью и свариваемостью для широкого применения, в том числе в арктических условиях |
| RU2774760C1 (ru) * | 2021-09-08 | 2022-06-22 | Публичное акционерное общество «Северсталь» (ПАО «Северсталь») | Способ производства хладостойкого проката |
| RU2792549C1 (ru) * | 2022-06-01 | 2023-03-22 | Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") | Способ производства хладостойкого листового стального проката |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2006134521A (ru) | 2008-04-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR102276741B1 (ko) | 구멍확장성이 높은 고강도 냉연강판, 고강도 용융아연도금강판 및 이들의 제조방법 | |
| JP5277648B2 (ja) | 耐遅れ破壊特性に優れた高張力鋼板並びにその製造方法 | |
| US9708681B2 (en) | High-strength seamless steel pipe for oil well use having excellent resistance to sulfide stress cracking | |
| KR101388334B1 (ko) | 내지연 파괴 특성이 우수한 고장력 강재 그리고 그 제조 방법 | |
| US11753693B2 (en) | High-strength cold rolled steel sheet having high hole expansion ratio, highstrength hot-dip galvanized steel sheet, and manufacturing methods therefor | |
| JP5040475B2 (ja) | 加工性に優れ、かつ熱処理後の強度靭性に優れた厚肉熱延鋼板およびその製造方法 | |
| JP5439819B2 (ja) | 疲労特性に優れた高張力鋼材およびその製造方法 | |
| RU2345149C2 (ru) | Способ производства хладостойкого листового проката (варианты) | |
| KR20190071755A (ko) | 1500MPa 이상의 인장 강도 및 우수한 성형성을 가지는 고강도 냉간 압연 강 및 그 제조방법 | |
| EP2592168B1 (en) | Abrasion resistant steel plate with excellent impact properties and method for producing said steel plate | |
| JP5277672B2 (ja) | 耐遅れ破壊特性に優れた高張力鋼板ならびにその製造方法 | |
| JP6747623B1 (ja) | 電縫鋼管 | |
| CN111630200B (zh) | 热轧钢及制造热轧钢的方法 | |
| JP2010106287A (ja) | 疲労特性に優れた高張力鋼材およびその製造方法 | |
| EP1375694A1 (en) | Hot-rolled steel strip and method for manufacturing the same | |
| KR20240000646A (ko) | 구멍 확장비가 높은 열간 압연된 강 시트 및 이의 제조 방법 | |
| RU2426800C2 (ru) | Способ производства штрипса для труб магистральных трубопроводов | |
| JP2010126808A (ja) | 冷延鋼板およびその製造方法 | |
| RU2615667C1 (ru) | Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали класса прочности к65 для электросварных прямошовных труб | |
| US20220235443A1 (en) | Non-heat treated wire rod with excellent wire drawability and impact toughness and manufacturing method therefor | |
| RU2374333C1 (ru) | Способ производства хладостойкого листового проката | |
| RU2383633C1 (ru) | Способ производства штрипса для труб магистральных трубопроводов | |
| JPH0920922A (ja) | 高靱性低温用鋼板の製造方法 | |
| JPH10251794A (ja) | プレス成形性と表面性状に優れた構造用熱延鋼板およびその 製造方法 | |
| CN113692456A (zh) | 剪切加工性优异的超高强度钢板及其制造方法 |