RU2331663C1 - Способ получения нефтяного кокса - Google Patents
Способ получения нефтяного кокса Download PDFInfo
- Publication number
- RU2331663C1 RU2331663C1 RU2007108977/04A RU2007108977A RU2331663C1 RU 2331663 C1 RU2331663 C1 RU 2331663C1 RU 2007108977/04 A RU2007108977/04 A RU 2007108977/04A RU 2007108977 A RU2007108977 A RU 2007108977A RU 2331663 C1 RU2331663 C1 RU 2331663C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coke
- coking
- gas oil
- heavy
- stream
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 24
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 title abstract description 6
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims abstract description 35
- 238000004939 coking Methods 0.000 claims abstract description 33
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 20
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 claims abstract description 14
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 10
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000004523 catalytic cracking Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims description 5
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 4
- 239000002006 petroleum coke Substances 0.000 claims description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 abstract description 4
- 239000005864 Sulphur Substances 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 15
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 13
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 6
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 5
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 4
- 239000003502 gasoline Substances 0.000 description 3
- 238000004227 thermal cracking Methods 0.000 description 3
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical group [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001336 alkenes Chemical class 0.000 description 1
- 125000003118 aryl group Chemical group 0.000 description 1
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 1
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 229910001385 heavy metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Coke Industry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Изобретение относится к нефтепереработке, в частности к получению нефтяного кокса замедленным коксованием. Предложен способ получения нефтяного кокса, который включает коксование гудрона на первом потоке с получением рядового сернистого кокса и тяжелого газойля замедленного коксования гудрона. Далее тяжелый газойль замедленного коксования, выделенный на первом потоке, смешивают с тяжелой смолой пиролиза и тяжелым газойлем каталитического крекинга в соотношении, мас.%: (60-65):(15-20):(15-20) и полученную смесь коксуют на втором потоке с получением целевого малосернистого кокса. Изобретение позволяет получить малосернистый кокс из сернистого сырья и вторичных нефтяных остатков по упрощенной схеме.
Description
Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу получения кокса замедленным коксованием.
Известен способ коксования нефтяного сырья, включающего смесь гудрона, смолы пиролиза (СП), тяжелого газойля каталитического крекинга (ТГКК) и тяжелого газойля замедленного коксования (ТГЗК), в котором дистиллятные фракции (ТГКК и ТГЗК) и смола пиролиза используются для повышения выхода и качества кокса. Количество используемых СП, ТГКК, ТГЗК на исходный гудрон не превышает 4-15% (Пат. РФ №2206595, МПК С10В 55/00, оп. 20.06.2003 г., БИ №17).
Недостатком данного способа является то, что в процессе коксования гудрона в смеси с СП, ТГКК, ТГЗК не удается достаточно существенно снизить содержание нежелательных примесей - серы и тяжелых металлов, например ванадия, присутствие которых не позволяет получить кокс, пригодный для алюминиевой промышленности. Уровень качества кокса определяется по ГОСТ 22898-78.
Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ получения кокса, согласно которому гудрон, полученный вакуумной перегонкой мазута, подвергают замедленному коксованию с получением рядового кокса, при этом тяжелый газойль замедленного коксования (фр. >350°С) смешивают с прямогонным вакуумным газойлем с установки вакуумной перегонки мазута в соотношении 1:1 и смесь направляют на установку термокрекинга. Полученный высокоароматизированный крекинг-остаток поступает на вторую установку коксования, где из него получают электродный кокс. Легкие газойли коксования с обеих установок подвергают пиролизу, а затем из смолы пиролиза на третьей установке коксования получают специальный кокс-КНПС. Таким образом, известный способ позволяет получить три вида кокса из одного вида сырья-мазута. (Журнал «Нефтепереработка и нефтехимия», 1984 г., №5, стр.8-11).
Недостатком известного способа является использование в качестве смесевого сырья коксования прямогонного вакуумного газойля, достаточно дефицитного и ценного сырья для установок каталитического крекинга, а также наличие промежуточных стадий подготовки сырья (термокрекинга) для получения целевых продуктов, что существенно усложняет процесс получения электродного кокса.
Задачей, на решение которой направлено изобретение, является упрощение способа получения малосернистого кокса для алюминиевой промышленности с одновременным рациональным использованием сырья от первичных и вторичных процессов нефтепереработки.
Указанная задача решается способом получения нефтяного кокса, включающим коксование гудрона на первом потоке с получением рядового сернистого кокса и тяжелого газойля замедленного коксования гудрона, смешивание тяжелого газойля замедленного коксования с другими компонентами и коксование полученной смеси на втором потоке с получением целевого продукта, в котором согласно изобретению тяжелый газойль замедленного коксования гудрона, выделенный на первом потоке, смешивают с другими сырьевыми компонентами, в качестве которых используют тяжелую смолу пиролиза и тяжелый газойль каталитического крекинга, в соотношении, мас.% (60-65):(15-20):(15-20), при этом на втором потоке в качестве целевого кокса получают малосернистый кокс.
Способ осуществляют следующим образом. Гудрон подвергают замедленному коксованию на первом потоке с получением рядового сернистого кокса, применяемого в качестве топлива, например, в цементной промышленности, и дистиллятных фракций коксования, из которых выделяют ТГЗК, направляют его на смешивание с другими сырьевыми компонентами - ТСП и ТГКК в соотношении, например, 65:20:15, а затем - на второй поток коксования с получением малосернистого кокса для алюминиевой промышленности.
Ниже приведены примеры осуществления предлагаемого способа, аналога и прототипа.
Пример 1 - предлагаемый способ
Гудрон плотностью 951 кг/м3, коксуемостью 15,4%, содержанием серы 1,92% поступает на первый поток коксования, где он коксуется при давлении 0,2 МПа и температуре 490°С. В результате процесса получается 12,7% бензина, 30,8% фракции 200-350°С и 19,5% ТГЗК с содержанием серы 1,56%.
Полученный на первом потоке рядовой кокс с выходом 22,6% содержит 2,22% серы, 0,26% золы, 0,024% ванадия. Эти параметры кокса не удовлетворяют требованиям ГОСТ 22898-78 на коксы для алюминиевой промышленности.
На втором потоке полученный из гудрона на первом потоке ТГЗК смешивают в соотношении 65:20:15 с ТСП и ТГКК. Коксование смеси проводят под давлением 0,5 МПа при температуре 490°С. В результате процесса получается кокс с выходом 23,5% и с содержанием серы 1,48%, золы 0,12%, ванадия 0,008%. Данный кокс полностью соответствует требованиям ГОСТ 22898-78 на кокс для алюминиевой промышленности. Выход продуктов коксования на втором потоке следующий: бензин - 18,6%, фракция 200-350°С - 35,5%, ТГЗК - 6,4%.
Пример 2 - предлагаемый способ
Тот же гудрон, что и в примере 1, по той же технологии перерабатывается на первом потоке коксования. На втором потоке к ТГЗК, полученному на первом потоке и взятому в количестве 60%, прибавляют 20% ТСП и 20% ТГКК. Коксование смеси проводят при давлении 0,5 МПа и температуре 490°С. В результате процесса получают кокс с выходом 24% и с содержанием серы 1,44%, золы 0,13%, ванадия 0,009%, который соответствует ГОСТ 22898-78 на кокс для алюминиевой промышленности. Выход продуктов коксования на втором потоке следующий: бензин - 17,4%, фракция 200-350°С - 36,2%, ТГЗК - 7,2%.
Пример 3 - аналог
В способе-аналоге содержание суммы ТСП и ТГКК составляет 15% (их соотношение 57:43). Полученный кокс содержит серы 2,0%, золы - 0,24% и ванадия - 0,021% и не отвечает требованиям ГОСТ 22898-78.
При осуществлении способа получения кокса по прототипу получаются продукты термической переработки смеси ТГЗК и вакуумного газойля, состоящие из газов (10,3%), вторичных дистиллятов (55,7%) и дистиллятного крекинг-остатка (33%). Выход кокса при коксовании крекинг-остатка составляет порядка 24% на сырье коксования или 7,9% на исходную смесь ТГЗК и вакуумного газойля. Поэтому данное технологическое оформление процесса нельзя признать рациональным из-за слишком большого количества получаемых вторичных дистиллятов, требующих облагораживания. Выход дистиллятов с учетом стадий термического крекинга и коксования на исходную смесь составит 76,8%, качество дистиллятов из-за высокого содержания серы и олефинов усложняет их гидроочистку в чистом виде и требует специальных приемов гидрооблагораживания, например, путем разбавления с прямогонными дистиллятами.
Таким образом, предлагаемый способ позволяет получить малосернистый кокс с использованием сернистого сырья и вторичных тяжелых нефтяных остатков по упрощенной (по сравнению с прототипом) технологической схеме.
Claims (1)
- Способ получения нефтяного кокса, включающий коксование гудрона на первом потоке с получением рядового сернистого кокса и тяжелого газойля замедленного коксования гудрона, смешивание тяжелого газойля замедленного коксования с другими компонентами и коксование полученной смеси на втором потоке с получением целевого кокса, отличающийся тем, что тяжелый газойль замедленного коксования гудрона, выделенный на первом потоке, смешивают с другими сырьевыми компонентами, в качестве которых используют тяжелую смолу пиролиза и тяжелый газойль каталитического крекинга, в соотношении, мас.% (60-65):(15-20):(15-20), при этом на втором потоке в качестве целевого кокса получают малосернистый кокс.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007108977/04A RU2331663C1 (ru) | 2007-03-12 | 2007-03-12 | Способ получения нефтяного кокса |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007108977/04A RU2331663C1 (ru) | 2007-03-12 | 2007-03-12 | Способ получения нефтяного кокса |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2331663C1 true RU2331663C1 (ru) | 2008-08-20 |
Family
ID=39748030
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2007108977/04A RU2331663C1 (ru) | 2007-03-12 | 2007-03-12 | Способ получения нефтяного кокса |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2331663C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2408650C1 (ru) * | 2009-10-28 | 2011-01-10 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Способ получения малосернистого нефтяного кокса |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4832823A (en) * | 1987-04-21 | 1989-05-23 | Amoco Corporation | Coking process with decant oil addition to reduce coke yield |
| US4943367A (en) * | 1985-09-12 | 1990-07-24 | Comalco Aluminum Limited | Process for the production of high purity coke from coal |
| RU2210585C2 (ru) * | 2001-07-16 | 2003-08-20 | Открытое акционерное общество Ангарская нефтехимическая компания | Состав сырья для переработки на установках замедленного коксования |
-
2007
- 2007-03-12 RU RU2007108977/04A patent/RU2331663C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4943367A (en) * | 1985-09-12 | 1990-07-24 | Comalco Aluminum Limited | Process for the production of high purity coke from coal |
| US4832823A (en) * | 1987-04-21 | 1989-05-23 | Amoco Corporation | Coking process with decant oil addition to reduce coke yield |
| RU2210585C2 (ru) * | 2001-07-16 | 2003-08-20 | Открытое акционерное общество Ангарская нефтехимическая компания | Состав сырья для переработки на установках замедленного коксования |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2408650C1 (ru) * | 2009-10-28 | 2011-01-10 | Государственное унитарное предприятие "Институт нефтехимпереработки Республики Башкортостан" (ГУП "ИНХП РБ") | Способ получения малосернистого нефтяного кокса |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4178229A (en) | Process for producing premium coke from vacuum residuum | |
| CN108495913B (zh) | 由vgo和妥尔油沥青的混合物生产高辛烷值汽油组分的方法 | |
| CN101302443B (zh) | 联产针状焦和轻质油品的组合工艺 | |
| JP6181181B2 (ja) | 分解炉における熱水蒸気分解によってオレフィンを製造する方法 | |
| RU2012148117A (ru) | Способ гидроконверсии нефтяных фракций по slurry-технологии, обеспечивающий извлечение металлов катализатора и сырья, включающий стадию коксования | |
| RU2618820C1 (ru) | Способ получения нефтяного игольчатого кокса | |
| RU2650925C2 (ru) | Способ замедленного коксования с использованием реактора предварительного крекинга | |
| EP3722392B1 (en) | System and process for production of anisotropic coke | |
| RU2321613C1 (ru) | Способ переработки нефти | |
| JP2566168B2 (ja) | コークスの製法 | |
| RU2331663C1 (ru) | Способ получения нефтяного кокса | |
| RU2330872C1 (ru) | Способ получения низкосернистого нефтяного кокса | |
| AU2013292507A1 (en) | Process for producing biofuel using a pre-treated deoxygenated stream | |
| RU2404228C2 (ru) | Способ получения дизельного топлива из остаточного нефтяного сырья | |
| US11359148B2 (en) | Methods and systems to produce needle coke from aromatic recovery complex bottoms | |
| CN111057582A (zh) | 高硫劣质原料的加工方法及系统 | |
| RU2309974C1 (ru) | Способ переработки нефтяных остатков | |
| RU2753008C1 (ru) | Способ получения нефтяного игольчатого кокса | |
| RU2407775C2 (ru) | Способ получения котельного топлива | |
| RU2569355C1 (ru) | Способ получения нефтекаменноугольного пека | |
| HU206514B (en) | Process for producing benzine, gas-oil and heating oil from metal- and sulfur-containing petrol-rests | |
| RU2179176C2 (ru) | Способ получения малосернистого электродного кокса | |
| RU2689634C1 (ru) | Способ двухступенчатого термического крекинга с системой многоступенчатого разделения | |
| RU2806008C1 (ru) | Способ производства анодного кокса из сырой нефти | |
| RU2408650C1 (ru) | Способ получения малосернистого нефтяного кокса |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20180313 |