RU2301713C2 - Method for producing casing tubes for threading in tube rolling aggregates with pilger mills - Google Patents
Method for producing casing tubes for threading in tube rolling aggregates with pilger mills Download PDFInfo
- Publication number
- RU2301713C2 RU2301713C2 RU2005120942/02A RU2005120942A RU2301713C2 RU 2301713 C2 RU2301713 C2 RU 2301713C2 RU 2005120942/02 A RU2005120942/02 A RU 2005120942/02A RU 2005120942 A RU2005120942 A RU 2005120942A RU 2301713 C2 RU2301713 C2 RU 2301713C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- pipe
- rolling
- pipes
- tubes
- diameter
- Prior art date
Links
Abstract
Description
Изобретение относится к трубопрокатному производству, в частности к способу производства обсадных труб под нарезку резьбы и способу его осуществления, и может быть использовано на существующих трубопрокатных агрегатах с пилигримовыми станами, а также на ТПА с пилигримовыми станами нового поколения, технологический процесс производства которых управляется с помощью ЭВМ.The invention relates to pipe rolling production, in particular to a method for manufacturing casing pipes for threading and a method for its implementation, and can be used on existing pipe rolling units with pilgrim mills, as well as on injection molding machines with new generation piligrim mills, the production process of which is controlled by COMPUTER.
В трубной промышленности России известны способы производства обсадных бесшовных труб с треугольной резьбой диаметрами 114, 127, 140, 146, 168, 178, 194, 219, 245, 273, 299, 324, 340, 351, 377, 426, 473 и 508 мм с толщинами стенок от 5,2 до 16,7, с трапецеидальной резьбой (ОТТМ), которая соответствует термину "БАТРЕСС" (buttress) в стандартах ИСО и API 5CT, диаметром от 114 до 340 мм с толщинами стенок от 5,2 до 15,4 и высокогерметичными соединениями (ОТТГ) диаметром от 114 до 273 мм с толщинами стенок от 5,2 до 16,5 мм групп прочности от Д до Т, которые производятся на трубопрокатных агрегатах с автоматическими станами (114-245) мм и на трубопрокатных агрегатах с пилигримовыми станами (219-426) мм (ГОСТ 632-80 "Трубы обсадные и муфты к ним", ТУ 14-3-1575-88 "Трубы обсадные наружным диаметром 351, 377 и 426 мм и муфты к ним".In the Russian pipe industry, methods are known for the production of triangular threaded casing seamless pipes with diameters of 114, 127, 140, 146, 168, 178, 194, 219, 245, 273, 299, 324, 340, 351, 377, 426, 473 and 508 mm with wall thicknesses from 5.2 to 16.7, with trapezoidal thread (OTM), which corresponds to the term “BATRESS” (buttress) in ISO and API 5CT standards, with a diameter of 114 to 340 mm and wall thicknesses from 5.2 to 15 , 4 and high-tight joints (OTTG) with a diameter of 114 to 273 mm and wall thicknesses from 5.2 to 16.5 mm of strength groups from D to T, which are produced on pipe rolling units with automatic mills (114-245) mm and pipe rolling units with pilgrim mills (219-426) mm (GOST 632-80 "Casing pipes and couplings to them", TU 14-3-1575-88 "Casing pipes with an outer diameter of 351, 377 and 426 mm and couplings to them. "
Недостатком данных способов является то, что ГОСТ 632-80 и ТУ 14-3-1575-88 предусматривают увеличение исходной толщины стенки труб за счет ее утонения в процессе нарезки резьбы на высоту исходного профиля, который для труб с треугольной резьбой равен 2,75 мм, а труб с трапецеидальной резьбой 1,6 мм, которые ослабляют тело труб, а следовательно, и несущую способность колонн.The disadvantage of these methods is that GOST 632-80 and TU 14-3-1575-88 provide for an increase in the initial pipe wall thickness due to its thinning during threading to the height of the initial profile, which is 2.75 mm for pipes with a triangular thread and pipes with a trapezoidal thread of 1.6 mm, which weaken the body of the pipes, and therefore the bearing capacity of the columns.
С целью экономии металла для производства труб в трубной промышленности пошли по пути увеличения групп прочности и нарезания упорных резьб с меньшей высотой профиля, а именно производство обсадных труб диаметром 114,30, 127,00, 139,70, 168,68, 177,80, 193,68, 219,08, 244,48, 273,05, 298,45, 339,72, 406,40, 473,08 и 508,00 мм с толщинами стенок от 5,21 до 16,13 мм с упорной резьбой "БАТРЕСС" стали марок Н40, K55 (J55), M65, L80 (С95), N80, Т95d, Р110 и Q125d групп прочности Р, S, L, В и Е (Спецификация на обсадные и насосно-компрессорные трубы. Спецификации API 5CT, седьмое издание, октябрь, 2001. ISO11960:2001, Нефтяная и газовая промышленности - Стальные трубы для исполнения в качестве обсадных и насосно-компрессорных труб для скважин) и стандарт на резьбовые соединения обсадных, насосно-компрессорных труб и труб трубопроводов диаметром 114,3, 127,0, 139,7, 146,1, 177,8, 193,7, 219,1, 244,5, 273,0, 298,4, 323,9, 339,7, 406,4, 473,1 и 508,0, применяемых в нефтяной и газовой промышленности (ГОСТ Р 51906-2002 "Соединения резьбовые обсадных, насосно-компрессорных труб и трубопроводов и резьбовые калибры для них. Общие технические требования").In order to save metal for pipe production in the pipe industry, we went along the path of increasing strength groups and cutting resistant threads with a lower profile height, namely the production of casing pipes with a diameter of 114.30, 127.00, 139.70, 168.68, 177.80 , 193.68, 219.08, 244.48, 273.05, 298.45, 339.72, 406.40, 473.08 and 508.00 mm with wall thicknesses from 5.21 to 16.13 mm s BATRESS threaded threads of steel grades H40, K55 (J55), M65, L80 (C95), N80, T95 d , P110 and Q125 d of strength groups P, S, L, B and E (Specification for casing and tubing API 5CT Specifications, 7th Edition, October 2001. ISO11960: 2001, Oil and Gas industries - Steel pipes for execution as casing and tubing for wells) and the standard for threaded joints of casing, tubing and tubing with a diameter of 114.3, 127.0, 139.7, 146.1, 177, 8, 193.7, 219.1, 244.5, 273.0, 298.4, 323.9, 339.7, 406.4, 473.1 and 508.0 used in the oil and gas industry (GOST R 51906-2002 "Threaded connections for casing, tubing and piping and threaded gauges for them. General technical requirements ").
Недостатком данных способов является то, что они также предусматривают увеличение номинальных толщин стенок труб, которые из-за утонения стенки при нарезке резьбы снижают несущую способность труб, а следовательно, колонн, которые достигают длиной до 500 и более метров.The disadvantage of these methods is that they also provide for an increase in the nominal wall thicknesses of the pipes, which, due to thinning of the wall during threading, reduce the bearing capacity of the pipes, and therefore, the columns, which reach a length of up to 500 and more meters.
Наиболее близким техническим решением является способ производства бесшовных горячекатаных обсадных безмуфтовых раструбных труб - ТБО диаметром 127, 139,7, 146,1, 168,3, 177,8 и 193,7 мм с толщинами стенок от 8,5 до 15,1 мм (ГОСТ 632-80 "Трубы обсадные и муфты к ним"). Раструбную часть с одного конца трубы получают путем высадки с последующей нарезкой резьбы на внутренней части трубы, а на второй конец трубы резьбу наносят на наружную поверхность, т.е. таким же способом, как и на обсадные трубы с треугольной и трапецеидальной резьбами. Данное техническое решение имеет те же недостатки, т.к. на втором конце резьба нарезается по телу трубы и ослабляет ее несущую способность.The closest technical solution is the method of production of seamless hot-rolled casing sleeveless socket pipes - MSW with a diameter of 127, 139.7, 146.1, 168.3, 177.8 and 193.7 mm with wall thicknesses from 8.5 to 15.1 mm (GOST 632-80 "Casing pipes and couplings to them"). The bell-shaped part from one end of the pipe is obtained by upsetting, followed by threading on the inside of the pipe, and on the other end of the pipe, threads are applied to the outer surface, i.e. in the same way as for casing with triangular and trapezoidal threads. This technical solution has the same disadvantages, because at the second end, the thread is cut into the body of the pipe and weakens its bearing capacity.
Задачей предложенного способа является производство обсадных труб под нарезку резьбы на ТПА с пилигримовыми станами и способ его осуществления для прокатки, порезки труб-плетей на мерные длины трубы - краты, калибровку труб и нанесение резьбы на концевые участки труб без ослабления несущей способности самих труб и колонн.The objective of the proposed method is the production of casing pipes for threading on injection molding machines with pilgrim mills and a method for its implementation for rolling, cutting tubing into measured pipe lengths — krats, pipe calibration and threading on pipe ends without weakening the bearing capacity of the pipes and columns themselves .
Поставленная задача достигается тем, что в известном способе производства обсадных труб под нарезку резьбы на ТПА с пилигримовыми станами и способ его осуществления, включающем нагрев слитков и непрерывно-литых заготовок до температуры пластичности, прошивку их в гильзы в станах косой прокатки, прокатку труб на длинной оправке на пилигримовых станов и калибровку в калибровочном стане, деформацию по длине прокатываемых труб-плетей на пилигримовом стане периодически уменьшают (n+1) раз, где n - количество труб-кратов, штук, деформацию труб-плетей уменьшают за счет разведения валков на величину, значение которой определяют из выражения Δ=(1,0-2,0)Н, где Н - высота исходного профиля резьбы, мм, прокатку труб-плетей на пилигримовых станах производят двух- или трехкратной длины, деформацию уменьшают на участках труб - плетей, длину которых определяют из выражения L=Lм+К, где Lм - длина муфты, мм, К=50-150 мм, коэффициент учитывающий отходы и запас по длине труб-кратов при обработке торцов с утолщенной стенкой, мм, разрезку труб-плетей на трубы-краты производят по центру утолщенных участков, калибровку труб-кратов в калибровочном стане производят с уменьшением номинальных внутренних диаметров концевых частей труб-кратов, значение которых определяют из выражения Dвн=Dном-К1, где Dном - номинальный внутренний диаметр трубы, мм, K1 - коэффициент, учитывающий уменьшение внутреннего диаметра концов обсадных труб при калибровке, мм, К1≤3 для труб с условным диаметром 245-340 мм и К1≤4 для труб диаметром 351-508 мм, прокатку тела обсадных труб-кратов по стенке производят на 1,0-1,5 мм меньше, соответствующей номинальной толщины стенки по ГОСТ 632-80, при прошивке слитков и непрерывно-литых заготовок в гильзы фиксируют наружный диаметр слитков, непрерывно-литых заготовок, наружный диаметр гильз и диаметр оправок прошивного стана, которые вносят в память ЭВМ и расчетным путем определяют геометрические размеры гильз, установившийся процесс прокатки на пилигримовом стане ведут с фиксированной величиной подачи и вытяжки, момент разведения и сведения валков пилигримового стана вводят в память ЭВМ, значения оборотов валков пилигримовых станов, величин подач и вытяжек вносят в память ЭВМ и определяют средние длины труб-кратов с учетом утолщенных концов, количество подач при затравке и прокатке переднего конца первой трубы-крата, количество подач при установившемся процесс прокатки первой трубы-крата, докатке первой трубы-крата с увеличенным диаметром и начала прокатки второй трубы-крата с увеличенным диаметром, количество подач при установившемся процесс прокатки второй трубы-крата, докатке второй трубы-крата и начала прокатки третьей трубы-крата с увеличенным диаметром, количество подач при установившемся процессе прокатки третьей трубы-крата, докатке третьей трубы-крата и обкатки пилигримовой головки вводят в память ЭВМ и расчетным путем определяют их длины, а после отрезки затравочных концов пилой горячей резки перемещение труб-плетей по рольгангу производят по данным ЭВМ с установкой для порезки на трубы-краты по центру утолщенных участков.The problem is achieved in that in the known method for the production of casing for threading on injection molding machines with pilgrim mills and a method for its implementation, which includes heating ingots and continuously cast billets to a ductility temperature, piercing them into sleeves in oblique rolling mills, rolling pipes for a long time the mandrel on the pilgrim mills and calibration in the calibration mill, the deformation along the length of the rolled pipe-lashes on the pilgrim mill is periodically reduced (n + 1) times, where n is the number of pipes, pieces, pipe deformation networks are reduced due to roll rearing by a value, the value of which is determined from the expression Δ = (1.0-2.0) N, where N is the height of the initial thread profile, mm, the tube-lashes are rolled on pilgrim mills in two or three times the length , the deformation is reduced in sections of pipes - lashes, the length of which is determined from the expression L = Lm + K, where Lm is the length of the coupling, mm, K = 50-150 mm, the coefficient taking into account the waste and the stock along the length of pipe-crats when processing ends with thickened wall, mm, cutting pipe-lashes into pipe-crats is carried out in the center of thickened sections, cal curb pipe-fold in the sizing mill produces a reduction in nominal diameters of the end portions of pipes-fold, the significance of which is determined from the expression Din = Dnom-K 1 where Dnom - nominal internal pipe diameter in mm, K 1 - coefficient allowing reduction of the inner diameter the ends of the casing pipes during calibration, mm, K 1 ≤3 for pipes with a nominal diameter of 245-340 mm and K 1 ≤4 for pipes with a diameter of 351-508 mm, rolling the body of casing pipes on the wall is performed at 1.0-1, 5 mm less than the corresponding nominal wall thickness according to GOST 632-80, when piercing ingots and continuously cast billets into sleeves, the outer diameter of the ingots, continuously cast billets, the outer diameter of the sleeves and the diameter of the mandrels of the piercing mill are recorded, which are entered into the computer memory and the geometric dimensions of the sleeves are calculated by calculation, the steady-state rolling process on the pilgrim mill a fixed amount of feed and exhaust, the moment of dilution and information rolls of the pilgrim mill is entered into the memory of the computer, the values of the revolutions of the rolls of the pilgrim mill, the values of the feeds and hoods are entered into the memory of the computer and determine the average length of the pipe-crater, taking into account the thickened ends, the number of feeds when seeding and rolling the front end of the first pipe-crater, the number of feeds during the steady-state rolling process of the first pipe-crater, the rolling of the first crater pipe with an increased diameter and the start of rolling the second pipe Krat with a larger diameter, the number of feeds with the steady rolling process of the second pipe-Krat, rolling the second pipe-Krat and the start of rolling the third pipe-Krat with an increased diameter, the number of feeds with the steady process p the rolling of the third pipe-crater, the rolling of the third pipe-crater and the rolling of the pilgrim head are entered into the computer memory and their lengths are calculated by calculation, and after cutting the seed ends with a hot cutting saw, the movement of the lashes along the roller table is performed according to the computer with the installation for cutting into pipes -krata in the center of thickened areas.
Сущность заключается в том, что предлагаемый способ производства обсадных труб под нарезку резьбы на ТПА с пилигримовыми станами и способ его осуществления позволяют производить прокатку труб-кратов с утолщенной стенкой на концевых участках, увеличение которой равно или более высоты исходного профиля резьбы. При нарезке резьбы на данных трубах под впадиной остается толщина стенки, равная или более ее номинальной толщины по телу трубы, что в свою очередь дает возможность сохранить несущую способность трубы и колонны в целом, т.е. производить нарезку резьбы без ослабления не только несущей способности труб, но и вести процесс прокатки с более тонкими номинальными стенками по телу труб-кратов, а предлагаемый способ его осуществления дает возможность вести процесс прокатки и порезки труб-плетей на трубы-краты по центру утолщенных частей труб с припуском под механическую обработку торцов и нарезку резьбы. При калибровке труб по наружному диаметру утолщение стенки с наружной поверхности переместится на внутреннюю с уменьшением номинального внутреннего диаметра, величина которого для прохождения двойного жесткого шаблона не должна превышать К1≤3 мм для труб с условным диаметром 245-340 мм и K1≤4 для труб диаметром 351-508 мм.The essence lies in the fact that the proposed method for the production of casing pipes for threading into TPA with pilgrim mills and the method for its implementation allow rolling of krat pipes with a thickened wall at the end sections, the increase of which is equal to or greater than the height of the original thread profile. When threading these pipes, a wall thickness remains below the cavity equal to or more than its nominal thickness along the pipe body, which in turn makes it possible to maintain the bearing capacity of the pipe and column as a whole, i.e. to thread without weakening not only the carrying capacity of the pipes, but also to conduct the rolling process with thinner nominal walls along the body of the pipes, and the proposed method for its implementation makes it possible to carry out the process of rolling and cutting pipes into pipes in the center of the thickened parts pipes with an allowance for machining the ends and threading. When calibrating pipes by the outer diameter, the wall thickening from the outer surface will move to the inner one with a decrease in the nominal inner diameter, the value of which for passing a double rigid template should not exceed K 1 ≤3 mm for pipes with a nominal diameter of 245-340 mm and K 1 ≤4 for pipes with a diameter of 351-508 mm.
Калибровка труб с номинальными наружными диаметрами и с допускаемыми отклонениями по наружному диаметру +1,0/-0,5%, конусностью резьбы 1:12 по ГОСТ 632, утолщением стенки на 1,5-2,0 мм и прохождением жесткого шаблона или цилиндрической оправки с размерами меньшими номинального внутреннего диаметра на 4 мм для труб с условным диаметром 245-340 мм и 5,0 мм для труб диаметром 351-508 мм позволит производить нарезку и сдачу труб по ГОСТ с сохранением несущей способности труб и колонн с более тонкими номинальными стенками.Calibration of pipes with nominal outside diameters and with tolerances of outside diameter + 1.0 / -0.5%, thread taper 1:12 according to GOST 632, wall thickening by 1.5-2.0 mm and passage of a rigid template or cylindrical mandrels with dimensions smaller than the nominal internal diameter by 4 mm for pipes with a nominal diameter of 245-340 mm and 5.0 mm for pipes with a diameter of 351-508 mm will allow cutting and delivery of pipes in accordance with GOST while maintaining the carrying capacity of pipes and columns with thinner nominal the walls.
Сопоставительный анализ с прототипом показывает, что заявляемый способ производства обсадных труб под нарезку резьбы на ТПА с пилигримовыми станами и способ его осуществления отличаются тем, что деформацию по длине прокатываемых труб-плетей на пилигримовом стане периодически уменьшают (n+1) раз, где n - количество труб-кратов, штук, деформацию труб-плетей уменьшают за счет разведения валков на величину, значение которой определяют из выражения Δ=(1,0-2,0)Н, где Н - высота исходного профиля резьбы, мм, прокатку труб-плетей на пилигримовых станах производят двух- или трехкратной длины, деформацию уменьшают на участках труб-плетей, длину которых определяют из выражения L=Lм+К, где Lм - длина муфты, мм, К=50-150 мм, коэффициент учитывающий отходы и запас по длине труб-кратов при обработке торцов с утолщенной стенкой, мм, разрезку труб-плетей на трубы-краты производят по центру утолщенных участков, калибровку труб-кратов в калибровочном стане производят с уменьшением номинальных внутренних диаметров концевых частей труб-кратов, значение которых определяют из выражения Dвн=Dном-К1, где Dном - номинальный внутренний диаметр трубы, мм; К1 - коэффициент, учитывающий уменьшение внутреннего диаметра концов обсадных труб при калибровке, мм; К1≤3 для труб с условным диаметром 245-340 мм и К1≤4 для труб диаметром 351-508 мм, прокатку тела обсадных труб-кратов по стенке производят на 1,0-1,5 мм меньше соответствующей толщины по ГОСТ 632-80, при прошивке слитков и непрерывно-литых заготовок в гильзы фиксируют наружный диаметр слитков, непрерывно-литых заготовок, наружный диаметр гильз и диаметр оправок прошивного стана, которые вносят в память ЭВМ и расчетным путем определяют геометрические размеры гильз, установившийся процесс прокатки на пилигримовом стане ведут с фиксированной величиной подачи и вытяжки, момент разведения и сведения валков пилигримового стана вводят в память ЭВМ, значения оборотов валков пилигримовых станов, величин подач и вытяжек вносят в память ЭВМ и определяют средние длины труб-кратов с учетом утолщенных концов, количество подач при затравке и прокатке переднего конца первой трубы-крата, количество подач при установившемся процесс прокатки первой трубы-крата, докатке первой трубы-крата с увеличенным диаметром и начала прокатки второй трубы-крата с увеличенным диаметром, количество подач при установившемся процесс прокатки второй трубы-крата, докатке второй трубы-крата и начала прокатки третьей трубы-крата с увеличенным диаметром, количество подач при установившемся процессе прокатки третьей трубы-крата, докатке третьей трубы-крата и обкатки пилигримовой головки вводят в память ЭВМ и расчетным путем определяют их длины, а после отрезки затравочных концов пилой горячей резки перемещение труб-плетей по рольгангу производят по данным ЭВМ с установкой для порезки на трубы-краты по центру утолщенных участков. Таким образом, заявляемый способ соответствует критерию изобретения "новизна".Comparative analysis with the prototype shows that the inventive method for the production of casing pipes for threading in TPA with pilgrim mills and the method for its implementation are characterized in that the deformation along the length of rolled tubing pipes on the pilgrim mill is periodically reduced (n + 1) times, where n - the number of pipe-crats, pieces, the deformation of the pipe-lashes is reduced due to the dilution of the rolls by a value whose value is determined from the expression Δ = (1.0-2.0) N, where N is the height of the initial thread profile, mm, rolling of pipes pilgrim lashes They produce two or three times the length, the deformation is reduced in the sections of lash pipes, the length of which is determined from the expression L = Lm + K, where Lm is the length of the coupling, mm, K = 50-150 mm, the coefficient taking into account waste and the stock along the length of the pipes Krat when processing the ends with a thickened wall, mm, the cutting of the lashes into pipes is performed in the center of the thickened sections, the calibration of the krats in the calibration mill is performed with a decrease in the nominal internal diameters of the end parts of the krats, the value of which is determined from the expression Dвн = Dnom-K 1 , where Dnom - n nominal pipe diameter, mm; K 1 - coefficient taking into account the decrease in the inner diameter of the ends of the casing during calibration, mm; K 1 ≤3 for pipes with a nominal diameter of 245-340 mm and K 1 ≤4 for pipes with a diameter of 351-508 mm, rolling the body of casing pipes on the wall is 1.0-1.5 mm less than the corresponding thickness according to GOST 632 -80, when piercing ingots and continuously cast billets into the sleeves, the outer diameter of the ingots, continuously cast billets is fixed, the outer diameter of the sleeves and the diameter of the mandrels of the piercing mill, which are entered into the computer memory and by calculation determine the geometric dimensions of the sleeves, the steady rolling process on the pilgrim the lead with a fixed value th feed and exhaust, the moment of dilution and information of the rolls of the pilgrim mill is entered into the computer memory, the values of the revolutions of the rolls of the pilgrim mills, the values of the feeds and hoods are entered into the computer memory and the average lengths of tube-craters are determined taking into account the thickened ends, the number of feeds when seeding and rolling the end of the first pipe-crater, the number of innings with the steady rolling process of the first pipe-crater, the rolling of the first pipe-crater with an increased diameter and the start of rolling the second pipe-crater with an increased diameter, the number of innings the new rolling process of the second crater pipe, rolling the second crater pipe and the start of rolling the third crater pipe with an increased diameter, the number of feeds during the steady rolling process of the third crater pipe, rolling the third crater pipe and rolling the pilgrim head is entered into the computer memory and the calculated by determining their lengths, and after cutting the seed ends with a hot cutting saw, the movement of the lashes along the roller table is performed according to computer data with the installation for cutting into slab pipes in the center of the thickened sections. Thus, the claimed method meets the criteria of the invention of "novelty."
Сравнение заявляемого способа не только с прототипом, но и с другими техническими решениями в данной области техники не позволило выявить в них признаки, отличающие заявляемый способ от прототипа, что позволяет сделать вывод о соответствии критерию "существенные отличия".Comparison of the proposed method not only with the prototype, but also with other technical solutions in the art did not allow them to identify signs that distinguish the claimed method from the prototype, which allows us to conclude that the criterion of "significant differences".
Способ был опробован на трубопрокатной установке 8-16" с пилигримовыми станами ОАО "ЧТПЗ". По данному способу были впервые в 2005 г. прокатаны промышленные партии труб размером 426×10-11 мм из стали группы прочности Д и изготовлены трубы с треугольной резьбой.The method was tested on an 8-16 "pipe-rolling installation with Pilgrim mills of ChTPZ OJSC. According to this method, for the first time in 2005, industrial lots of pipes of 426 × 10-11 mm size were rolled from steel of strength group D and pipes with triangular thread were made.
В феврале 2005 г. на ТПА 8-16" с пилигримовыми станами ОАО "ЧТПЗ" была прокатана промышленная партия труб размером 426×10-11 мм из стали группы прочности Д для изготовления обсадных труб с треугольной резьбой по существующей и предлагаемой технологиям. В производство было задано по одной плавке бесприбыльных слитков стали группы прочности Д размером 585/540×1700 мм. Вес плавки, прокатанной по существующей технологии, составил 122,4 тонны (44 слитка), а вес плавок, прокатанной по предлагаемой технологии, 121,6 тонны (43 слитка) и 122,8 тонн (44 слитка). По существующей технологии слитки были отремонтированы и приняты ОТК, нагреты в методической печи №2. Температура нагрева слитков составила 1280-1300°С, а продолжительность нагрева от 9,3 до 10,45 часов. Слитки прошивались в прошивном стане на оправке диаметром 425 мм в гильзы размером 600×80×3200 мм. Гильзы прокатывались в пилигримовом стане в валках с калибром 432 мм на дорнах диаметром 409/410 мм в трубы в горячем состоянии размером 430×11×23500-24000 мм, которые были порезаны на пиле на две равные части длиной от 11,5 до 12,5 м. Трубы подогревались в проходной роликовой газовой печи до температуры 750±20°С и калибровались в пятиклетевом калибровочном стане с номинальным наружным диаметром в холодном состоянии 426 мм. Из 88 труб в отделке было принято годными 82 трубы. Четыре трубы были забракованы по дефектам металла и проката (наружные и внутренние плены). 82 трубы были направлены на нарезку резьбы. 79 труб после нарезки приняты ОТК как годные. Забраковано 3 трубы. После навертки муфт трубы были подвергнуты гидравлическим испытаниям при давлении 17 МПа (177 кгс/см2) с выдержкой в течение 10 секунд. Из 79 труб выдержали испытания 77 труба. Две трубы забракованы по течи. Таким образом, из 82 труб после нарезки резьбы принято годными 77 труб или 93,9%. Общая длина труб составила 732 м. Расходный коэффициент металла по трубам данной партии составил 1,385. Замеры толщины стенки по впадине винтовой нарезки на последней нитке показали, что стенка находится в пределах 7,35-8,85 мм. По предлагаемой технологии процесс изготовления труб производили по следующей технологии. Прокатку труб на пилигримовом стане производили на дорнах 409/410 мм. Затравку труб и обкатку передних концов на длине 1200 мм производили в валках с калибром 436 мм, который затем уменьшали за счет сведения валков до калибра 432 мм и прокатывали ≈ половину гильзы, затем валки разводили до калибра 436 мм и производили четыре подачи. За четыре подачи прокатывали участок трубы длиной 550-560 мм с диаметром в горячем состоянии 434 мм, т.е. с толщиной стенки 13 мм. Приблизительно по центру данного участка мелом в желобе пилигримового стана наносилась метка. Затем валки сводились до калибра 432 мм и производилась докатка гильзы. Во время обкатки (докатки) пилигримовых головок валки разводились на калибр 436 мм. После прокатки от каждой трубы-плети пилой горячей резки отрезали затравки длиной 550-600 мм и производили рез по меловой отметке. От заднего конца отрезали пилигримовые головки длиной 550-600 мм. Трубы после пилы горячей резки поступали в проходную роликовую газовую печь, нагревались до температуры 750±20°С и калибровались в пятиклетевом калибровочном стане с номинальным наружным диаметром в холодном состоянии 426 мм. После калибровки трубы правились на шестивалковой правильной машине и поступали в отделку на предварительную приемку ОТК. Из 86 труб ОТК были приняты условно годными 85 труб, которые были направлены на нарезку резьбы. После нарезки резьбы ОТК было принято годными 84 трубы, одна труба была забракована по течи между муфтой и трубой. Выход годного по нарезке составил 97,6%. Замеры толщины стенки по впадине винтовой нарезки на последней нитке показали, что толщина стенки находится в пределах 9,35-10,85 мм.In February 2005, an industrial batch of pipes of size 426 × 10-11 mm from steel of strength group D was rolled at TPA 8-16 "with pilgrim mills of OAO ChTPZ for the manufacture of triangular-threaded casing pipes using existing and proposed technologies. one smelting of non-profit ingots of steel of strength group D with a size of 585/540 × 1700 mm was specified, the weight of the heat smelted using the existing technology was 122.4 tons (44 ingots), and the weight of the heat smelts rolled using the proposed technology was 121.6 tons (43 bars) and 122.8 tons (44 bars). the ingot technologies were repaired and accepted by the Quality Control Department, heated in the methodological furnace No. 2. The ingot heating temperature was 1280–1300 ° С, and the heating duration was from 9.3 to 10.45 hours. The ingots were stitched in a piercing mill on a mandrel with a diameter of 425 mm in sleeves 600 × 80 × 3200 mm in size. The sleeves were rolled in a pilgrim mill in rolls with a caliber of 432 mm on mandrels with a diameter of 409/410 mm in hot pipes of 430 × 11 × 23500-24000 mm in size, which were cut into two equal parts on a saw from 11.5 to 12.5 m long. The pipes were heated in a continuous gas gas furnace to a temperature of 750 ± 20 ° C and calibrated in pyatikletevom sizing mill having a nominal outer diameter in a cold state 426 mm. Of the 88 pipes in the finish, 82 pipes were accepted as fit. Four pipes were rejected for defects in metal and rolled products (outer and inner captives). 82 pipes were directed to threading. After cutting, 79 pipes were accepted as suitable by the Quality Control Department. 3 pipes are rejected. After winding up the couplings, the pipes were subjected to hydraulic tests at a pressure of 17 MPa (177 kgf / cm 2 ) with holding for 10 seconds. Out of 79 pipes, 77 pipes passed the tests. Two pipes are rejected for leaks. Thus, out of 82 pipes after threading, 77 pipes, or 93.9%, are accepted. The total length of the pipes was 732 m. The expenditure coefficient of the metal in the pipes of this batch was 1.385. Measurements of the wall thickness along the groove of the screw thread on the last thread showed that the wall is in the range of 7.35-8.85 mm. According to the proposed technology, the pipe manufacturing process was carried out according to the following technology. Pipe rolling on a pilgrim mill was performed on mandrels of 409/410 mm. The tubes were seeded and run in at a length of 1200 mm in rolls with a caliber of 436 mm, which was then reduced by reducing the rolls to a caliber of 432 mm and rolled ≈ half the sleeve, then the rolls were bred to a caliber of 436 mm and four feeds were made. For four feeds, a section of pipe with a length of 550-560 mm and a diameter in the hot state of 434 mm was rolled, i.e. with a wall thickness of 13 mm. Approximately in the center of this section, a chalk was applied in chalk in the gutter of the pilgrim mill. Then the rolls were reduced to a caliber of 432 mm and the roll was rolled up. During the running-in (rolling) of the pilgrim heads, the rolls were bred to a caliber of 436 mm. After rolling, from each whip tube, a hot cutting saw cut off 550-600 mm long saws and made a cut according to the chalk mark. Pilgrim heads 550-600 mm long were cut from the rear end. Pipes after a hot cutting saw were fed into a continuous gas-fired gas furnace, heated to a temperature of 750 ± 20 ° С and calibrated in a five-stand calibration mill with a nominal outer diameter in the cold state of 426 mm. After calibration, the pipes were corrected on a six-roll straightening machine and entered the finish for preliminary acceptance of quality control. Of the 86 OTK pipes, 85 pipes were conditionally fit, which were directed to threading. After threading the OTC, 84 pipes were accepted as suitable; one pipe was rejected for a leak between the coupling and the pipe. The yield for cutting amounted to 97.6%. Measurements of the wall thickness along the hollow of the screw thread on the last thread showed that the wall thickness is in the range of 9.35-10.85 mm.
По предлагаемой технологии была прокатана партия труб размером 426×10 мм. Прокатку труб на пилигримовом стане производили на дорнах 410/411 мм. Затравку труб и обкатку передних концов на длине 1200 мм производили в валках с калибром 436 мм, который затем уменьшали за счет сведения валков до калибра 432 мм и прокатывали ≈ одну треть гильзы, затем валки разводили до калибра 436 мм и производили четыре подачи. За четыре подачи прокатывали участок трубы длиной 580-600 мм с диаметром в горячем состоянии 434 мм, т.е. с толщиной стенки 12 мм. Приблизительно по центру данного участка мелом в желобе пилигримового стана наносилась метка. Затем валки сводились до калибра 432 мм и производилась прокатка ≈ двух третьих гильзы. Затем валки разводились до калибра 436 мм и производились четыре подачи, после чего валки сводились на калибр 432 мм. Во время обкатки (докатки) пилигримовых головок валки разводились на калибр 436 мм. После прокатки от каждой трубы-плети пилой горячей резки отрезали затравки длиной 550-600 мм и производили рез по меловым отметкам. От заднего конца отрезали пилигримовые головки длиной 550-600 мм. Трубы после пилы горячей резки поступали в проходную роликовую газовую печь и нагревались до температуры 750±20°С и калибровались в пятиклетевом калибровочном стане с номинальным наружным диаметром в холодном состоянии 426 мм. После калибровки трубы правились на шестивалковой правильной машине и поступали в отделку на предварительную приемку ОТК. Из 132 труб ОТК были приняты условно годными 126 труб, которые были направлены на нарезку резьбы. После нарезки резьбы ОТК было принято годными 123 трубы, три трубы были забракованы по течи между муфтой и трубой. Выход годного по нарезке составил 96,0%. Принято годными 842 м труб. Замеры толщины стенки по впадине винтовой нарезки на последней нитке показали, что толщина стенки находится в пределах 8,85-10,05 мм. Увеличение выхода годного в метрах при прокатке обсадных труб размером 426×10 мм по предлагаемой технологии составило на 15%, при одновременном увеличении коэффициента надежности труб на 15-20%.According to the proposed technology, a batch of pipes measuring 426 × 10 mm was rolled. Pipe rolling in a pilgrim mill was performed on mandrels of 410/411 mm. The tubes were seeded and the front ends run in at a length of 1200 mm in rolls with a caliber of 436 mm, which was then reduced by reducing the rolls to a caliber of 432 mm and rolled ≈ one third of the sleeve, then the rolls were bred to a caliber of 436 mm and four feeds were made. For four feeds, a pipe section 580-600 mm long with a hot diameter of 434 mm was rolled, i.e. with a wall thickness of 12 mm. Approximately in the center of this section, a chalk was applied in chalk in the gutter of the pilgrim mill. Then the rolls were reduced to a caliber of 432 mm, and ≈ two third sleeves were rolled. Then the rolls were bred to a caliber of 436 mm and four feeds were made, after which the rolls were reduced to a caliber of 432 mm. During the running-in (rolling) of the pilgrim heads, the rolls were bred to a caliber of 436 mm. After rolling from each whip tube, a hot cutting saw cut off 550-600 mm long saws and cut according to the chalk marks. Pilgrim heads 550-600 mm long were cut from the rear end. Pipes after a hot cutting saw were fed to a straight through gas gas furnace and heated to a temperature of 750 ± 20 ° C and calibrated in a five-stand calibration mill with a nominal outer diameter in the cold state of 426 mm. After calibration, the pipes were corrected on a six-roll straightening machine and entered the finish for preliminary acceptance of quality control. Of the 132 OTC pipes, conditionally suitable 126 pipes were adopted, which were directed to threading. After cutting the OTC thread, 123 pipes were accepted, three pipes were rejected for a leak between the coupling and the pipe. The cut yield was 96.0%. Accepted 842 m pipes. Measurements of the wall thickness along the cavity of the screw thread on the last thread showed that the wall thickness is in the range of 8.85-10.05 mm. The increase in yield in meters when rolling casing size 426 × 10 mm according to the proposed technology amounted to 15%, while increasing the coefficient of reliability of pipes by 15-20%.
Из таблицы видно, что выход годного обсадным трубам размером 426×11 мм группы прочности Д, прокатанным по существующей технологии, по геометрическим параметрам резьбы, отвечающей требованиям ГОСТ 632, составил 93,9%, а расходный коэффициент металла 1,385. По существующей технологии получено 732 метра труб. По предлагаемой технологии при прокатке труб размером 426×11 мм получено 758 метров труб, выход годного по резьбе составил 97,6%, расходный коэффициент металла 1,325 при увеличении коэффициента надежности труб на 24,7%. По предлагаемой технологии при прокатке труб размером 426×10 мм получено 842 метров труб, выход годного по резьбе составил 96,0%, расходный коэффициент металла 1,320 при увеличении коэффициента надежности труб на 15,0%.The table shows that the yield of casing pipes with a size of 426 × 11 mm of strength group D, rolled according to the existing technology, according to the geometric parameters of the thread that meets the requirements of GOST 632, was 93.9%, and the expenditure coefficient of the metal was 1.385. According to existing technology, 732 meters of pipes were obtained. According to the proposed technology, when rolling pipes with a size of 426 × 11 mm, 758 meters of pipes were obtained, the yield for threading was 97.6%, the expenditure coefficient of the metal was 1.325 with an increase in the reliability coefficient of pipes by 24.7%. According to the proposed technology, when rolling pipes with a size of 426 × 10 mm, 842 meters of pipes were obtained, the yield by thread was 96.0%, the expenditure coefficient of the metal was 1.320 with an increase in the reliability coefficient of pipes by 15.0%.
Таким образом, при прокатке бесшовных горячекатаных обсадных труб размером 426×11 мм группы прочности Д под нарезку треугольной резьбы, по предлагаемой технологии, получено снижение брака по геометрическим параметрам резьбы на 3,7% и расходного коэффициента металла на 4,4% при одновременном увеличении коэффициента надежности труб на 24,7% за счет увеличения номинальной толщины стенки по впадинам на последней нитке винтовой нарезки, а при прокатке труб размером 426×10 мм получено снижение брака по геометрическим параметрам резьбы на 2,1% и расходного коэффициента металла на 4,7%, при одновременном увеличении коэффициента надежности труб на 15,0% и увеличении длины труб на 15,0%, за счет снижения веса погонного метра труб.Thus, when rolling seamless hot-rolled casing pipes with a size of 426 × 11 mm of strength group D for triangular thread cutting, according to the proposed technology, we obtained a decrease in rejects by geometric parameters of thread by 3.7% and expenditure coefficient of metal by 4.4% with a simultaneous increase pipe reliability coefficient by 24.7% due to an increase in the nominal wall thickness along the hollows on the last thread of the screw thread, and when rolling pipes with a size of 426 × 10 mm, a decrease in rejects by geometric parameters of the thread by 2.1% and expense metal ratio of 4.7%, while increasing the safety coefficient pipes at 15.0%, and increasing the length of pipe to 15.0%, by reducing the weight per meter pipe.
Следовательно, результаты проведенного эксперимента подтвердили правомерность формулы изобретения "Способ производства обсадных труб под нарезку резьбы на ТПА с пилигримовыми станами и способ его осуществления". Из таблицы видно, что трубы, прокатанные по предлагаемой технологии (способу), имеют наименьшее количество дефектов по резьбе и течам при гидравлических испытаниях, что приводит к снижению количества перерезов (отрезов) концов по некачественной резьбе, повышению производительности нарезного, отрезного оборудования и гидропресса, снижению расходного коэффициента металла при переделе слиток - обсадная передельная труба - обсадная труба с нарезанными концами и предохранительными элементами (муфта, предохранительное кольцо и ниппель), увеличению длины труб при сохранении или увеличении коэффициента надежности труб.Therefore, the results of the experiment confirmed the appropriateness of the claims "Method for the production of casing pipes for threading into TPA with pilgrim mills and the method of its implementation." The table shows that the pipes rolled according to the proposed technology (method) have the least number of defects in thread and leakage during hydraulic tests, which leads to a decrease in the number of cuts (cuts) of ends by low-quality threads, increase the performance of threaded, cutting equipment and hydraulic press, reduction of the expenditure coefficient of the metal during the redistribution of the ingot - casing conversion pipe - casing with cut ends and safety elements (coupling, safety ring and nipple), uve icheniyu pipe length while maintaining or increasing the safety coefficient pipes.
Использование предложенного способа производства обсадных труб под нарезку резьбы на ТПА с пилигримовыми станами и способ его осуществления позволит освоить производство необходимых труб для нефтяной и газовой промышленности России с большим коэффициентом надежности резьбовых соединений, снизить расход металла за счет снижения дефектов резьбового соединения и снижения номинальной толщины стенки труб на 1,0-1,5 мм повысить производительность нарезного, отрезного оборудования и гидропресса, а следовательно, снизить стоимость передела труб данного сортамента.Using the proposed method for the production of casing pipes for threading into TPA with pilgrim mills and the method for its implementation will allow to master the production of necessary pipes for the oil and gas industry in Russia with a high reliability coefficient of threaded joints, reduce metal consumption by reducing defects in the threaded joint and reducing the nominal wall thickness pipes by 1.0-1.5 mm to increase the performance of threaded, cutting equipment and hydraulic press, and therefore, reduce the cost of redistribution pipes of this assortment.
годного по резьбеExit
threadable
коэфф. металлаConsumption.
coefficient metal
Claims (13)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005120942/02A RU2301713C2 (en) | 2005-07-04 | 2005-07-04 | Method for producing casing tubes for threading in tube rolling aggregates with pilger mills |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005120942/02A RU2301713C2 (en) | 2005-07-04 | 2005-07-04 | Method for producing casing tubes for threading in tube rolling aggregates with pilger mills |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2301713C2 true RU2301713C2 (en) | 2007-06-27 |
Family
ID=38315655
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2005120942/02A RU2301713C2 (en) | 2005-07-04 | 2005-07-04 | Method for producing casing tubes for threading in tube rolling aggregates with pilger mills |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2301713C2 (en) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2464327C1 (en) * | 2011-07-27 | 2012-10-20 | ООО "Компания ИжТехМаш" | Manufacturing method of pipes for process needs of oil wells |
| RU2500821C1 (en) * | 2012-08-20 | 2013-12-10 | Кирилл Алексеевич Иванов | Thermomechanical pipe treatment method |
| RU2508955C1 (en) * | 2012-12-10 | 2014-03-10 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | METHOD OF MAKING WELL CASING SIZED TO 244,5×7,9, 244,5×9 AND 244,5×10 mm AT PIPE ROLLING UNIT WITH PILGER MILLS |
| RU2547973C2 (en) * | 2012-11-26 | 2015-04-10 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | PRODUCTION OF SEAMLESS HOT-ROLLED 550×25 mm PIPES AT 8-16" PRU WITH PILGER MILLS |
| RU2545928C2 (en) * | 2013-03-19 | 2015-04-10 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | Production of seamless hot-rolled casing pipes at pru with pilger mills for thread cutting |
-
2005
- 2005-07-04 RU RU2005120942/02A patent/RU2301713C2/en not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ДАНИЛОВ Ф.А. И ДР. Горячая прокатка труб. - М.: Металлургиздат, 1962, с.272-305. * |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2464327C1 (en) * | 2011-07-27 | 2012-10-20 | ООО "Компания ИжТехМаш" | Manufacturing method of pipes for process needs of oil wells |
| RU2500821C1 (en) * | 2012-08-20 | 2013-12-10 | Кирилл Алексеевич Иванов | Thermomechanical pipe treatment method |
| RU2547973C2 (en) * | 2012-11-26 | 2015-04-10 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | PRODUCTION OF SEAMLESS HOT-ROLLED 550×25 mm PIPES AT 8-16" PRU WITH PILGER MILLS |
| RU2508955C1 (en) * | 2012-12-10 | 2014-03-10 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | METHOD OF MAKING WELL CASING SIZED TO 244,5×7,9, 244,5×9 AND 244,5×10 mm AT PIPE ROLLING UNIT WITH PILGER MILLS |
| RU2545928C2 (en) * | 2013-03-19 | 2015-04-10 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | Production of seamless hot-rolled casing pipes at pru with pilger mills for thread cutting |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2322315C2 (en) | Method for producing in tube rolling plants with pilger mills seamless hot-deformed elongated tubes for steam boilers, steam conduits and manifolds of plants with high and super-critical parameters of steam | |
| RU2387501C2 (en) | FABRICATION METHOD OF SEAMLESS HOT-DEFORMED MECHANICALLY TREATED TUBES WITH DIAMETRE OF 530-550 mm FROM CORROSION-RESISTANT DIFFICULT-TO-FORM GRADES OF STEEL AND ALLOYS ON TUBE-FORMING INSTALLATION 8-16" WITH PILGER MILLS | |
| RU2301713C2 (en) | Method for producing casing tubes for threading in tube rolling aggregates with pilger mills | |
| RU2386501C2 (en) | Method for production of seamless hot-rolled casing pipes with diametre of 508 mm at tube-rolling plant 8-16" with pilger mills in ordinary and cold-resistant versions | |
| RU2297893C1 (en) | Method for producing conversion tubes of low ductile boron steel | |
| RU2303499C2 (en) | Seamless hot rolled casing tubes rolling method for cutting buttress thread | |
| RU2226133C2 (en) | Method of making tubular blanks for forming hexahedral cover tubes of low- ductile nickel- free boron-containing steel | |
| CN102247988B (en) | Method for producing gas cylinder pipe with diameter of phi610 to 720 for natural gas underground storage well | |
| RU2545950C2 (en) | PRODUCTION OF SEAMLESS COLD-FORMED OIL-WELL TUBING SIZED TO 168,3×10,6×5000-10000 mm | |
| US20130074563A1 (en) | Tube rolling plant | |
| JP2002035817A (en) | Method for controlling metal rolling in seamless steel pipe manufacturing line | |
| KR890003804B1 (en) | Making seamless steel pipes | |
| RU2545928C2 (en) | Production of seamless hot-rolled casing pipes at pru with pilger mills for thread cutting | |
| CN101797586A (en) | Hot sizing device with four-roll five-machine frame rolling mill and production method thereof | |
| RU2207200C2 (en) | Method for making seamless hot rolled large-diameter tubes at high accuracy of wall in tube rolling lines with pilger mills | |
| RU2615920C1 (en) | METHOD FOR PRODUCING SEAMLESS COLD DRAWN PIPES OF 325x8-14 mm SIZE MADE OF STEEL OF "08Х18Н10Т-Ш" GRADE | |
| RU2550040C2 (en) | Manufacturing method of three-layered hollow centrifugal cast sections from difficult-to-form steel grades and alloys, which are cladded with ductile carbon steel grades, and rolling from them on pipe rolling units with pilger mills of hot-rolled mechanically treated merchantable and process pipes of large and mean diameters | |
| RU2642998C1 (en) | Method of production of seamless cold-formed pipes 08h18n10t-sh of size 426x14-19 mm | |
| RU2508955C1 (en) | METHOD OF MAKING WELL CASING SIZED TO 244,5×7,9, 244,5×9 AND 244,5×10 mm AT PIPE ROLLING UNIT WITH PILGER MILLS | |
| RU2243837C1 (en) | Method for making hot-deformed seamless large-diameter tubes | |
| RU2309809C1 (en) | Method for helical rolling of blank | |
| RU2618686C1 (en) | METHOD FOR PRODUCING SEAMLESS PIPES OF 426×8-13 mm SIZE MADE OF STEEL MARK "08Х18Н10Т-Ш" | |
| RU2545957C2 (en) | MANUFACTURING METHOD OF SEAMLESS HOT-ROLLED CASING PIPES WITH DIMENSIONS OF 508×11,1, 508×12,7 AND 508×16,1 mm ON TPU 8-16" PIPE ROLLING UNIT WITH PILGER MILLS IN STANDARD AND COLD-RESISTANT CONFIGURATIONS | |
| RU2620204C1 (en) | METHOD OF PRODUCING SEAMLESS MACHINED PIPES WITH 530 × 13-18 mm SIZE FROM STEEL OF "08Х18Н10-Ш" GRADE | |
| RU2613814C1 (en) | METHOD OF PRODUCING SEAMLESS HOT-ROLLED MACHINED PIPES WITH 530×8-12 mm SIZE FROM THE STEEL GRADE "08X18H10Ш" |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20090705 |