RU2282501C1 - Способ активации каталитической системы гидрооблагораживания углеводородного сырья - Google Patents
Способ активации каталитической системы гидрооблагораживания углеводородного сырья Download PDFInfo
- Publication number
- RU2282501C1 RU2282501C1 RU2005119666/04A RU2005119666A RU2282501C1 RU 2282501 C1 RU2282501 C1 RU 2282501C1 RU 2005119666/04 A RU2005119666/04 A RU 2005119666/04A RU 2005119666 A RU2005119666 A RU 2005119666A RU 2282501 C1 RU2282501 C1 RU 2282501C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- hydrogen
- containing gas
- temperature
- catalytic system
- circulating
- Prior art date
Links
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
Предлагается способ активации каталитической системы гидрооблагораживания углеводородного сырья путем циркуляции водородсодержащего газа или смеси водородсодержащего газа с пусковым сырьем через послойно загруженные катализаторы в предсульфидированной или в предсульфидированной и оксидной формах при повышенных температуре и давлении. Водород в циркулирующий водородсодержащий газ или в смесь водородсодержащего газа с пусковым сырьем вводится порционно, при этом начальная концентрация водорода в циркулирующем водородсодержащем газе составляет не более 50 об.%, расход пускового сырья осуществляют ступенчато с расходом, составляющим не более 40% от рабочего до полного смачивания каталитической системы с последующим увеличением расхода сырья до рабочего значения со скоростью 15-20% от рабочего в час, а температуру процесса изменяют ступенчато от температуры окружающей среды до 300-340°С. Кратность циркуляции водородсодержащего газа составляет 200-600 нм3/м3 катализатора. Введение каждой порции водорода осуществляется после снижения концентрации водорода в циркулирующем водородсодержащем газе до уровня 2-10 об.%, циркуляцию водородсодержащего газа через слои загруженных в реактор катализаторов начинают при температуре окружающей среды с последующим ступенчатым повышением температуры подачу пускового сырья, представляющего собой прямогонные бензиновые или среднедистиллятные фракции, на каталитическую систему начинают при температуре 80-120°С. Заявленный способ активации каталитической системы дает возможность предотвращать и/или подавлять перегревы в слое катализатора. 4 з.п. ф-лы, 6 табл.
Description
Изобретение относится к нефтепереработке, в частности к способам активации и эксплуатации катализаторов гидрооблагораживания углеводородного сырья.
Рост потребления моторных топлив при снижении спроса на остаточные нефтепродукты требует увеличения глубины переработки нефти [Состояние российского и мирового рынков нефти, продуктов нефтепереработки, нефтехимии и химии. Москва, ЦНИИТЭнефтехим, Экспресс-информация, 2002, №3, с.6-9]. Одновременно ужесточаются требования к эксплуатационным и экологическим характеристикам топлив.
Ужесточение требований к остаточному содержанию серы в нефтепродуктах на базе отечественных сернистых нефтей предъявляет новые требования к процессам гидрооблагораживания светлых и остаточных нефтяных фракций, связанные в первую очередь с повышением активности катализаторов в реакциях гидрогенолиза сероорганических соединений и гидрирования полициклических ароматических углеводородов при одних и тех же технологических параметрах.
Максимальное использование потенциала катализаторов и каталитических систем возможно только при оптимизации всех стадий их эксплуатации, включая подготовку к эксплуатации.
В гидрогенизационных процессах нефтепереработки используются катализаторы, при производстве которых на носитель нанесены один или более каталитически активные металлы в виде оксидов (молибден, никель, кобальт, вольфрам).
Фактически реакции гидрогенолиза сероорганических соединений, гидрирования непредельных и ароматических углеводородов протекают на катализаторах, содержащих активные металлы в виде сульфидов. Поэтому до начала переработки сырья проводят активацию катализаторов путем их сульфидирования.
В качестве сульфидирующего агента используют сероводород [Патент США №3239451], элементную серу [Патент РФ №2005765], высокосернистые дистиллятные нефтяные и газоконденсатные фракции [Авторское свидетельство СССР №1469639], жидкие легко разлагающиеся сероорганические соединения [Пат. РФ 2140963] или катализатор в предсульфидированной форме [Пат. РФ №2229934].
Все перечисленные выше способы осуществляются при повышенных температуре и давлении.
Например, сульфидирование катализаторов гидроочистки газообразным сероводородом [Патент США №3239451] проводится при температуре 200-250оС, давлении 10-150 атм, концентрации сероводорода в циркулирующем газе 5-100%. Недостатком данного способа является опасность перегрева катализатора в результате протекания экзотермических реакций сульфидирования и отсутствия возможности их предотвращения и/или подавления, высокая коррозионная активность газообразного сероводорода, сложность получения и хранения больших количеств концентрированного газообразного сероводорода.
Реализация способа сульфидирования катализаторов гидроочистки нефтяных фракций с использованием в качестве сульфидирующего агента элементной серы [Патент РФ №2005765] также сопровождается значительными экзоэффектами. Кроме того, загрузка катализатора в смеси с элементной серой приводит к снижению объема загружаемого катализатора и неравномерности его загрузки.
Использование в качестве сульфидирующего агента нефтяных и газоконденсатных фракций [Авторское свидетельство СССР №1469639] не позволяет получить каталитическую систему с активностью, достаточной для получения продуктов, соответствующих мировым стандартам.
Применение в качестве сульфидирующего агента жидких легко разлагающихся сероорганичеких соединений позволяет получить каталитическую систему с высокой активностью при проведении процессов гидрооблагораживания нефтяных фракций [Пат. РФ 2140963]. Но все эти вещества относятся к классу высокотоксичных и коррозионно-агрессивных соединений. Поэтому проведение процесса сульфидирования с их использованием возможно только при наличии на технологической площадке оборудования для подачи этих соединений в реактор технологической установки, что существенно ограничивает возможность их использования.
Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому эффекту является способ получения каталитической системы гидрооблагораживания углеводородного сырья [Пат. РФ №2229934], в соответствии с которым в качестве сульфидирующего агента используется катализатор в предсульфидированной форме. Способ заключается в циркуляции водородсодержащего газа через послойно загруженные предсульфидированный и оксидный катализаторы при определенных значениях температуры и давления.
При реализации данного способа наблюдаются нерегулируемые перегревы в слое катализатора, что отрицательно сказывается на результаты эксплуатации каталитической системы.
Целью предлагаемого изобретения является разработка способа активации каталитической системы, реализация которого дает возможность предотвращать и/или подавлять перегревы в слое катализатора.
Поставленная цель достигается применением способа активации каталитической системы гидрооблагораживания углеводородного сырья путем циркуляции водородсодержащего газа или смеси водородсодержащего газа с пусковым сырьем через послойно загруженные катализаторы в предсульфидированной или в предсульфидированной и оксидной формах при повышенных температуре и давлении, отличающегося тем, что водород в циркулирующий водородсодержащий газ или смесь водородсодержащего газа с пусковым сырьем вводится порционно, расход пускового сырья и температура процесса изменяются ступенчато; кратность циркуляции ВСГ составляет 200-600 нм3/м3 катализатора, начальная концентрация водорода в циркулирующем водородсодержащем газе составляет 30-50 об.%, введение каждой порции водорода осуществляется после снижения концентрации водорода в циркулирующем водородсодержащем газе до уровня 2-10 об.%, циркуляцию водородсодержащего газа через слои загруженных в реактор катализаторов начинают при температуре окружающей среды с последующим ступенчатым повышением до 80-120оС со скоростью 10-30оС/ч, от 80-120оС до 150-200оС со скоростью 5-10оС/ч, от 150-200оС до 300-340оС со скоростью 10-20оС/ч, подачу пускового сырья, представлящего собой прямогонные бензиновые или среднедистиллятные фракции, на каталитическую систему осуществляют при температуре 80-120оС расходом, составляющим не более 40% от рабочего до после полного смачивания каталитической системы с последующим увеличением расхода сырья до рабочего значения со скоростью 15-20% от рабочего в час.
Отличительным признаком предлагаемого технического решения является то, что водород в циркулирующий водородсодержащий газ или смесь водородсодержащего газа с пусковым сырьем вводится порционно, расход пускового сырья и температура процесса изменяются ступенчато; кратность циркуляции ВСГ составляет 200-600 нм3/м3 катализатора, начальная концентрация водорода в циркулирующем водородсодержащем газе составляет 30-50 об.%, введение каждой порции водорода осуществляется после снижения концентрации водорода в циркулирующем водородсодержащем газе до уровня 2-10 об.%, циркуляцию водородсодержащего газа через слои загруженных в реактор катализаторов начинают при температуре окружающей среды с последующим ступенчатым повышением до 80-120оС со скоростью 10-30оС/ч, от 80-120оС до 150-200оС со скоростью 5-10оС/ч, от 150-200оС до 300-340оС со скоростью 10-20оС/ч, подачу пускового сырья, представляющего собой прямогонные бензиновые или среднедистиллятные фракции, на каталитическую систему осуществляют при температуре 80-120оС расходом, составляющим не более 40% от рабочего до полного смачивания каталитической системы с последующим увеличением расхода сырья до рабочего значения со скоростью 15-20% от рабочего в час.
Описываемый способ заключается в следующем.
В реактор загружают катализаторы в предсульфидированной форме или в предсульфидированной и оксидной форме.
Полученную каталитическую систему нагревают до температуры 80-120оС при циркуляции водородсодержащего газа (далее ВСГ) 200-600 нм3/м3 катализатора. Концентрация водорода в циркулирующем ВСГ составляет 30-50 об.%. Подъем температуры осуществляют со скоростью 10-30оС/ч. При указанной температуре проводят сушку каталитической системы (если в состав каталитической системы входят катализаторы в окисной форме). С этой целью каталитическую систему выдерживают при указанной температуре до прекращения выделения влаги.
Если процесс активации ведут только в токе циркулирующего водородсодержащего газа, то проводят подъем температуры от 80-120оС до 150-200оС со скоростью 5-10оС/ч, затем от 150-200оС до 300-340оС со скоростью 10-20оС/ч.
Если процесс активации ведут в токе смеси ВСГ и пускового сырья, то при температуре 80-120оС начинают подачу на каталитическую систему пускового сырья расходом не более 40% от рабочего. В качестве пускового сырья используют прямогонные бензиновые или среднедистиллятные фракции. Увеличение расхода пускового сырья (со скоростью 15-20% от рабочего в час) и дальнейший подъем температуры (в соответствии с вышеописанной схемой) проводят после полного смачивания загруженных в реактор катализаторов, которое определяется по появлению продукта в сепараторе.
Во время подъема температуры или одновременного повышения расхода пускового сырья и температуры постоянно ведут контроль за концентрацией водорода в ВСГ. В случае, если концентрация водорода в ВСГ снизится до 2-10 об.% в систему вводят дополнительную порцию водорода до достижения концентрации последнего в ВСГ 30-50 об.%.
После достижения температуры по слоям катализатора 340оС делают выдержку в течение 2 часов, после чего переходят к режиму эксплуатации.
Соблюдение заданных в формуле предлагаемого изобретения параметров позволяет максимально использовать нанесенный на предсульфидированный катализатор осерняющий агент и достигать высокой активности каталитической системы. Нарушение режима обработки катализаторов приводит к частичной потере осерняющего агента, разрушению катализатора и, в результате, к снижению активности каталитической системы.
Порционное добавление водорода в циркулирующий ВСГ позволяет поддерживать его концентрацию на заданном уровне и регулировать количество тепла, образующегося в процессе активации.
Ступенчатая подача сырья при температуре 80-120оС на каталитическую систему во время ее активации приводит к дополнительному съему образующегося при сульфидировании тепла, что позволяет регулировать температуру по слоям катализаторов даже при активации каталитических систем значительных объемов (свыше 60 м3).
В известных способах проведение активации каталитической системы с использованием описанных технологий неизвестно.
Таким образом, данное техническое решение соответствует критериям "новизна" и "существенное отличие".
Ниже приведены конкретные примеры осуществления заявляемого способа.
Примеры.
При реализации предлагаемого изобретения использовали образцы катализаторов, характеристики которых приведены в табл.1.
В качестве пускового сырья использованы прямогонные бензиновые и среднедистиллятные фракции, характеристики которых приведены в табл.2.
Состав каталитических систем по примерам 1-12 приведен в табл.3.
Технологические параметры осуществления предлагаемого способа активации каталитической системы по примерам 1-12 приведены в табл.4. В этой же таблице приведены данные по максимальному перепаду температуры по слоям катализаторов при реализации указанных примеров.
Для получения каталитической системы, обладающей высокой активностью, перепад температуры по слоям катализаторов в период проведения активации должен составлять 20-40оС. Если перепад температур по слоям катализаторов во время активации каталитической системы будет ниже 20оС, это означает, что реакции превращения входящих в состав катализаторов оксидов активных металлов в сульфиды прошли не полностью. Активность такой каталитической системы будет низкая. Превышение перепада температуры по слоям катализаторов во время активации каталитической системы значения 40оС может привести к нарушению целостности гранул катализатора. Это также отрицательно скажется на результаты эксплуатации каталитической системы.
Активность каталитической системы, получаемой в результате активации по предлагаемому способу, оценивалась по содержанию остаточной серы в продукте, получаемом в процессе гидрооблагораживания бензиновых, среднедистиллятных фракций и вакуумного газойля. Характеристики этих фракций приведены в табл.5. Технологические параметры эксплуатации каталитических систем по примерам 1-12 и данные по содержанию остаточной серы в получаемых при этом продуктах приведены в табл.6.
Подробное описание действий при реализации предлагаемого технического решения дано ниже в примерах.
| Таблица 1 Характеристика образцов катализаторов, используемых при реализации предлагаемого изобретения |
|||||||||
| Показатели | Катализаторы | ||||||||
| РК-231 | РК-231S | РК-442 | РК-442S | РК-242 | |||||
| Предсульфидированная или оксидная форма катализатора | оксидная | предсульф. | оксидная | предсульф. | оксид-ная | ||||
| Содержание активных компонентов: | |||||||||
| МоО3 | 13,5 | 12,8 | 12,7 | 12.2 | 12,0 | ||||
| СоО | 4,8 | 4,5 | - | - | - | ||||
| NiO | - | - | 4,6 | 4,1 | 4,0 | ||||
| Содержание серы, % масс | 0 | 11,8 | 0 | 12,1 | 0 | ||||
| Таблица 2 Характеристики образцов пускового сырья, используемых при реализации предлагаемого изобретения |
|||||||||
| Наименование параметра | Сырье №1П | Сырье №2П | |||||||
| Тип сырья | Прямогонная бензиновая фракция | Прямогонная дизельная фракция | |||||||
| Плотность, кг/м3 | 754 | 820 | |||||||
| Фракционный состав, оС: | |||||||||
| начало кипения | 75 | 181 | |||||||
| конец кипения | 178 | 340 | |||||||
| Содержание общей серы, % масс. | 0,5 | 1,4 | |||||||
| Таблица 3 Состав каталитических систем, используемых при реализации предлагаемого изобретения |
|||||
| Пример № | Содержание в составе каталитической системы, % масс | ||||
| РК-242 | РК-231S | РК-231 | РК-442S | РК-442 | |
| Пример 1 | - | 100 | - | - | - |
| Пример 2 | - | 50 | 50 | - | - |
| Пример 3 | - | 100 | - | - | - |
| Пример 4 | - | - | - | 50 | 50 |
| Пример 5 | - | - | - | 100 | - |
| Пример 6 | 10 | 70 | - | - | 20 |
| Пример 7 | - | 100 | - | - | - |
| Пример 8 | - | 100 | - | - | - |
| Пример 9 | - | 100 | - | - | - |
| Пример 10 | - | 100 | - | - | - |
| Пример 11 | - | 100 | - | - | - |
| Пример 12 (прототип) | - | 100 | - | - | - |
| Таблица 4 Технологические параметры осуществления предлагаемого способа активации каталитической системы. |
||||||||||
| Каталитическая система, полученная по примеру № |
Кратность циркуляции ВСГ, нм3/м3 катализатора | Начальная концен-трация водорода в ЦВСГ, %об. |
Концентрация водоро да, при которой в систему вводят новую порцию водорода, %об. |
Пусковое сырье, № |
Начальный рас- ход пускового сырья, нм3/час (% от рабочего) |
Увеличение рас- хода пускового сырья, нм3/час (% от рабочего в час) |
Скорость подъема температуры, оС | Максимальный перепад температуры по слоям катализаторов, оС |
||
| От тем-ры окружающей среды до 80-120оС | От 80-120оС до 150-200оС | От 150-200оС до 300-340оС | ||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
| Пример 1 | 200 | 30 | 2 | отс. | - | - | 10 | 5 | 10 | 30 |
| Пример 2 | 600 | 30 | 2 | отс. | - | - | 30 | 10 | 20 | 40 |
| Пример 3 | 300 | 50 | 10 | №1П | 30 (33) | 15 (16) | 30 | 10 | 20 | 25 |
| Пример 4 | 300 | 50 | 10 | №2П | 80 (40) | 75 (20) | 30 | 10 | 20 | 25 |
| Пример 5 | 300 | 30 | 2 | отс | - | - | 30 | 10 | 20 | 35 |
| Пример 6 | 300 | 50 | 10 | №2П | 48 (40) | 24 (20) | 30 | 10 | 20 | 25 |
| Продолжение таблицы 4 | ||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
| Пример 7 | 150 | 20 | 1 | отс. | - | - | 5 | 3 | 5 | 15 |
| Пример 8 | 700 | 60 | 20 | отс. | - | - | 40 | 15 | 25 | 80 |
| Пример 9 | 600 | 30 | 2 | №2П | 100 (50) | 40 (20) | 30 | 10 | 20 | 20 |
| Пример 10 | 300 | 30 | 2 | №2П | 80 (40) | 20 (10) | 30 | 10 | 20 | 60 |
| Пример 11 | 300 | 30 | 2 | №2П | 80 (40) | 60 (30) | 30 | 10 | 20 | 20 |
| Пример 12 (прототип) | Не регламентировано | 70 | отсутствует | Отс. | Отс. | Отс. | Не регламентировано | 10 | Не регламентировано | 150 |
Пример 1.
В реактор загружают катализатор РК-231S (предсульфидированная форма) и нагревают в токе ЦВСГ с концентрацией водорода 30 об.% до температуры 100-120оС со скоростью 10оС/ч. Кратность циркуляции ВСГ составляет 200 нм3/м3 катализатора. Поскольку предсульфидированный катализатор не содержит влаги, то стадия сушки исключается. При достижении температуры по слоям катализатора 100-120оС продолжают подъем температуры до 150-200оС со скоростью 5оС/ч. При достижении температуры по слоям катализатора 150-200оС продолжают подъем температуры до 300-340оС со скоростью 10оС/ч. Во время подъема температуры постоянно ведут контроль за концентрацией водорода в ЦВСГ. Когда концентрация водорода в ЦВСГ снижается до 2% об. в систему вводят дополнительную порцию водорода до достижения концентрации последнего в ЦВСГ 30% об.
Максимальный перепад температуры по слою катализатора во время проведения процесса активации по данному примеру составил 30оС.
После достижения температуры по слоям катализатора 340оС делают выдержку в течение 2-х часов, после чего переходят к режиму эксплуатации.
В результате гидрооблагораживания на полученной каталитической системе дизельной фракции с высоким содержанием серы (1,8 мас.%) получен продукт с содержанием остаточной серы 0,035 мас.%, что соответствует действующим мировым стандартам на дизельное топливо.
Пример 2.
В реактор загружают катализаторы в предсульфидированной РК-231S и в оксидной РК-231 форме.
Полученную каталитическую систему нагревают в токе ЦВСГ с концентрацией водорода 30 об.% до температуры 100-120оС со скоростью 30оС/ч. Кратность циркуляции ВСГ составляет 600 нм3/м3 катализатора. При указанной температуре проводят сушку каталитической системы (в состав каталитической системы входит катализатор в окисной форме). С этой целью каталитическую систему выдерживают при указанной температуре до прекращения выделения влаги. После прекращения выделения влаги продолжают подъем температуры от 100-120оС до 150-200оС со скоростью 10оС/ч, затем от 150-200оС до 300-340оС со скоростью 20оС/ч. Во время подъема температуры постоянно ведут контроль концентрации водорода в ЦВСГ. Когда концентрация водорода в ЦВСГ снижается до 10 об.% в систему вводят дополнительную порцию водорода до достижения концентрации последнего в ЦВСГ 30 об.%
Максимальный перепад температуры по слою катализатора во время проведения процесса активации составил 40оС.
После достижения температуры по слоям катализатора 340оС делают выдержку в течение 2-х часов, после чего переходят к режиму эксплуатации.
В результате гидрооблагораживания на полученной каталитической системе дизельной фракции с содержанием серы 1,8 мас.% получен продукт с содержанием остаточной серы 0,005 мас.%
Пример 3.
В реактор загружают катализатор РК-231S (предсульфидированная форма) и нагревают в токе ЦВСГ с концентрацией водорода 50 об.% до температуры 80-100оС со скоростью 30оС/ч. Кратность циркуляции ВСГ составляет 300 нм3/м3 катализатора. Поскольку предсульфидированный катализатор не содержит влаги, то стадия сушки исключается. При достижении температуры по слоям катализатора 80-100оС начинают подачу на каталитическую систему пускового сырья №1П расходом 30 м3/ч, что составляет 33% от рабочего. После полного смачивания слоев катализатора (появление сырья в сепараторе) приступают к увеличению расхода сырья со скоростью 15 м3/ч (16% от рабочего) и подъему температуры до 150-200оС со скоростью 10оС/ч. При достижении температуры по слоям катализатора 150-200оС продолжают подъем температуры до 300-340оС со скоростью 20оС/ч. Во время подъема температуры постоянно ведут контроль концентрации водорода в ЦВСГ. Когда концентрация водорода в ЦВСГ снижается до 10% об. в систему вводят дополнительную порцию водорода до достижения концентрации последнего в ЦВСГ 50 об.%
Максимальный перепад температуры по слою катализатора во время проведения процесса активации составил 25оС.
После достижения температуры по слоям катализатора 340оС делают выдержку в течение 2-х часов, после чего переходят к режиму эксплуатации.
В результате гидрооблагораживания на полученной каталитической системе бензиновой фракции с содержанием серы 0,05 мас.% получен продукт с содержанием остаточной серы 0,00002 мас.%
Пример 4.
В реактор загружают катализаторы в предсульфидированной, РК-442S, и в оксидной, РК-442, формах.
Полученную каталитическую систему нагревают в токе ЦВСГ с концентрацией водорода 50 об.% до температуры 100-110оС со скоростью 30оС/ч. Кратность циркуляции ВСГ составляет 300нм3/м3 катализатора. При указанной температуре проводят сушку каталитической системы (в состав каталитической системы входят катализатор в окисной форме). С этой целью каталитическую систему выдерживают при указанной температуре до прекращения выделения влаги. После прекращения выделения влаги начинают подачу на каталитическую систему пускового сырья №2П расходом 80 м3/ч (40% от рабочего). После полного смачивания слоев катализатора (появление сырья в сепараторе) приступают к увеличению расхода сырья со скоростью 40 м3/ч (20% от рабочего) и подъему температуры до 150-200оС со скоростью 10оС/ч. При достижении температуры по слоям катализатора 150-200оС продолжают подъем температуры до 300-340оС со скоростью 20оС/ч. Во время подъема температуры постоянно ведут контроль концентрации водорода в ЦВСГ. Когда концентрация водорода в ЦВСГ снижается до 10 об.% в систему вводят дополнительную порцию водорода до достижения концентрации последнего в ЦВСГ 50 об.%
Максимальный перепад температуры по слою катализатора во время проведения процесса активации составил 25оС.
После достижения температуры по слоям катализатора 340оС делают выдержку в течение 2-х часов, после чего переходят к режиму эксплуатации.
В результате гидрооблагораживания на полученной каталитической системе вакуумного газойля с содержанием серы 2,7 мас.% получен продукт с содержанием остаточной серы 0,15 мас.%
Последовательность операций при реализации предлагаемого технического решения по примерам 5-12 проводится по аналогии с примерами 1-4.
| Таблица 5 Характеристика образцов сырья, используемых при проведении испытаний предлагаемого технического решения |
|||
| Показатели | Сырье №3 | Сырье №4 | Сырье №5 |
| Вид сырья | Бензиновая фракция | Дизельная фракция | Вакуумный газойль |
| Фракционный состав, оС: | |||
| - начало кипения | 70 | 175 | 350 |
| - конец кипения | 180 | 360 | 550 |
| Содержание общей серы, % масс | 0,05 | 1,8 | 2,7 |
Видно, что при проведении активации каталитической системы в соответствии с формулой предлагаемого изобретения перепад температуры по слоям катализаторов не превышает 40оС (примеры 1-6). Каталитическая система, получаемая в соответствии с этими примерами, обеспечивает получение бензиновой фракции с содержанием остаточной серы не более 0,00002 мас.% (пример 3), дизельной фракции с содержанием остаточной серы 0,035 мас.% (примеры 1, 6) и 0,005 (пример 2), что соответствует мировым стандартам. При гидрооблагораживании вакуумного газойля на каталитической системе, полученной по примерам 4 и 5, получается продукт с содержанием остаточной серы не более 0, 15 мас.%, что соответствует требованиям, предъявляемым к сырью каталитического крекинга.
Осуществление способа активации каталитической системы при запредельных значениях циркуляции ВСГ (примеры 7 и 8) приводит к получению каталитической системы с низкой активностью.
Уменьшение концентрации водорода в ЦВСГ, используемом при активации каталитической системы, по сравнению с показателями, заложенными в формуле предлагаемого изобретения, не приводит к чрезмерному разогреву катализаторов (пример 7), но каталитическая активность получаемой при этом каталитической системы не позволяет получать продукт, соответствующий действующим мировым стандартам (для различных содержание остаточной серы в дизельном топливе не должно превышать 0,0005 -0,035% масс). Увеличение концентрации водорода в ЦВСГ (пример 8) приводит к нерегулируемому разогреву слоев катализаторов, что отрицательно сказывается на активности получаемой каталитической системы.
Выход за пределы расхода пускового сырья, указанных в формуле предлагаемого изобретения, также приводит к отрицательным результатам. Например, при начальном расходе сырья свыше 40% от рабочего (пример 9), экзоэффектов, превышающих 40оС, не наблюдается, но активность получаемой каталитической системы не позволяет при переработке высокосернистого сырья получать малосернистые продукты. Аналогичные результаты получаются при более быстром увеличении скорости подачи пускового сырья, чем это оговорено формулой предлагаемого изобретения (пример 11). Снижение расхода пускового сырья относительно формулы предлагаемого изобретения (пример 10) не позволяет подавлять перегревы по слоям катализатора, что приводит к получению каталитической системы со сравнительно низкой активностью.
Проведение активации каталитической системы в соответствии с формулой прототипа (пример 12) также не позволяет предотвращать перегревы по слоям катализаторов и снижение активности каталитической системы.
| Таблица 6 Результаты эксплуатации каталитических систем, полученных путем активации в соответствии с предлагаемым техническим решением |
||||||
| Каталитическая | Сырье № | Технологические параметры эксплуатации | Содержание | |||
| система, полученная по примеру № | (см. табл. 5) | Температура, оС | Давление, ати | Об. ск. подачи сырья, ч-1 | Соотношение ВСГ:сырье, нм3/м3 | остаточной серы в продукте, %масс |
| Пример 1 | №4 | 320 | 35 | 3,0 | 350 | 0,035 |
| Пример 2 | №4 | 340 | 35 | 3,0 | 350 | 0,005 |
| Пример 3 | №3 | 300 | 30 | 5,0 | 300 | 0,00002 |
| Пример 4 | №5 | 340 | 40 | 1,2 | 400 | 0,15 |
| Пример 5 | №5 | 340 | 40 | 1,2 | 400 | 0,14 |
| Пример 6 | №4 | 320 | 35 | 3,0 | 350 | 0,035 |
| Пример 7 | №4 | 320 | 35 | 3,0 | 350 | 0,15 |
| Пример 8 | №4 | 320 | 35 | 3,0 | 350 | 0,13 |
| Пример 9 | №4 | 320 | 35 | 3,0 | 350 | 0,21 |
| Пример 10 | №4 | 320 | 35 | 3,0 | 350 | 0,20 |
| Пример 11 | №4 | 320 | 35 | 3,0 | 350 | 0,17 |
| Пример 12 (прот.) | №4 | 320 | 35 | 3,0 | 350 | 0,10 |
Claims (5)
1. Способ активации каталитической системы гидрооблагораживания углеводородного сырья путем циркуляции водородсодержащего газа или смеси водородсодержащего газа с пусковым сырьем через послойно загруженные катализаторы в предсульфидированной или в предсульфидированной и оксидной форме при повышенных температуре и давлении, отличающийся тем, что водород в циркулирующий водородсодержащий газ или в смесь водородсодержащего газа с пусковым сырьем вводится порционно, при этом начальная концентрация водорода в циркулирующем водородсодержащем газе составляет не более 50 об.%, расход пускового сырья осуществляют ступенчато с расходом, составляющим не более 40% от рабочего до полного смачивания каталитической системы с последующим увеличением расхода сырья до рабочего значения со скоростью 15-20% от рабочего в час, а температуру процесса изменяют ступенчато от температуры окружающей среды до 300-340°С.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что кратность циркуляции водородсодержащего газа составляет 200-600 нм3/м3 катализатора, начальная концентрация водорода в циркулирующем водородсодержащем газе составляет 30-50 об.%.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что введение каждой порции водорода осуществляется после снижения концентрации водорода в циркулирующем водородсодержащем газе до уровня 2-10 об.%.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что циркуляцию водородсодержащего газа через слои загруженных в реактор катализаторов начинают при температуре окружающей среды с последующим ступенчатым повышением до 80-120°С со скоростью 10-30°С/ч, от 80-120°С до 150-200°С со скоростью 5-10°С/ч, от 150-200°С до 300-340°С со скоростью 10-20°С/ч.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что подачу пускового сырья, представляющего собой прямогонные бензиновые или среднедистиллятные фракции, на каталитическую систему начинают при температуре 80-120°С.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005119666/04A RU2282501C1 (ru) | 2005-06-24 | 2005-06-24 | Способ активации каталитической системы гидрооблагораживания углеводородного сырья |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005119666/04A RU2282501C1 (ru) | 2005-06-24 | 2005-06-24 | Способ активации каталитической системы гидрооблагораживания углеводородного сырья |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2282501C1 true RU2282501C1 (ru) | 2006-08-27 |
Family
ID=37061243
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2005119666/04A RU2282501C1 (ru) | 2005-06-24 | 2005-06-24 | Способ активации каталитической системы гидрооблагораживания углеводородного сырья |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2282501C1 (ru) |
-
2005
- 2005-06-24 RU RU2005119666/04A patent/RU2282501C1/ru active
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2553857C (en) | A method of restoring catalytic activity of a spent hydroprocessing catalyst, a spent hydroprocessing catalyst having restored catalytic activity and a hydroprocessing process | |
| RU2532160C2 (ru) | Композиция, пропитанная маслом и полярной добавкой, пригодная в каталитической гидропереработке углеводородов, способ изготовления такого катализатора и способ применения такого катализатора | |
| US8163167B2 (en) | Process for the deep desulfurization of heavy pyrolysis gasoline | |
| JP4808101B2 (ja) | 重質炭化水素原料油の水素変換方法 | |
| TWI629100B (zh) | 包含雜環極性化合物之氫化處理觸媒組合物、製造該觸媒之方法及使用該觸媒之方法 | |
| EP0785022B2 (fr) | Procédé d'incorporation de soufre dans la porosité d'un catalyseur de traitement d'hydrocarbures | |
| KR20100053617A (ko) | 탄화수소 공급원료의 촉매적 수소화처리에 유용한 조성물, 이 촉매의 제조방법 및 이 촉매의 사용방법 | |
| RU2352394C1 (ru) | Способ активации катализатора гидроочистки нефтяных фракций | |
| US6197718B1 (en) | Catalyst activation method for selective cat naphtha hydrodesulfurization | |
| US20200171467A1 (en) | Presulfurized Catalyst Composition | |
| RU2282501C1 (ru) | Способ активации каталитической системы гидрооблагораживания углеводородного сырья | |
| CA2028299C (en) | Catalyst regeneration process | |
| US6589418B2 (en) | Method for selective cat naphtha hydrodesulfurization | |
| CN112691681B (zh) | 富芳轻质馏分油选择性加氢催化剂及其制备方法和应用 | |
| CN103100447B (zh) | 加氢装置的开工硫化方法 | |
| CN113908888B (zh) | 一种重油加氢催化剂的预硫化方法、重油加氢预硫化催化剂 | |
| RU2748975C1 (ru) | Комплексный способ восстановления активности катализаторов гидропроцессов | |
| KR102327495B1 (ko) | 고활성 수소화처리 촉매 | |
| JP2000167411A (ja) | 再生水素化処理触媒及び重質油の水素化処理方法 | |
| CN104226375A (zh) | 一种镍系选择性加氢催化剂初活性水热钝化方法 |