RU2261846C2 - Способ окислительной обработки сталелитейного шлака с целью получения цементных материалов - Google Patents
Способ окислительной обработки сталелитейного шлака с целью получения цементных материалов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2261846C2 RU2261846C2 RU2003126593/03A RU2003126593A RU2261846C2 RU 2261846 C2 RU2261846 C2 RU 2261846C2 RU 2003126593/03 A RU2003126593/03 A RU 2003126593/03A RU 2003126593 A RU2003126593 A RU 2003126593A RU 2261846 C2 RU2261846 C2 RU 2261846C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slag
- source
- steel
- lime
- weight
- Prior art date
Links
- 239000002893 slag Substances 0.000 title claims abstract description 121
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 31
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 title abstract description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 6
- 238000005266 casting Methods 0.000 title abstract 5
- 239000000463 material Substances 0.000 title description 7
- 239000004568 cement Substances 0.000 title description 5
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims abstract description 30
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims abstract description 28
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims abstract description 28
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 26
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims abstract description 17
- 239000011398 Portland cement Substances 0.000 claims abstract description 16
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 239000011707 mineral Substances 0.000 claims abstract description 16
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 11
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 11
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 26
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 26
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 20
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 15
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 229910001570 bauxite Inorganic materials 0.000 claims description 9
- OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate Chemical compound [Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 9
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 claims description 6
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims description 5
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims description 5
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 4
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 4
- 229910052925 anhydrite Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims description 3
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 235000012204 lemonade/lime carbonate Nutrition 0.000 claims description 2
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims 2
- 210000003608 fece Anatomy 0.000 claims 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 8
- 239000011575 calcium Substances 0.000 abstract description 4
- 230000009466 transformation Effects 0.000 abstract description 4
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 239000004035 construction material Substances 0.000 abstract 3
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 24
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 11
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 10
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 9
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 8
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 7
- 238000001000 micrograph Methods 0.000 description 6
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 5
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 5
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 4
- 239000000047 product Substances 0.000 description 4
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 4
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 239000004567 concrete Substances 0.000 description 3
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 3
- 235000012245 magnesium oxide Nutrition 0.000 description 3
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 3
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 3
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 2
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 2
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 230000008034 disappearance Effects 0.000 description 2
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 2
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 2
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 2
- 230000008961 swelling Effects 0.000 description 2
- 229910001341 Crude steel Inorganic materials 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010426 asphalt Substances 0.000 description 1
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000012241 calcium silicate Nutrition 0.000 description 1
- WETINTNJFLGREW-UHFFFAOYSA-N calcium;iron;tetrahydrate Chemical compound O.O.O.O.[Ca].[Fe].[Fe] WETINTNJFLGREW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 229910052595 hematite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011019 hematite Substances 0.000 description 1
- 230000036571 hydration Effects 0.000 description 1
- 238000006703 hydration reaction Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N iron(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3] LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- 239000012086 standard solution Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 229920002994 synthetic fiber Polymers 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B7/00—Hydraulic cements
- C04B7/14—Cements containing slag
- C04B7/147—Metallurgical slag
- C04B7/153—Mixtures thereof with other inorganic cementitious materials or other activators
- C04B7/21—Mixtures thereof with other inorganic cementitious materials or other activators with calcium sulfate containing activators
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B5/00—Treatment of metallurgical slag ; Artificial stone from molten metallurgical slag
- C04B5/06—Ingredients, other than water, added to the molten slag or to the granulating medium or before remelting; Treatment with gases or gas generating compounds, e.g. to obtain porous slag
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B7/00—Hydraulic cements
- C04B7/14—Cements containing slag
- C04B7/147—Metallurgical slag
- C04B7/153—Mixtures thereof with other inorganic cementitious materials or other activators
- C04B7/17—Mixtures thereof with other inorganic cementitious materials or other activators with calcium oxide containing activators
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
- C21B2400/02—Physical or chemical treatment of slags
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/10—Production of cement, e.g. improving or optimising the production methods; Cement grinding
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Furnace Details (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
Изобретение относится к технологии переработки сталелитейного шлака и может быть использовано в производстве строительных материалов. Способ обработки исходного сталелитейного шлака включает окислительную обработку с подводом кислорода или воздуха, или их смеси под давлением в пределах от 1 до 15 бар, преимущественно от 5 до 10 бар, при температуре в пределах от 1650 до 1400°С, преимущественно от 1550 до 1450°С, исходного сталелитейного шлака, содержащего, по меньшей мере, 45% СаО и менее 30% Fe2O3 от общей массы исходного шлака, и добавление к этому шлаку источника извести, дополненного при необходимости источником оксида кремния и/или источником оксида алюминия. Количества источника извести и, возможно, источников оксида кремния и/или оксида алюминия подбирают таким образом, чтобы шлак после превращения и при комнатной температуре имел содержание Fe2O3 по меньшей мере 13 % мас. и минеральный состав, включающий (в расчете на общую массу обработанного конечного шлака), по меньшей мере, 40% минералогической фазы C3S и более 10%, предпочтительно по меньшей мере 40%, ферритов кальция в виде минеральной фазы C2F и/или C4AF. Технический результат: превращение шлака в гидравлическое связующее, которое, по крайней мере, эквивалентно портландцементному клинкеру. 3 н. и 9 з.п.ф-лы, 2 ил., 7 табл.
Description
Настоящее изобретение в целом относится к сталелитейному шлаку с целью придания ему свойств гидравлического связующего.
В частности, изобретение относится к способу обработки сталелитейного шлака, в результате чего образуется обработанный шлак, минеральный состав которого позволяет синтетическим материалам проявлять улучшенные свойства в случае применения его в строительстве (бетонные или дорожные грануляты, гидравлические связующие или связующие с гидравлическим потенциалом)
Предшествующий уровень техники
Получение гидравлических продуктов или продуктов с гидравлическим потенциалом из не выделяющего CO2 сырья сталкивается с проблемами, присущими их химии и минеральному составу, которые неблагоприятны для получения связующего.
Под «неблагоприятными» подразумевается то, что образующийся продукт не может быть применен как сам по себе, так и, возможно, в смеси с портландцементом, так как он не дает требуемых стандартом прочностных характеристик и порождает проблемы набухания и структурной деструкции. Все сказанное относится к шлаку LD (получаемому из отвержденного и размолотого сталелитейного шлака).
Шлак LD представляет собой побочный продукт очистки гематитовых чугунов (чугунов с низким содержанием фосфора) методом кислородной продувки. Такой материал обладает высоким содержанием железа и извести при среднем минералогическом составе, возникающем при комбинировании с двухкальциевыми силикатами, ферритом кальция и оксидами металлов, в результате чего химический состав главных компонентов является следующим:
| Соединение | мас.% |
| СаО | 50 |
| SiO2 | 13 |
| Al2О3 | 3 |
| MgO | 6 |
| Оксиды железа | 28 |
| Свободное железо | до 20 |
| СаО | до 10 |
Применение шлака LD в форме гранулятов для бетонного или дорожного строительства с целью производства поверхностных битумных слоев и фундаментных слоев ограничено присутствием свободной извести, являющейся причиной вспучивания дороги или бетона.
Превращение шлака LD в гидравлическое связующее также вызывает значительный интерес.
В патенте FR 2546530 раскрывается обработка сталелитейного шлака с целью его использования в качестве цемента.
Раскрываемая в этом патенте обработка состоит в добавлении к жидкому шлаку материала (боксита), выделяющего оксид алюминия, и материала (алюминия), образующего оксид алюминия, что приносит количество тепла, необходимое для растворения соединений в шлаке и смешения шлака с кислородом.
Количество добавляемого к шлаку материала (материалов), способного образовывать оксид алюминия, таково, что обработанный шлак содержит от 5 до 25 мас.% оксида алюминия.
Хотя в патенте FR 2546530 раскрывается то, что обработанный таким образом шлак может быть использован в качестве гидравлического связующего, в том числе для производства цемента, такая обработка не позволяет получать гидравлическое связующее, которое может само полностью заменить портландцемент.
В патенте DE-2611889 раскрывается окислительная обработка сталелитейных остатков путем добавления извести с последующей стадией очень быстрого охлаждения, в результате чего получают гранулят, который подвергают размолу вместе с 3-8 мас.% гипса.
Обработанные металлургические остатки содержат в основном печной шлак. Более конкретно, раскрывается способ превращения от 60 до 90% металлургических отходов путем добавления от 10 до 40 мас.% извести. Однако обработанные таким образом отходы состоят на 35% из сталелитейного шлака, смешанного с 48% печного шлака и 17% других сталелитейных отходов. Фактически переработке подвергается только приблизительно от 20 до 32% сталелитейного шлака.
Шлак LD, обработанный с использованием такого способа, имеет относительно низкое содержание СаО (менее 45 мас.%) и высокое содержание F2О3 (более 30 мас.%). Кроме того, такая обработка проходит при высокой температуре в пределах от 1600 до 1750°С, преимущественно от 1650 до 1700°С, и требует использования дополнительного количества топлива такого как кокс.
Заявителю известна окислительная обработка сталелитейного шлака, включающая стадии добавления к шлаку источника оксида алюминия и источника извести с применением адекватного охлаждения, в результате чего получается обработанный шлак с минеральным составом, соответствующим одному из следующих составов:
(a) аморфная стекловидная фаза;
(b) первая фазовая совокупность (1), содержащая мас.%: 10-40 СА, 20-50 C2AS, 30-50 С6АF2 и 10-30 С2S;
(c) вторая фазовая совокупность (2), содержащая мас.%: 20-40 C2F, 10-30 C2AS, 20-50 С6АF2 и 10-40 С2S; и
(d) смесь аморфной стекловидной фазы и первой или второй фазовой совокупности. Следует напомнить, что, согласно традиционной символике, используемой производителями цемента:
С=СаО
А=Al2О3
S=SiO2
F=Fe2O3
Р=PO4
Упомянутые выше фазы не являются чистыми соединениями, но скорее всего содержат (в твердом растворе) такие примеси как железо, магнезию (MgO), фосфор (Р2O5), серу и т.п.
Наряду с тем, что названный способ требует использования стадий с регулируемым охлаждением, добавляемые количества источников оксида алюминия и извести являются значительньми, составляя обычно 25 мас.% или больше для источника оксида алюминия и 40 мас.% или больше для источника извести.
Раскрытие сущности изобретения
Предметом настоящего изобретения является, таким образом, способ окислительной обработки сталелитейного шлака, содержащего по меньшей мере 45% СаО и менее 30% Fe2O3 от общей массы исходного шлака, что устраняет недостатки известного способа.
В частности, предметом настоящего изобретения является способ окислительной обработки сырого сталелитейного шлака в шлак, который, будучи в смеси с портландцементом или применяемый отдельно, является удовлетворительным гидравлическим связующим с содержанием C3S от 40 до 60%, обеспечивающим приемлемую механическую прочность, в частности прочность на сжатие Rc через одни сутки выше 8 МПа.
Другим предметом настоящего изобретения является также способ окислительной обработки сталелитейного шлака, как описано выше, требующий небольших количеств добавляемых источников оксида алюминия и, как вариант, источников оксида алюминия и/или оксида кремния.
Обрабатываемый шлак должен иметь минимальное содержание железа (в форме FeO и Fe2Oз), благодаря чему содержание Fe2О3 в конечном шлаке составляет минимально 13% мас. Это позволяет использовать относительно низкие температуры (равные или более низкие чем 1500°С - шлак выходит из ковша при температуре приблизительно 1650°С и самопроизвольно охлаждается до 1450°С. Полагают, что обработка проходит при температуре близкой к 1500°С), которые обеспечивают отсутствие необходимости в подводе какой-либо другой энергии, кроме энергии кислородного горения, в частности, которые не требуют использования дополнительного количества топлива такого как кокс.
Названные выше цели достигаются, в соответствии с изобретением, с помощью способа обработки исходного сталелитейного шлака с целью превращения его в гидравлическое связующее, которое по крайней мере эквивалентно портландцементному клинкеру, включающего:
- окислительную обработку с подводом кислорода или воздуха, или их смеси под давлением в пределах от 1 до 15 бар, преимущественно от 5 до 10 бар, при температуре в пределах от 1650 до 1400°С, преимущественно от 1550 до 1450°С, исходного сталелитейного шлака, содержащего по меньшей мере 45% СаО и менее 30% Fe2О3 от общей массы исходного шлака; и
- добавление к этому шлаку источника извести, дополненного при необходимости источником оксида кремния и/или источником оксида алюминия, причем количества источника извести и, возможно, источников оксида кремния и/или оксида алюминия подбирают таким образом, чтобы шлак после превращения и при комнатной температуре имел содержание Fe2О3 по меньшей мере 13 мас.% и минеральный состав, включающий (в расчете на общую массу обработанного конечного шлака) по меньшей мере 40% фазы C3S и более 10%, предпочтительно по меньшей мере 40% ферритов кальция в виде фазы C2F и/или C4AF.
Предпочтительно, чтобы процесс обработки по изобретению проводился без подвода какой-либо другой энергии кроме энергии кислородного горения.
Предпочтительно также, чтобы обработанный шлак содержал менее 2%, предпочтительнее, менее 1 мас.% свободной извести и, еще более предпочтительно, чтобы он вообще не содержал извести.
Как было указано выше, исходный сталелитейный шлак, обработанный с использованием способа изобретения, содержит по меньшей мере 45%, обычно от 45 до 65% и предпочтительно от 48 до 62% СаО от общей массы исходного шлака.
Кроме того, шлак содержит менее 30%, предпочтительно менее 30 и до 10% и еще более предпочтительно от 25 до 10% Fe2О3 от общей массы исходного шлака.
Содержание Fe2О3 в конечном обработанном шлаке составляет по меньшей мере 13 и предпочтительно от 15 до 35 мас.%.
Предпочтительно, чтобы обрабатываемый шлак содержал вначале от 5 до 20% FeO. Предпочтительно, кроме того, чтобы количества добавок были такими, чтобы шлак после превращения и при комнатной температуре имел минеральный состав, включающий менее 10 мас.% фазы C2S и еще более предпочтительно, чтобы шлак не содержал фазы C2S.
С помощью описанного выше способа обработки получают гидравлическое связующее, характеризующееся таким же поведением как портландцементный клинкер.
Для получения равноценного портландцементу гидравлического связующего из обработанного согласно изобретению сталелитейного шлака к последнему добавляют при размалывании источник сульфата кальция, например гипс или ангидрит, с целью улучшения кинетики гидратации шлака.
Обычно гипс или ангидрит добавляют в количествах по меньшей мере 5 и преимущественно по меньшей мере 10% от массы обработанного шлака.
Для получения равноценного портландцементу гидравлического связующего из обработанного согласно изобретению сталелитейного шлака возможно также смешение обработанного и размолотого шлака с по меньшей мере 50 мас.% портландцемента.
Окисление исходного сталелитейного шлака может происходить либо с жидким шлаком при температуре в пределах от 1400 до 1650°С, преимущественно от 1450 до 1550°С, например с помощью продувки кислородом, воздухом или смесью кислорода и воздуха в ковше, содержащем жидкий шлак, либо с твердым шлаком, например с помощью простого контакта исходного шлака с воздухом в барабанной печи цементного завода.
Аналогичным образом, добавление источника извести и возможное добавление источников оксида алюминия и оксида кремния может происходить с жидким или твердым исходным шлаком. Такое добавление может быть произведено до, во время или после окисления исходного шлака.
Естественно что, когда исходный шлак имеет твердую форму, его следует нагревать при температуре, достаточной для достижения желаемого превращения, обычно при температуре в пределах от 1450 до 1550°С, чаще всего при приблизительно 1500°С.
Источником извести может быть любой подходящий источник извести такой как известь или карбонат кальция.
Аналогичным образом, источниками оксида алюминия и оксида кремния могут быть чистый оксид алюминия или чистый оксид кремния, а также боксит.
Количество добавляемой извести очевидно зависит от химического состава исходного шлака и может достигать 30% от массы исходного шлака, но преимущественно находится в пределах от 5 до 15 мас.% предпочтительно от 8 до 15 мас.%.
Количество добавляемого оксида алюминия обычно варьирует от 0 до 10% от массы исходного шлака, в то время как количество оксида кремния обычно варьирует от 0 до 5 мас.%.
Для установления количеств материалов, которые необходимо добавить для получения продукта, содержащего от 40 до 60% C3S, следует проделать следующую процедуру с учетом того, что состав шлака является следующим:
| % СаО | % SiO2 | % Al2O3 | % Fe2O3 | % FeO | % Р2O5 | % TiO2 |
| Y | Z | А | U | V | Р | T |
Для установления добавляемого количества оксида кремния:
Если Z<10,52, количество оксида кремния Z; которое нужно добавить, находится в пределах от (10,52-Z) (для достижения 40% фазы C3S) до (15,8-Z) (для достижения 60% фазы C3S),
если 10,52≤Z<15,8, количество оксида кремния Z, которое можно было бы добавить, составляет до (15,8-Z) и
если Z≥15,8, добавление оксида кремния необязательно.
Добавление оксида алюминия улучшает свойства продукта, получаемого обработкой шлака. Однако оксид алюминия является дорогим веществом и часто бывает экономически целесообразным добавлять лишь небольшие его количества. Обозначим добавку оксида алюминия символом А'.
Тогда количество добавляемой извести определяется с помощью следующего расчета:
% СаОдоб=(A+A')*1,10+(Z+Z')*2,8+(U+V*1,12) * 0.7+ P*1,18+T*0,7-Y
Охлаждение сталелитейного шлака после обработки следует проводить таким образом, чтобы способствовать образованию фазы C3S. Скорость охлаждения обычно лежит в пределах от 50 до 100°С/мин.
Остальное описание относится к фигурам, которые, соответственно, представляют:
Фиг.1 - микрографию шлака из примера сравнения и
Фиг.2 - микрографию шлака в соответствии с изобретением.
В следующих примерах, если не оговорено особо, все концентрации и части выражены в массе.
1. Сталелитейный шлак
С целью проиллюстрировать настоящее изобретение были использованы сталелитейные шлаки, химические и минеральные составы которых представлены в следующей таблице.
| ТАБЛИЦА 1 | ||||||||||||||
| Сталелитейный шлак | Химический состав (мас.%) | Минералогический состав (мас.%) | ||||||||||||
| SiO2 | Al2O3 | Fe2O3 | CaO | MgO | TiO2 | Mn2O3 | Р2O5 | FeO | Феррит Ca | Вюстит (ТР) | C2S/C3P (ТР) | Без CaO | Периклаз | |
| 1 | 14,43 | 3,00 | 14,43 | 49,3 | 4,69 | 0,63 | 1,96 | 1,41 | 10,57 | 32 | 17 | 44 | 7 | 0 |
| 2 | 11,12 | 1,85 | 12,6 | 48,8 | 4,5 | 0,6 | 1,86 | 1,34 | 9,76 | 27 | 12,7 | 40 | 10 | 1,9 |
| 3 | 11,7 | 0 | 26,1 | 49 | 1 | 0,1 | 0,3 | 0,2 | 11,6 | 45 | 11,6 | 34,4 | 8 | 0 |
| 4 | 15,1 | 0 | 17,5 | 56,7 | 0,7 | 0,1 | 0,5 | 0,4 | 9 | 37 | 10,6 | 44,7 | 7 | 0 |
| 5 | 14 | 6,5 | 12,8 | 58,1 | 0.1 | 0,3 | 0,1 | 0,4 | 7,7 | 34,6 | 15,2 | 40,1 | 10 | 0 |
| Вюстит ТР: твердый раствор (Fe, Ca, Mg)O C2S/C3P ТР: твердый раствор С2 (S, Рх) | ||||||||||||||
2. Сравнительные примеры С1-С21
Названные выше типы шлака были подвергнуты окислению и в некоторых случаях обработаны добавками извести и/или оксида кремния не в соответствии с настоящим изобретением. Температура в начале обработки была 1650°С (температура на выходе из содержащего шлак ковша) и в конце обработки 1450°С. Применяемое давление кислорода было равно 200 кПа (2 атм) и продолжительность обработки 30 мин.
Природа и количество добавок вместе с химическим и минералогическим составами приведены в таблицах II и III
| ТАБЛИЦА II | |||||
| Пример № | Шлак № | % шлака | Добавки | ||
| CaO | Al2О3 | SiO2 | |||
| С1 | 1 | 100 | - | - | - |
| С2 | 1 | 97 | - | - | 3 |
| С3 | 1 | 94 | 3 | - | 3 |
| С4 | 1 | 91 | 6 | - | 3 |
| С5 | 1 | 88 | 9 | - | 3 |
| С6 | 1 | 85 | 12 | - | 3 |
| С7 | 1 | 94 | - | - | 6 |
| С8 | 1 | 88 | 6 | - | 6 |
| С9 | 1 | 82 | 12 | - | 6 |
| C10 | 1 | 76 | 18 | - | 6 |
| С11 | 1 | 74 | 20 | - | 6 |
| С12 | 1 | 90 | - | - | 10 |
| С13 | 1 | 88 | 8 | 2,4 | 0,5 |
| С14 | 1 | 86 | 10 | 2,4 | 0,5 |
| С15 | 1 | 94 | - | 1,8 | 3,4 |
| С16 | 1 | 96 | - | 2,4 | 0,5 |
| С17 | 1 | 93 | 5 | 1,2 | 0,25 |
| С18 | 1 | 92 | 4 | 1,2 | 2,25 |
| С19 | 1 | 95 | 3 | 1,2 | 0,25 |
| С20 | 2 | 90 | 4 | 1,2 | 4,25 |
| С21 | 1 | 83 | 12 | 3 | 0,62 |
| Примечание: в примерах С16-С21 сумма соединений шлака C+A+S не образует 100%, поскольку оксид алюминия добавляется в виде боксита, который, в частности, вносит некоторое количество железа (средний состав добавляемого боксита дается ниже: - 60% Al2О3 - 12,5% SiO2 и - 27,5% Fe2O3) |
|||||
| ТАБЛИЦА III | ||||
| Пример № | Минеральный состав (мас.%) | % Fe2О3 | ||
| C3S | C2S | CS | ||
| C1 | 0 | 46 | 0 | 25 |
| С2 | 0 | 32 | 13 | 24 |
| С3 | 0 | 41 | 7 | 23 |
| С4 | 12 | 56 | 0 | 22 |
| С5 | 12 | 39 | 0 | 22 |
| С6 | 24 | 28 | 0 | 21 |
| С7 | 0 | 24 | 24 | 23 |
| С8 | 0 | 39 | 11 | 22 |
| С9 | 3 | 51 | 0 | 20 |
| C10 | 26 | 32 | 0 | 19 |
| С11 | 35 | 23 | 0 | 18 |
| С12 | 0 | 9 | 40 | 23 |
| С13 | 13 | 31 | 0 | 23 |
| С14 | 22 | 22 | 0 | 22 |
| С15 | 0 | 22 | 20 | 24 |
| С16 | 0 | 32 | 8 | 25 |
| С17 | 9 | 35 | 0 | 24 |
| С18 | 0 | 39 | 5 | 24 |
| С19 | 7 | 37 | 0 | 24 |
| С20 | 25 | 22 | 0 | 23 |
| С21 | 25 | 20 | 0 | 22 |
Примеры С1-С21 представляют материалы, характеристики которых неудовлетворительны, поскольку доля гидравлической фазы C3S, которую они содержат, слишком мала.
Опыт C1 показывает, что стадия простого окисления без поступления минералов со стороны сталелитейного шлака приводит к исчезновению вюстита (FeO) и образованию небольшой гидравлической фазы C2S.
Добавление оксида кремния (опыты С2, С7 и С 12) приводит к исчезновению части C2S за счет увеличения негидравлической фазы (CS).
Если вместе с оксидом кремния добавляются возрастающие количества извести (опыты С3-С6 или С8-С11), содержание гидравлической фазы (C3S) увеличивается.
В некоторых случаях экономически целесообразно вводить добавки в виде природных минералов таких как боксит (в основном дающий A, S и оксиды железа). Добавление только одного боксита приведет к эквивалентному добавлению S и А (опыт 16). Добавление наряду с бокситом S увеличит содержание негидравлических фаз таких как CS (опыт С 15).
Добавление к бокситу извести (опыты С13, С14, С17, С19, С21) приведет к появлению фазы C3S как в случае, когда добавлялся только оксид кремния.
В случае добавления оксида кремния или оксида алюминия для компенсирования вводимых оксида кремния или оксида алюминия (опыты С18, С20) следует добавлять большее количество извести, причем добавляемые количества зависят от соответствующего содержания в обрабатываемом шлаке оксида кремния, оксида алюминия и извести.
Таким образом, можно видеть, что, если вносятся добавки, которые не соответствуют значениям, даваемым уравнениями, образующиеся соединения не позволяют получить желаемое содержание фазы C3S.
3. Примеры 1-6
Исходный сталелитейный шлак был обработан с помощью оксиления под давлением приблизительно 10 бар в течение 30 мин с добавками извести и в некоторых случаях добавками оксида алюминия и оксида кремния в соответствии с изобретением. Температура в начале обработки была 1650°С (температура шлака на выходе из ковша).
Используемый шлак, количества добавок и образующиеся минеральные фазы представлены в приведенных ниже таблицах IV и V.
| ТАБЛИЦА IV | ||||||||||
| Пример № | Шлак № | % шлака | Добавки | |||||||
| CaO | Al2О3 | SiO2 | ||||||||
| 1 | 3 | 90 | 10 | - | - | |||||
| 2 | 5 | 89 | 9 | - | 2 | |||||
| 3 | 6 | 95 | 5 | - | - | |||||
| 4 | 1 | 89 | 11 | - | - | |||||
| 5 | 1 | 88 | 12 | - | - | |||||
| 6 | 1 | 82 | 15 | 3 | - | |||||
| ТАБЛИЦА V | ||||||||||
| Пример № | Минеральный состав (% мас) | % Fe2O3 | ||||||||
| C3S | C2S | CS | C2F/C4AF твердый раствор феррита |
|||||||
| 42 | - | - | 58 | 34 | ||||||
| 2 | 55 | - | - | 41 | 24 | |||||
| 3 | 54 | - | - | 47 | 20 | |||||
| 4 | 44 | 6 | - | 46 | 22 | |||||
| 5 | 48 | 3 | - | 45 | 22 | |||||
| 6 | 47 | 1 | - | 48 | 20 | |||||
Фиг.1 представляет микрофотографию из примера С8. «Бусины», показанные на этой микрофотографии являются C2S, в то время как промежуточная фаза состоит из CS и ферритной фазы.
Фиг.2 представляет микрофотографию из примера С3. «Призмы», показанные на этой микрофотографии являются C3S, в то время как промежуточная фаза состоит из ферритной фазы.
Две серии опытов заявки были проведены на шлаке, полученном либо из сравнительных примеров С1-С21, либо из примеров 1-6 в соответствии с изобретением.
В первой серии, результаты которой показаны в таблице VI-A, каждый из типов шлаков был смешан с портландцементом в весовом отношении 50/50.
Из стандартного раствора были изготовлены испытательные трубы с использованием каждой из названных смесей в соответствии со стандартом EN 196-1, после чего проводились измерения прочности на сжатие в течение 1 суток и 28 суток.
Результаты приведены после объединения разных типов шлака в классы в зависимости от содержания в них фазы C3S.
Для каждого класса установлены минимальные и максимальные значения механической прочности в зависимости от конкретного шлака.
| ТАБЛИЦА VI-A | |||||||
| мас.% фазы C3S | 0 | 1-7 | 7-15 | 20-30 | 35 | 40-50 | >50 |
| Обработанный шлак № | С1/С2/С3/ С7/С8/С12/ С15/С16 | С4/С9/ С18 | С5/С13/ С17/С19 | С6/С10/ С14/С20/ С21 | С11 | 1/4/5/6 | 2/3 |
| мас.% портландцемента | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 |
| Rc 1 сутки, МПа | 4-6 | 4-6 | 4-6 | 4-6 | 6-8 | 10-14 | 13-17 |
| Rc 28 суток, МПа | 13-17 | 20-24 | 32-38 | 36-44 | 42-52 | 45-55 | 50-60 |
Мп - механическая прочность
Во второй серии, результаты которой даны в таблице VI-B, каждый из типов шлаков был размолот с 10% гипса и были проведены такие же опыты, как и в предыдущей серии.
| ТАБЛИЦА VI-B | |||||||
| мас.% фазы C3S | 0 | 1-7 | 7-15 | 20-30 | 35 | 40-50 | >50 |
| Обработанный шлак № | С2/СЗ/С7/ С8/С12/ С15/С16 | С4/С9/ С18 | С5/С13/ С17/С19 | С6/С10/ С14/С20/ С21 | С11 | 1/4/5/6 | 2/3 |
| мас.% гипса | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 | 10 |
| Мп 1 сутки, МПа | 0 | 0 | 0 | 1-3 | 1-3 | 10-14 | 13-17 |
| Мп 28 суток, МПа | 0 | 1-3 | 9-11 | 18-22 | 20-24 | 34-42 | 39-47 |
Полученные результаты показывают, что типы шлака, обработанные в соответствии с изобретением в отличие от шлаков из сравнительных примеров позволяют достигать прочность на сжатие в соответствии со стандартом EN 196 значительно выше 8 МПа за 1 сутки вне зависимости от того, были ли или не были эти типы шлаков смешаны с портландцементом.
Механическая прочность через 28 суток является такой же как у портландцемента, соответствуя, в соответствии со стандартом EN 196, классам 32,5 или 42,5.
Claims (12)
1. Способ обработки исходного сталелитейного шлака с целью превращения его в гидравлическое связующее, которое, по крайней мере, эквивалентно портландцементному клинкеру, отличающийся тем, что включает следующие стадии: окислительная обработка с подводом кислорода, или воздуха, или их смеси под давлением в пределах 1 - 15 бар, преимущественно 5 - 10 бар, при температуре в пределах 1650 - 1400°С, преимущественно 1550 - 1450°С, исходного сталелитейного шлака, содержащего, по меньшей мере, 45% СаО и менее 30% Fe2O3 от общей массы исходного шлака; добавление к шлаку источника извести, дополненного при необходимости источником оксида кремния и/или источником оксида алюминия, причем количества источника извести и, возможно, источников оксида кремния и/или оксида алюминия подбирают таким образом, чтобы шлак после превращения и при комнатной температуре имел содержание Fe2О3, по меньшей мере, 13 мас.% и минеральный состав, включающий (в расчете на общую массу обработанного конечного шлака), по меньшей мере, 40% минеральной фазы C3S и более 10%, предпочтительно, по меньшей мере, 40%, ферритов кальция в виде минеральной фазы C2F и/или C4AF.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что обработка проходит без подвода какой-либо другой энергии, кроме энергии кислородного горения.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что конечный обработанный шлак содержит менее 2%, предпочтительнее менее 1% свободной извести в расчете на общую массу конечного обработанного шлака.
4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что шлак после обработки и при комнатной температуре содержит менее 10 мас.% минеральной фазы C2S.
5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что источником извести является известь или карбонат кальция.
6. Способ по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что источником оксида алюминия является боксит.
7. Способ по любому из пп.1-6, отличающийся тем, что количество добавляемой щелочи составляет до 30% от массы исходного шлака.
8. Способ по любому из пп.1-6, отличающийся тем, что количество добавляемой щелочи составляет 5 - 15% от массы исходного шлака.
9. Способ по любому из пп.1-8, отличающийся тем, что количество добавляемого источника оксида алюминия составляет 0 - 10% от массы исходного шлака и количество источника оксида кремния составляет 0 - 5% от массы исходного шлака.
10. Способ получения гидравлического связующего, эквивалентного портландцементу из сталелитейного шлака, отличающийся тем, что смешивают, по меньшей мере, 50% портландцемента со шлаком, образующимся в результате процесса обработки по любому из пп.1-9 (в расчете на массу конечного обработанного шлака).
11. Способ получения гидравлического связующего, эквивалентного портландцементу из сталелитейного шлака, отличающийся тем, что смешивают со шлаком, образующимся в результате процесса обработки по любому из пп.1-9, по меньшей мере, 5%, преимущественно, по меньшей мере, 10% источника сульфата кальция в расчете на массу конечного обработанного шлака.
12. Способ по п.10, отличающийся тем, что источником сульфата кальция является гипс или ангидрит.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR0101451A FR2820420B1 (fr) | 2001-02-02 | 2001-02-02 | Procede de traitement oxydant des laitiers d'acierie pour l'obtention de materiaux cimentaires |
| FR01/01451 | 2001-02-02 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2003126593A RU2003126593A (ru) | 2005-02-27 |
| RU2261846C2 true RU2261846C2 (ru) | 2005-10-10 |
Family
ID=8859573
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2003126593/03A RU2261846C2 (ru) | 2001-02-02 | 2002-02-01 | Способ окислительной обработки сталелитейного шлака с целью получения цементных материалов |
Country Status (17)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6946014B2 (ru) |
| EP (1) | EP1370501B1 (ru) |
| JP (1) | JP4102668B2 (ru) |
| KR (1) | KR100806173B1 (ru) |
| AT (1) | ATE347540T1 (ru) |
| BR (1) | BR0206959B1 (ru) |
| CA (1) | CA2437224C (ru) |
| CZ (1) | CZ299078B6 (ru) |
| DE (1) | DE60216569T2 (ru) |
| DK (1) | DK1370501T3 (ru) |
| ES (1) | ES2275834T3 (ru) |
| FR (1) | FR2820420B1 (ru) |
| PL (1) | PL204475B1 (ru) |
| RU (1) | RU2261846C2 (ru) |
| UA (1) | UA74237C2 (ru) |
| WO (1) | WO2002062720A1 (ru) |
| ZA (1) | ZA200305835B (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8105558B2 (en) | 2006-03-10 | 2012-01-31 | C-Quest Technologies, LLC | Carbon dioxide sequestration materials and processes |
| US8246727B2 (en) | 2007-09-19 | 2012-08-21 | C-Quest Technologies, L.L.C. | Methods and devices for reducing hazardous air pollutants |
| RU2534682C1 (ru) * | 2013-07-11 | 2014-12-10 | Сергей Викторович Ласанкин | Способ получения плавленых минеральных компонентов для шлакопортландцемента ( варианты) |
Families Citing this family (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2809390B1 (fr) * | 2000-05-24 | 2003-03-07 | Lafarge Sa | Procede de traitement oxydant des laitiers d'acierie et scories ld obtenues |
| US20050011415A1 (en) * | 2001-12-03 | 2005-01-20 | Gaspar Herban | Material comprising gypsum and blast furnace slag, a process and an installation of making the same |
| CN1232465C (zh) * | 2002-12-24 | 2005-12-21 | 清华大学 | 凝石二元化湿水泥及其用途 |
| WO2005108323A1 (en) * | 2004-05-08 | 2005-11-17 | Ecomaister Co., Ltd. | High strength ascon composition comprising slag ball and method for producing the same |
| US20080264066A1 (en) * | 2007-04-25 | 2008-10-30 | Marc Porat | Conversion of coal-fired power plants to cogenerate cement |
| US20080264301A1 (en) * | 2007-04-25 | 2008-10-30 | Marc Porat | Coal combustion product cements and related methods of production |
| WO2008139001A1 (es) * | 2007-05-10 | 2008-11-20 | Cementos Portland Valderrivas, S.A. | Material vitreo con propiedades cementantes y procedimiento de fabricación del mismo |
| DE102008058573A1 (de) * | 2008-11-21 | 2010-05-27 | Siemens Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung von Zementklinker |
| FR2991693B1 (fr) * | 2012-06-12 | 2014-08-08 | Centre Nat Rech Scient | Procede de traitement de laitier d'acierie de conversion |
| UA110757C2 (uk) | 2012-09-06 | 2016-02-10 | Лоеше Гмбх | Спосіб обробки сталевого шлаку та гідравлічний мінеральний в'яжучий матеріал |
| EP2843063B1 (de) | 2013-09-02 | 2016-07-13 | Loesche GmbH | Verfahren zur Aufbereitung von Stahlwerkschlacken sowie hydraulisches mineralisches Bindemittel |
| CN111807729B (zh) * | 2020-06-23 | 2022-03-15 | 湖北湖大天沭新能源材料工业研究设计院有限公司 | 一种用氧鼓泡液态钢渣制备低成本胶凝材料的方法及得到的低成本胶凝材料 |
| EP4089061A1 (en) * | 2021-05-14 | 2022-11-16 | Opigeo S.r.l. | Process for producing a precursor for a hydraulic binder |
| CN114014569B (zh) * | 2021-11-15 | 2022-08-02 | 吴联权 | 一种金属冶炼炉渣分离再利用生产工艺 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2611889C3 (de) | 1976-03-20 | 1978-11-02 | Ferdinand Dr.Rer.Mont. 6374 Steinbach Fink | Verfahren zur Herstellung von Bindemitteln aus Hüttenabfallen |
| FR2546530B1 (fr) | 1981-08-07 | 1985-08-02 | Siderurgie Fse Inst Rech | Traitement de laitiers d'acierie en vue de leur utilisation en cimenterie |
| NL9201266A (nl) * | 1992-07-14 | 1994-02-01 | Pelt & Hooykaas | Werkwijze voor het regelen van de samenstelling van staalslakken. |
| FR2809390B1 (fr) * | 2000-05-24 | 2003-03-07 | Lafarge Sa | Procede de traitement oxydant des laitiers d'acierie et scories ld obtenues |
-
2001
- 2001-02-02 FR FR0101451A patent/FR2820420B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
2002
- 2002-01-02 UA UA2003087299A patent/UA74237C2/ru unknown
- 2002-02-01 EP EP02701381A patent/EP1370501B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 2002-02-01 DE DE60216569T patent/DE60216569T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2002-02-01 JP JP2002562686A patent/JP4102668B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2002-02-01 CA CA2437224A patent/CA2437224C/fr not_active Expired - Fee Related
- 2002-02-01 CZ CZ20032074A patent/CZ299078B6/cs not_active IP Right Cessation
- 2002-02-01 DK DK02701381T patent/DK1370501T3/da active
- 2002-02-01 PL PL364160A patent/PL204475B1/pl unknown
- 2002-02-01 BR BRPI0206959-8A patent/BR0206959B1/pt not_active IP Right Cessation
- 2002-02-01 WO PCT/FR2002/000395 patent/WO2002062720A1/fr active IP Right Grant
- 2002-02-01 KR KR1020037010244A patent/KR100806173B1/ko not_active IP Right Cessation
- 2002-02-01 US US10/467,024 patent/US6946014B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2002-02-01 RU RU2003126593/03A patent/RU2261846C2/ru not_active IP Right Cessation
- 2002-02-01 AT AT02701381T patent/ATE347540T1/de active
- 2002-02-01 ES ES02701381T patent/ES2275834T3/es not_active Expired - Lifetime
-
2003
- 2003-07-29 ZA ZA200305835A patent/ZA200305835B/en unknown
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8105558B2 (en) | 2006-03-10 | 2012-01-31 | C-Quest Technologies, LLC | Carbon dioxide sequestration materials and processes |
| US8367025B2 (en) | 2006-03-10 | 2013-02-05 | C-Quest Technologies LLC | Carbon dioxide sequestration materials and processes |
| US8246727B2 (en) | 2007-09-19 | 2012-08-21 | C-Quest Technologies, L.L.C. | Methods and devices for reducing hazardous air pollutants |
| US8506916B2 (en) | 2007-09-19 | 2013-08-13 | C-Quest Technologies LLC | Methods and devices for reducing hazardous air pollutants |
| RU2534682C1 (ru) * | 2013-07-11 | 2014-12-10 | Сергей Викторович Ласанкин | Способ получения плавленых минеральных компонентов для шлакопортландцемента ( варианты) |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PL364160A1 (en) | 2004-12-13 |
| CA2437224C (fr) | 2010-06-08 |
| ES2275834T3 (es) | 2007-06-16 |
| DE60216569D1 (de) | 2007-01-18 |
| UA74237C2 (ru) | 2005-11-15 |
| CZ299078B6 (cs) | 2008-04-16 |
| RU2003126593A (ru) | 2005-02-27 |
| FR2820420A1 (fr) | 2002-08-09 |
| BR0206959A (pt) | 2004-03-09 |
| FR2820420B1 (fr) | 2003-12-12 |
| ATE347540T1 (de) | 2006-12-15 |
| PL204475B1 (pl) | 2010-01-29 |
| US20040093988A1 (en) | 2004-05-20 |
| KR100806173B1 (ko) | 2008-02-21 |
| DK1370501T3 (da) | 2007-04-02 |
| EP1370501A1 (fr) | 2003-12-17 |
| CA2437224A1 (fr) | 2002-08-15 |
| BR0206959B1 (pt) | 2010-12-14 |
| DE60216569T2 (de) | 2007-10-11 |
| WO2002062720A1 (fr) | 2002-08-15 |
| CZ20032074A3 (cs) | 2004-03-17 |
| ZA200305835B (en) | 2004-09-28 |
| EP1370501B1 (fr) | 2006-12-06 |
| US6946014B2 (en) | 2005-09-20 |
| JP2004526651A (ja) | 2004-09-02 |
| JP4102668B2 (ja) | 2008-06-18 |
| KR20030088025A (ko) | 2003-11-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2261846C2 (ru) | Способ окислительной обработки сталелитейного шлака с целью получения цементных материалов | |
| US11396478B2 (en) | Method and system for producing low-alkalinity sulphoaluminate cement with new mineral system using steel slag | |
| JP5080714B2 (ja) | セメント組成物 | |
| CN102119132B (zh) | 无机水泥熟料、其制备方法以及包含所述熟料的无机水泥 | |
| AU2020246114B2 (en) | Production method for cement clinker and cement clinker powder | |
| RU2278834C2 (ru) | Способ окислительной обработки шлаковых отходов сталеплавильного завода, лд окалина, полученная этим способом, и материал с ее использованием | |
| JP4403441B2 (ja) | セメントおよびその製造方法 | |
| KR102422247B1 (ko) | 정련슬래그를 이용한 저탄소 초속경 시멘트 조성물 | |
| JP3240053B2 (ja) | 電気炉スラグを原料とするポルトランドセメントの製造方法 | |
| CZ424498A3 (cs) | Způsob výroby sulfátového cementu nebo přídavných látek do sulfátového cementu | |
| JP4865167B2 (ja) | 水硬性結合剤 | |
| JPH08198647A (ja) | セメントクリンカーの製造方法 | |
| Murphy | Recycling steel slag as a cement additive | |
| JPH0774366B2 (ja) | 高炉スラグ組成物 | |
| AU784843B2 (en) | Hydraulic binder | |
| KR101439079B1 (ko) | 마그네슘 제련 슬래그를 포함하는 시멘트 혼화재, 그 제조 방법, 및 그를 포함하는 시멘트 | |
| JP2006089337A (ja) | カルシウムアルミネート系鉄鋼スラグからなるセメントなどの水硬性組成物 | |
| JP2021155326A (ja) | 混合セメント組成物 | |
| RU2278835C2 (ru) | Гидравлическое связующее | |
| JP2021161017A (ja) | 混合セメント組成物 | |
| CN113929324A (zh) | 一种熔融钢渣制备高铁高硅硫铝酸盐水泥熟料及其制备方法 | |
| Adolfsson et al. | Steelmaking slags as raw material for calcium sulfoaluminate belite cement | |
| JP2020152580A (ja) | セメントクリンカーの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: LICENCE Effective date: 20130517 |
|
| QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: SUB-LICENCE Effective date: 20141021 |
|
| QZ41 | Official registration of changes to a registered agreement (patent) |
Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20130517 Effective date: 20141021 |
|
| QC41 | Official registration of the termination of the licence agreement or other agreements on the disposal of an exclusive right |
Free format text: SUB-LICENCE FORMERLY AGREED ON 20141021 Effective date: 20150508 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20170202 |