RU2238287C2 - Способ получения мультиколорной краски - Google Patents
Способ получения мультиколорной краски Download PDFInfo
- Publication number
- RU2238287C2 RU2238287C2 RU2002129939/04A RU2002129939A RU2238287C2 RU 2238287 C2 RU2238287 C2 RU 2238287C2 RU 2002129939/04 A RU2002129939/04 A RU 2002129939/04A RU 2002129939 A RU2002129939 A RU 2002129939A RU 2238287 C2 RU2238287 C2 RU 2238287C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- granules
- water
- mass
- reactive medium
- mixing
- Prior art date
Links
Landscapes
- Paints Or Removers (AREA)
Abstract
Изобретение относится к мультиколорным краскам на водной основе, которые используют для получения покрытий с хорошими характеристиками и различными цветовыми сочетаниями. Результатом изобретения является создание краски с устойчивыми гранулами и простой в нанесении. Массу для гранул готовят путем смешивания водорастворимого пленкообразующего полимера в виде полимерной эмульсии, производного целлюлозы - простого ионного эфира целлюлозы, биоцида, ПАВ, слюды, пигмента и воды. Приготовление реактивной среды проводят с использованием биоцида, водоразбухающей глины и неорганической соли поливалентного и/или тяжелого металла и воды. Гранулы образуются при добавлении массы для гранул в реактивную среду в данных соотношениях. Получение гранул и смешивание гранул можно проводить одновременно, добавляя в реактивную среду массу для гранул различных цветов и прочие компоненты. После нанесения на поверхность и высыхания мультиколорные краски образуют отдельные пятна или крапины разного цвета. Благодаря этому можно создавать покрытия с любыми цветовыми сочетаниями и рисунками. 1 з.п. ф-лы.
Description
Изобретение относится к мультиколорным краскам на водной основе, которые используют для получения покрытий с хорошими характеристиками и различными цветовыми сочетаниями.
Мультиколорные краски являются экологически чистым, без запаха, удобным в нанесении прочным покрытием, обладающим хорошей адгезией.
В отличие от красок на неводной основе во время нанесения и после высыхания практически не имеют запаха.
После нанесения на поверхность и высыхания мультиколорные краски образуют отдельные пятна или крапины разного цвета. Благодаря этому можно создавать покрытия с любыми цветовыми сочетаниями и рисунками.
В результате получается гигиеничное, моющееся покрытие с высокой степенью износостойкости (до 28000 циклов).
Однако приготовление мультиколорной краски на водной основе представляет собой довольно сложную задачу. Это связано с тем, что отдельные цветные гранулы, входящие в дисперсную фазу такой краски, не должны смешиваться друг с другом и должны удерживать в себе пигмент.
Кроме того, гранулы должны иметь достаточно высокую структурную целостность в дисперсионной среде. Структурно слабые гранулы будут разрушаться и становиться частью дисперсионной среды. Это приводит к смешению цветов.
Все это предъявляет определенные требования к составу как гранул, так и дисперсионной или реактивной среды, а также к способу получения краски на водной основе.
Известен способ получения мультиколорной краски на водной основе, который заключается в следующем.
Готовят массу для гранул, состоящую из трех различных композиций.
Первая композиция содержит вододиспергируемый пленкообразующий поперечносшитый полимер - систему из полиуретана и/или карбоксилированного полимера, низкоалкильную гидроксицеллюлозу или ее соль со щелочным металлом, пигмент, сорастворитель и воду.
Вторая композиция содержит эфир целлюлозы и воду, а третья - пептизирующий агент, водоразбухающую глину и воду.
Композиции смешивают для получения геля, из которого формуют гранулы.
Гель вводят в реактивную среду и перемешивают. Сила сдвига при перемешивании такова, что образуются отдельные гранулы.
Состав реактивной среды: карбоксилированная полимерная система, как в первой композиции, водоразбухающая глина, пептизирующий агент, антивспениватель, смачиватель, органофункциональный силан, коллоидная двуокись кремния, сорастворитель и вода (US 5314535, C 09 D 5/29, 24.05.1994).
Недостатком данного способа является необходимость приготовления трех различных композиций для получения массы для гранул, что усложняет процесс. Кроме того, реактивная среда содержит большое количество органических компонентов, которые могут выделяться в атмосферу при сушке краски.
Известен другой способ получения мультиколорной краски на водной основе.
Способ включает: образование первой смеси вододиспергируемого пленкообразующего поперечносшитого карбоксилированного полимера на основе сополимера стирола и акрилата, гидроксицеллюлозы, сшивающего агента - азиридина или карбодиимида, пигмента, органического сорастворителя и воды.
Образование второй смеси, состоящей из эфира целлюлозы и воды. Образование третьей смеси, состоящей из пептизирующего агента, водоразбухающей глины и воды.
Затем эти смеси перемешивают с образованием массы для гранул.
Массу для гранул диспергируют в реактивную среду, состоящую из пептизирующего агента, водоразбухающей глины и воды.
Сила сдвига при перемешивании массы для гранул и реактивной среды такова, чтобы предотвратить разбивание гранул и их перемешивание со средой.
Для получения краски с множеством оттенков готовят несколько масс для гранул с различной окраской (US 5114484, C 09 D 5/29, 19.05.1992).
Недостатком способа является то, что образующиеся гранулы не стойкие и при перемешивании и транспортировке цвета смешиваются.
Наиболее близким к предложенному является способ получения мультиколорной краски, заключающийся в следующем.
Смешивают композицию А, которая включает пленкообразующий карбоксилированный полимер на основе сополимера стирола и акрилата 10-40 мас.%, гидроксицеллюлозу с C1-C4 0,5-2,0 мас.%, сшивающий агент - азиридин или карбодиимидин 0,5-10 мас.%, воду 20-80 мас.%, органический сорастворитель 0-10 мас.%, пигмент 0-30 мас.%.
Композиция А может содержать добавки: пластификатор (адипаты, себацинаты, глюконаты и др.) 0-3 мас.%, связующие агенты (эпоксидированные силоксаны) 0-0,5 мас.%, пеногасители 0-0,5 мас.%, а также смачиватели, фунгициды, нейтрализаторы и т.д.
Готовят композицию В, смешивая четвертичную аммониевую соль эфира целлюлозы 0,5-5 мас.% и воду 95-99,5 мас.%.
Готовят композицию С, смешивая пептизирующий агент - пирофосфат натрия 0,5-2 мас.%, водоразбухающую глину (гекторит, сапонит, монтмориллонит и др.) 5-10 мас.% и воду 88-95 мас.%.
Из композиций А, В, С или А и В или А и С получают массу для гранул. Соотношение композиций для получения массы для гранул составляет А:В=(85:15)-(80:20), А:С=(85:15)-(80:20), и А:В:С= 70:15:15 до 80:10:10.
Массу для гранул диспергируют в реактивной среде при массовом соотношении масса для гранул: реактивная среда, равном (1:1)-(6:4). Реактивная среда представляет собой композицию С, разбавленную водой в соотношении 1:1.
Массу для гранул перемешивают с реактивной средой до получения гранул размером от 0,2 до 15 мм.
Для получения краски с различным цветом гранул готовят композиции А с различными пигментами.
Полученная краска имеет следующий состав, мас.%:
Карбоксилированный полимер 2-20
Гидроксицеллюлоза 0,1-0,5
Пигмент 2-20
Сшивающий агент 0,5-3
Соль эфира целлюлозы 0,1-2
Глина 1-10
Пептизирующий агент 0,1-1
Сорастворитель 1,5-3
Вода 38-92
Смачиватель 0,1-0,5
Пеногаситель 0,05-0,5
Пластификатор 0,1-1
Связующий агент 0,05-0,25
Нейтрализатор 0,05-0,5
(см. WO 92.19687, C 09 D 5/29, 12.11.1992).
Недостатком данного способа является получение краски с гранулами недостаточной вязкости. Это ухудшает цветовую стабильность, устойчивость к перемешиванию, вызывает сложности в нанесении.
Результатом изобретения является создание краски с устойчивыми гранулами и простой в нанесении.
Для решения этой задачи в способе получения мультиколорной краски, включающем приготовление массы для гранул путем смешивания пленкообразующего полимера, производного целлюлозы, пигмента и добавок, приготовления реактивной среды путем смешивания водоразбухающей глины, добавок и воды, получение гранул путем добавления массы для гранул в реактивную среду и их перемешивания, и смешивание гранул, приготовление массы для гранул проводят с использованием пленкообразующего полимера в виде полимерной эмульсии, в качестве производного целлюлозы используют эфир целлюлозы, в качестве добавок - биоцид, поверхностно-активное вещество, слюду, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
полимерная эмульсия 1,0-20,0
эфир целлюлозы 0,05-6,0
биоцид 0,01-0,4
поверхностно-активное вещество 0,1-0,2
слюда 0,2-6,0
пигменты 0,2-20,0
вода остальное
приготовление реактивной среды проводят с использованием в качестве добавок биоцида и неорганической соли поливалентного и/или тяжелого металла при следующем соотношении компонентов, мас.%:
водоразбухающая глина 0,5-3,0
биоцид 0,01-1,3
неорганическая соль 1,0-20,0
вода остальное
получение гранул проводят при массовом соотношении массы для гранул и реактивной среды, мас.%:
реактивная среда 10-60
масса для гранул 40-90
причем смешивание гранул различных цветов проводят в присутствии композиции, содержащей, мас.%:
суммарное содержание гранул различных цветов 59-95
карбонат кальция 0,1-6,0
пеногаситель 0,05-0,5
коалесцент 0,05-1,0
полимерная эмульсия 2,0-30,0
биоцид 0,01-0,4
30% водный раствор
гидроксида натрия 0,05-3,0
вода остальное
Одним из частных случаев осуществления способа является то, что получение гранул и смешивание гранул можно проводить одновременно, добавляя в реактивную среду массу для гранул различных цветов, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
суммарное содержание массы для гранул различных цветов 40-75
реактивная среда 2-30
карбонат кальция 0,1-6,0
пеногаситель 0,05-0,5
коалесцент 0,05-1,0
полимерная эмульсия 2,0-30,0
биоцид 0,01-0,4
30% водный раствор
гидроксида натрия 0,05-3,0
Вода остальное
Использование пленкообразующего полимера в виде полимерной эмульсии, а в качестве производного целлюлозы - эфир целлюлозы, позволяет получать более крупные по размеру гранулы.
Добавки биоцида, поверхностно-активного вещества и слюды повышают вязкость гранул и предотвращают разложение краски с течением времени.
При использовании компонентов для получения массы для гранул в количествах ниже заявленных не удается получать гранулы, т.к. все компоненты перемешиваются с реактивной средой.
Если содержание компонентов превышает верхний предел заявленных соотношений, то гранулы не образуются при перемешивании с реактивной средой за счет повышенной вязкости. Происходит расслоение смесей на две фазы.
Содержащаяся в реактивной среде водоразбухающая глина обволакивает гранулы, образуя нерастворимые в воде золи.
При использовании реактивной среды с добавкой неорганической соли поливалентного и/или тяжелого металла в заявленном интервале компонентов неорганическая соль взаимодействует с эфирами целлюлозы, создавая более устойчивые гранулы, чем только с водоразбухающей глиной, благодаря образованию на поверхности нерастворимой пленки.
Если реактивная среда не содержит водоразбухающую глину, то гранулы, образованные эфиром целлюлозы и солями металлов, получаются слишком жесткими, а краску будет трудно наносить.
Интервалы содержания компонентов в реактивной среде связаны с содержанием компонентов в массе для гранул. Их изменение приводит к невозможности получения гранул.
Для получения собственно мультиколорной краски проводят смешивание гранул отдельных цветов в разноцветный материал.
Гранулы разных цветов смешивают с добавками, необходимыми для получения качественного покрытия, и известными в данной области техники.
При нарушении интервалов содержания компонентов краски или изменения ее качественного состава получается покрытие с плохой водной устойчивостью и цветовой стабильностью.
Осуществление способа получения мультиколорной краски с одновременным получением гранул и их смешиванием значительно упрощает процесс.
Выбор интервалов содержания компонентов при этом определяется следующим. В случае, если содержание компонентов будет ниже заявленного интервала, то гранулы получаются слишком мелкими, нестойкими и могут смешиваться с реактивной средой. Кроме того, покрытие получается некачественным.
При выходе за верхний интервал содержания компонентов ухудшается цветовые характеристики покрытия, оно получается слишком толстым, легко царапается.
Для получения краски используют известные компоненты: пленкообразующие полимеры - стиролакриловые латексы или поливинилакриловые дисперсии и др., эфир целлюлозы - натриевая соль карбоксиметилцеллюлозы (бланоза) и др., водоразбухающие глины - лапонит (гекторитная глина), бентонит (органические модификации монтмориллонита)и т.д., биоциды - глокил (гексагидро-1,3,5-три-сим-триозин), мергал (N-метилизотиазолинон) и др., поверхностно-активные вещества - оротан (полиакрилат аммония), алкилфосфаты и др., коалесценты - тексанол (2,2,4-триметил-1,3-пентандиол), дованол (эфир пропиленгликоля и дипропиленгликоля) и др., загустители - эфиры целлюлозы, такие как тиллоза (гидроксиэтилцеллюлоза), целосаец (гидроксиэтилцеллюлоза), натросол (гидроксиэтилцеллюлоза) и др.
Способ осуществляют следующим образом.
Пример 1
1.1 Получение массы для гранул.
Компоненты берут в следующих количествах, мас.%:
полимерная эмульсия
стиролакриловой кислоты 1,0
эфир целлюлозы (бланоза) 0,05
поверхностно-активное
вещество (оротан) 0,01
биоцид (глокил) 0,01
слюда 0,2
пеногаситель (родолайн) 0,01
коалесцент (тексанол) 0,05
диоксид титана 20
Добавляют 78,58 мас.% воды. Массу тщательно перемешивают до однородного состояния.
Получают массу для гранул белого цвета.
1.2 Получение реактивной среды.
70 мас.% сульфата алюминия, 3,0 мас.% водоразбухающей глины (лапонит) и 0,3 мас.% биоцида (глокил) смешивают до однородной массы с 26,7 мас.% воды. Дают выстояться в течение 10 час для набухания глины.
1.3 Получение гранул
Массу для гранул белого цвета в количестве 100 кг вводят в реактивную среду в количестве 30 кг. Перемешивают со скоростью оборота мешалки не более 300 об/мин, чтобы не происходило разбивания гранул.
Получают 130 кг гранул белого цвета. Размер гранул 0,5-1,5 мм. Гранулы устойчивые, не разбиваются при перемешивании.
Пример 2
2.1 Получение массы для гранул.
Компоненты берут в следующих количествах, мас.%:
полимерная эмульсия
полиакриловой кислоты 20,0
эфир целлюлозы (бланоза) 6,0
поверхностно-активное
вещество (оротан) 0,2
биоцид (глокил) 0,4
слюда 6,0
пеногаситель (родолайн) 0,8
коалесцент (дованол) 0,5
фталоцианидовый голубой 0,2
Добавляют 65,9 мас.% воды. Массу тщательно перемешивают до однородного состояния и диспергируют до 5 мкм. Получают массу для гранул голубого цвета.
2.2 Получение реактивной среды
1 мас.% хлорида цинка, 0,5 мас.% водоразбухающей глины (бентонит) и 0,01% биоцида (глокил) смешивают с 98,49 мас.% воды. Дают выстояться для набухания глины.
2.3 Получение гранул
Массу для гранул голубого цвета в количестве 100 кг вводят в реактивную среду в количестве 25 кг. Перемешивают со скорость оборота мешалки не более 300 об/мин, чтобы не происходило разбивания гранул.
Получают 125 кг гранул голубого цвета. Гранулы крупные (3-5 мм), мягкие, эластичные.
Пример 3
Смешивание гранул
100 кг гранул белого цвета примера 1 и 100 кг гранул голубого цвета примера 2 смешивают. Добавляют карбонат кальция 14,5 кг (6,01 мас.%), 1,0 кг (0,41 мас.%) пеногасителя (родолайн), 1,7 кг (0,7 мас.%) коалесцента (оротан), 5,3 кг (2,2 мас.%) полимерной эмульсии, 0,027 кг (0,011 мас.%) биоцида (глокил), 30% водный раствор гидроксида натрия в количестве 0,13 кг (0,054 мас.%) и 19,34 кг воды (7,99 мас.%).
Полученную мультиколорную краску наносят распылением крест-накрест. Давление 2,5 атм. Получают покрытие с белыми и голубыми крапинами. Мелкие гранулы белого цвета размером 1,5 мм составляют фон, на котором выделяются крупные голубые крапины размером 3 мм.
Пример 4
Массу для гранул, полученную в примере 1.1, в количестве 150 кг и массу для гранул, полученную в примере 2.1, в количестве по 130 кг вводят в реактивную среду, полученную в примере 1.2. Количество реактивной среды составляет 81,2 кг. Соотношение массы для гранул с реактивной средой для гранул отдельного цвета 1:0,29. Добавляют карбонат кальция 10 кг (2,5 мас.%), 1,5 кг (0,375 мас.%) пеногасителя (родолайн), 2,0 кг (0,5 мас.%) коалесцента (оротан), 10 кг (2,5 мас.%) полимерной эмульсии, 0,07 кг (0,0175 мас.%) биоцида (глокил), 30% водный раствор гидроксида натрия в количестве 0,2 кг (0,05 мас.%) и 15,0 кг воды (3,75 мас.%). Полученную мультиколорную краску наносят распылением крест-накрест. Давление 3 атм. Получают покрытие с белыми и голубыми крапинами.
Способ позволяет получать гранулы различных цветов, в зависимости от пигмента (как неорганического, так и органического), и готовить краски с различными цветовыми сочетаниями на основе двух, трех, четырех и более цветов.
Пример 5
Готовят реактивную среду, содержащую водоразбухающую глину (бентонит) 0,5-10 мас.%, биоцид (глокил) 0,01-5 мас.% и воду - остальное до 100 мас.% Готовят массу для гранул как в примере 1.1, но без добавки эфира целлюлозы (бланоза). Массу для гранул вводят в реактивную среду.
Глина обволакивает гранулы, образуя золи. Однако полученные гранулы очень мягкие и разрушаются при транспортировке и нанесении краски.
Пример 6
Готовят реактивную среду, не содержащую глину: неорганическая соль 1-20 мас.%, биоцид (глокил) 0,01-1,3 мас.% и вода до 100 мас.%.
Массу для гранул из примера 2.1 вводят в реактивную среду. Неорганическая соль тяжелых и/или поливалентных металлов совместно с эфиром целлюлозы (бланоза), содержащейся в массе для гранул, образует пленку на поверхности гранул. Однако гранулы получаются очень жесткими и нанесение краски затруднено.
Приведенные примеры показывают, что только заявленные компоненты в указанных интервалах позволяют получать высококачественную мультиколорную краску. Покрытие из такой краски обладает хорошей водо- и светостойкостью и соответствует ГОСТУ и ИСО.
Claims (2)
1. Способ получения мультиколорной краски, включающий приготовление массы для гранул путем смешивания пленкообразующего полимера, производного целлюлозы, пигмента и добавок, приготовление реактивной среды путем смешивания водоразбухающей глины, добавок и воды, получение гранул путем добавления массы для гранул в реактивную среду и их перемешивания и смешивание гранул, отличающийся тем, что приготовление массы для гранул проводят с использованием пленкообразующего полимера в виде полимерной эмульсии, в качестве производного целлюлозы используют эфир целлюлозы, в качестве добавок - биоцид, поверхностно-активное вещество, слюду при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Полимерная эмульсия 1,0-20,0
Эфир целлюлозы 0,05-6,0
Биоцид 0,01-0,4
Поверхностно-активное вещество 0,1-0,2
Слюда 0,2-6,0
Пигменты 0,2-20,0
Вода Остальное
приготовление реактивной среды проводят с использованием в качестве добавок биоцида и неорганической соли поливалентного и/или тяжелого металла при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Водоразбухающая глина 0,5-3,0
Биоцид 0,01-1,3
Неорганическая соль 1,0-20,0
Вода Остальное
а получение гранул проводят при массовом соотношении массы для гранул и реактивной среды, мас.%:
Реактивная среда 10-60
Масса для гранул 40-90
причем смешивание гранул различных различных цветов проводят в присутствии композиции, содержащей, мас.%:
Суммарное содержание гранул
различных цветов 59-90
Карбонат кальция 0,1-6,0
Пеногаситель 0,05-0,5
Коалесцент 0,05-1,0
Полимерная эмульсия 2,0-30,0
Биоцид 0,01-0,4
30%-ный Водный раствор
гидроксида натрия 0,05-3,0
Вода Остальное
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что получение гранул и смешивание гранул можно проводить одновременно, добавляя в реактивную среду массу для гранул различных цветов, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Суммарное содержание массы
для гранул различных цветов 40-75
Реактивная среда 2-30
Карбонат кальция 0,1-6,0
Пеногаситель 0,05-0,5
Коалесцент 0,05-1,0
Полимерная эмульсия 2,0-30,0
Биоцид 0,01-0,4
30%-ный Водный раствор
гидроксида натрия 0,05-3,0
Вода Остальное
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2002129939/04A RU2238287C2 (ru) | 2002-11-11 | 2002-11-11 | Способ получения мультиколорной краски |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2002129939/04A RU2238287C2 (ru) | 2002-11-11 | 2002-11-11 | Способ получения мультиколорной краски |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2002129939A RU2002129939A (ru) | 2004-05-10 |
| RU2238287C2 true RU2238287C2 (ru) | 2004-10-20 |
Family
ID=33537226
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2002129939/04A RU2238287C2 (ru) | 2002-11-11 | 2002-11-11 | Способ получения мультиколорной краски |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2238287C2 (ru) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2534535C2 (ru) * | 2012-11-20 | 2014-11-27 | Евгений Генриевич Лазутин | Водно-дисперсионная краска и способ ее получения |
| US10023757B2 (en) | 2013-09-04 | 2018-07-17 | Dow Global Technologies Llc | Process for preparing color dispersions and the color dispersions made thereof |
| US10030162B2 (en) | 2013-09-04 | 2018-07-24 | Dow Global Technologies Llc | Process for preparing transparent/semi-transparent color dispersions and the color dispersions made thereof |
| US10590271B2 (en) | 2015-03-31 | 2020-03-17 | Dow Global Technologies Llc | Binder composition and a paint formulation made thereof |
| US10767070B2 (en) | 2012-06-06 | 2020-09-08 | Dow Global Technologies Llc | Process for preparing multi-color dispersions and multi-color dispersions made thereof |
-
2002
- 2002-11-11 RU RU2002129939/04A patent/RU2238287C2/ru active IP Right Revival
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10767070B2 (en) | 2012-06-06 | 2020-09-08 | Dow Global Technologies Llc | Process for preparing multi-color dispersions and multi-color dispersions made thereof |
| RU2534535C2 (ru) * | 2012-11-20 | 2014-11-27 | Евгений Генриевич Лазутин | Водно-дисперсионная краска и способ ее получения |
| US10023757B2 (en) | 2013-09-04 | 2018-07-17 | Dow Global Technologies Llc | Process for preparing color dispersions and the color dispersions made thereof |
| US10030162B2 (en) | 2013-09-04 | 2018-07-24 | Dow Global Technologies Llc | Process for preparing transparent/semi-transparent color dispersions and the color dispersions made thereof |
| US10428235B2 (en) | 2013-09-04 | 2019-10-01 | Dow Global Technologies Llc | Process for preparing transparent/semi-transparent color dispersions and the color dispersions made thereof |
| US10590271B2 (en) | 2015-03-31 | 2020-03-17 | Dow Global Technologies Llc | Binder composition and a paint formulation made thereof |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2902466T3 (es) | Composición de tinta de chorro de tinta de tipo pigmento en base acuosa | |
| US7851545B2 (en) | Paint composition | |
| JP5147096B2 (ja) | 多彩模様塗料組成物 | |
| CN110372265A (zh) | 一种水包砂涂料及其制备方法 | |
| JP5705481B2 (ja) | 水性描画材組成物 | |
| JP2006199726A (ja) | 多彩模様塗料及びその製造方法並びに顔料分散液 | |
| CN105801739B (zh) | 一种苯丙乳液及由其制备的耐刷洗的高pvc内墙乳胶漆 | |
| RU2238287C2 (ru) | Способ получения мультиколорной краски | |
| US6531538B1 (en) | Fast-drying rendering and coating composition | |
| US3758432A (en) | Method of producing latex paint | |
| JP4301802B2 (ja) | 多彩模様塗料組成物 | |
| RU2188218C2 (ru) | Водно-дисперсионная композиция | |
| FR2732620A1 (fr) | Copolymeres utilises comme dispersant ameliorant la resistance a l'eau des films de compositions aqueuses chargees et/ou pigmentees ainsi que les compositions les contenant | |
| JP2008037917A (ja) | 水性絵具組成物 | |
| US3185653A (en) | Multi-color coating compositions and methods of preparation thereof | |
| WO2008126044A2 (en) | Decorative paint coating with fabric effect | |
| CN113980528A (zh) | 水性砂包砂多彩涂料及其制备方法 | |
| JPH0119705B2 (ru) | ||
| JP2001288415A (ja) | 水系艶消しコーティング組成物及び艶消しコーティング方法 | |
| RU2534535C2 (ru) | Водно-дисперсионная краска и способ ее получения | |
| JP6523032B2 (ja) | 水性描画材組成物 | |
| JP7440767B2 (ja) | 水系塗料組成物 | |
| JPS5846233B2 (ja) | 建築用外装材 | |
| JPS6115904B2 (ru) | ||
| CN113527965A (zh) | 水包水感温变色涂料及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| QB4A | Licence on use of patent |
Effective date: 20080204 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20091112 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20110210 |
|
| QZ41 | Official registration of changes to a registered agreement (patent) |
Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20080204 Effective date: 20110221 |
|
| QZ41 | Official registration of changes to a registered agreement (patent) |
Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20080204 Effective date: 20111212 |
|
| QZ41 | Official registration of changes to a registered agreement (patent) |
Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20080204 Effective date: 20131223 |