RU2197537C2 - Method of steel making - Google Patents

Method of steel making Download PDF

Info

Publication number
RU2197537C2
RU2197537C2 RU2000107732A RU2000107732A RU2197537C2 RU 2197537 C2 RU2197537 C2 RU 2197537C2 RU 2000107732 A RU2000107732 A RU 2000107732A RU 2000107732 A RU2000107732 A RU 2000107732A RU 2197537 C2 RU2197537 C2 RU 2197537C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
steel
furnace
ladle
lime
slag
Prior art date
Application number
RU2000107732A
Other languages
Russian (ru)
Other versions
RU2000107732A (en
Inventor
А.И. Катунин
Л.А. Годик
Е.П. Кузнецов
Н.А. Козырев
М.В. Обшаров
Н.С. Анашкин
В.Е. Пак
Original Assignee
Открытое акционерное общество "Кузнецкий металлургический комбинат"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Открытое акционерное общество "Кузнецкий металлургический комбинат" filed Critical Открытое акционерное общество "Кузнецкий металлургический комбинат"
Priority to RU2000107732A priority Critical patent/RU2197537C2/en
Publication of RU2000107732A publication Critical patent/RU2000107732A/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2197537C2 publication Critical patent/RU2197537C2/en

Links

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Abstract

FIELD: making steels in electric arc steel melting furnaces. SUBSTANCE: proposed method includes making steel in two electric arc steel melting furnaces. Dephosphorization and decarburization of iron poured in first furnace are performed by oxygen blowing at rate of 1000 to 5000 cu m/h at addition of lime and iron ore oxidants at consumption of 1-35 and 1-20 kg/t of steel, respectively. Then, semi-product thus obtained is tapped from first furnace to ladle after attaining required content of carbon; ladle is not fully filled with steel semi-product obtained in second furnace by melting scrap. In tapping steel, furnace slag is cut off and solid slag-forming mixture is added to ladle at consumption of 15 to 20 kg/t; said slag-forming mixture consists of lime, feldspar and alumina at the following ratio: (1.2-1.5): (0.4-0.65) : (0-0.1). After tapping, ladle with steel is delivered to out-of-furnace treatment plant where chemical composition is brought to required level obtained through addition of ferroalloys and master alloys and steel is subjected to desulfurization by blowing it with inert gas at rate of 45-80 cu nm/h in the amount of 0.1-0.5 cu nm/t through porous tuyeres under lime-alumina slags at basicity of 1.5-3.0 and injection of powder-like lime at rate of 0.01- 0.50 kg/t. EFFECT: increased productivity; low cost; improved quality. 1 dwg

Description

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам получения стали в дуговых электросталеплавильных печах. The invention relates to ferrous metallurgy, in particular to methods for producing steel in electric arc furnaces.

Известен выбранный в качестве прототипа способ производства стали в дуговых электросталеплавильных печах, включающий присадку в печь извести и железорудных окислителей, расплавление металлолома, заливку чугуна, проведение окислительного и восстановительного периодов в дуговой электросталеплавильной печи, выпуск стали в ковш, присадку в ковш твердой шлакообразующей смеси, подачу ковша со сталью на установку внепечной обработки, доведение ее химического состава до заданного путем присадки ферросплавов и лигатур, продувку стали инертным газом через пористые фурмы [1]. Known as a prototype method for the production of steel in electric arc furnaces, including the addition of lime and iron ore oxidizers to the furnace, the melting of scrap metal, cast iron casting, the oxidation and reduction periods in the electric arc furnace, the production of steel in the ladle, the addition of solid slag-forming mixture to the ladle, feeding a ladle with steel to an out-of-furnace treatment unit, bringing its chemical composition to a predetermined one by adding ferroalloys and alloys, and inert steel blowing Porous gas fired through tuyeres [1].

Существенными недостатками данного способа производства стали являются:
- большая продолжительность плавки в связи с проведением выплавки стали только в печи, а также возможность использования только металлолома и незначительной доли твердого чугуна;
- высокие эксплуатационные затраты на тонну выплавляемой стали вследствие длительного пребывания металлолома в электропечном агрегате;
- неудовлетворительная в ряде случаев загрязненность стали неметаллическими включениями как эндогенного (продукты раскисления после присадки в печь раскислителей), так и экзогенного характера (длительный контакт стали с футеровкой печи, приводящий к разрушению последней и загрязнению металла), кроме того, выпуск со шлаком также приводит к запутыванию шлака в металле и повышению загрязненности стали неметаллическими включениями;
- высокий уровень загрязненности стали цветными примесями (медь, никель, хром и др. ), не удаляемыми из металла при производстве стали и снижающими уровень эксплуатационных (механических) свойств;
- повышенное содержание фосфора и серы (трудно удаляемых из стали при данном способе производства), приводящее к хладоломкости и красноломкости стали.Significant disadvantages of this method of steel production are:
- long duration of smelting in connection with the smelting of steel only in the furnace, as well as the possibility of using only scrap metal and an insignificant proportion of solid iron;
- high operating costs per ton of smelted steel due to the long stay of scrap metal in the electric furnace;
- unsatisfactory in some cases contamination of steel with non-metallic inclusions of both endogenous (deoxidation products after addition of deoxidizing agents to the furnace) and exogenous nature (prolonged contact of the steel with the lining of the furnace, leading to destruction of the latter and contamination of the metal), in addition, the release from slag also leads to to obfuscation of slag in the metal and increase of pollution by non-metallic inclusions;
- a high level of contamination of steel with colored impurities (copper, nickel, chromium, etc.) that cannot be removed from metal in steel production and reduce the level of operational (mechanical) properties;
- high content of phosphorus and sulfur (difficult to remove from steel with this production method), leading to cold brittleness and red brittleness of steel.

Известен также способ производства стали методом смешения жидкого чугуна и расплавленной из металлолома стали [2]. There is also known a method of steel production by mixing liquid iron and molten steel from scrap metal [2].

Недостатками данного способа являются:
- повышенное содержание фосфора и серы в готовой стали (сера и фосфор полностью переходят из чугуна в сталь, после чего их удаление затруднено);
- высокое содержание углерода в чугуне не позволяет получать низко- и среднеуглеродистые стали;
- невозможность подогрева чугуна, вследствие чего возможна разливка стали с низкой температурой и повышение отбраковки стали по поверхностным дефектам.The disadvantages of this method are:
- high content of phosphorus and sulfur in the finished steel (sulfur and phosphorus completely switch from cast iron to steel, after which their removal is difficult);
- the high carbon content in cast iron does not allow to obtain low- and medium-carbon steels;
- the inability to heat cast iron, as a result of which casting of steel with a low temperature is possible and an increase in the rejection of steel by surface defects.

Известен также способ дефосфорации чугуна, включающий вдувание кислорода с оксидом кальция и оксидом железа в жидкий чугун [3]. There is also known a method of dephosphorization of cast iron, including blowing oxygen with calcium oxide and iron oxide into molten iron [3].

Способ дорогостоящ, длителен и связан с использованием офлюсованных железорудных окатышей и оксида кальция, при этом степень дефосфорации незначительна. The method is expensive, time consuming and involves the use of fluxed iron ore pellets and calcium oxide, while the degree of dephosphorization is negligible.

Желаемыми техническими результатами изобретения являются: повышение производительности электропечного агрегата, снижение эксплуатационных затрат и повышение качества металлопродукции. The desired technical results of the invention are: increasing the productivity of the electric furnace unit, reducing operating costs and improving the quality of metal products.

Для этого сталь сталь выплавляют в двух электросталеплавильных печах, причем в первой печи проводят дефосфорацию и обезуглероживание залитого в печь чугуна продувкой кислородом с расходом 1000-5000 м3/ч и присадкой извести и железорудных окислителей с расходом соответственно 10-35 и 1-20 кг/т стали, после чего полученный полупродукт после достижения в нем требуемого содержания углерода из первой электросталеплавильной печи выпускают в ковш, не полностью наполненный стальным полупродуктом, полученным во второй печи путем расплавления металлолома, причем при выпуске стали печной шлак отсекают, и в ковш присаживают при расходе 15-20 кг/т твердую шлакообразующую смесь, состоящую из извести, плавикового шпата и глинозема в соотношении (1,2-1,5): (0,4-0,65): (0-0,1), после выпуска ковш со сталью подают на установку внепечной обработки, где проводят доведение химического состава в ковше до заданного присадкой необходимых ферросплавов и лигатур и десульфурацию стали продувкой инертным газом с расходом 45-80 нм3/ч в количестве 0,1-0,5 нм3/т стали через пористые фурмы под известково-глиноземистыми шлаками с основностью 1,5-3,0 и вдуванием порошкообразной извести с расходом 0,01-0,50 кг/т стали.To do this, steel is smelted in two electric steel furnaces, and in the first furnace dephosphorization and decarburization of cast iron poured into the furnace are carried out by blowing with oxygen at a flow rate of 1000-5000 m 3 / h and an additive of lime and iron ore oxidizing agents with a flow rate of 10-35 and 1-20 kg, respectively / t of steel, after which the obtained intermediate after reaching the required carbon content from the first electric steel furnace is discharged into a ladle that is not completely filled with steel intermediate obtained in the second furnace by melting metal ohm, and when steel is released, furnace slag is cut off, and a solid slag-forming mixture consisting of lime, fluorspar and alumina in a ratio of (1.2-1.5) is planted at a flow rate of 15-20 kg / t in the bucket: (0.4 -0.65): (0-0.1), after the release, the ladle with steel is fed to the out-of-furnace treatment plant, where the chemical composition in the ladle is brought to the required ferroalloys and alloys specified by the additive and the steel is desulfurized by inert gas purging with a flow rate of 45-80 Nm3 / h in quantity 0.1-0.5 Nm3 / t of steel through the tuyeres beneath the porous lime-aluminous slag and having a basicity of 1.5-3.0 and powdered lime injection at a rate of 0,01-0,50 kg / t steel.

Расход кислорода при продувке стали (1000-5000 м3/ч) и количество извести и железорудных окислителей (расход соответственно 10-35 и 1-20 кг/т стали) подобраны экспериментальным путем, исходя из лучшей степени дефосфорации стали, при этом повышение расхода кислорода и железорудных окислителей приводит к выбросам стали и шлака из печи, а понижение ниже нижних заявляемых пределов - к увеличению длительности плавки и снижению степени дефосфорации.The oxygen consumption during the purging of steel (1000-5000 m 3 / h) and the amount of lime and iron-oxidizing agents (consumption of 10-35 and 1-20 kg / t of steel, respectively) were selected experimentally, based on the best degree of dephosphorization of steel, while increasing the consumption oxygen and iron ore oxidizing agents leads to emissions of steel and slag from the furnace, and a decrease below the lower declared limits leads to an increase in the duration of smelting and a decrease in the degree of dephosphorization.

Соотношение компонентов в твердой шлакообразующей смеси, состоящей из извести, плавикового шпата и глинозема в соотношении (1,2-1,5):(0,4-0,65): (0-0,1), и ее расход 15-20 кг/т также выбраны, исходя из лучшей степени десульфурации и рафинирования стали от неметаллических включений. Исходя из хорошей гомогенизации стали по химическому составу и температуре, а также десульфурации подобраны оптимальные расходы нейтрального газа на установках внепечной обработки (расход 45-80 нм3/ч в количестве 0,1-0,5 нм3/т стали через пористые фурмы под известково-глиноземистыми шлаками с основностью 1,5-3,0 и вдувание порошкообразной извести с расходом 0,01-0,50 кг/т стали).The ratio of components in a solid slag-forming mixture consisting of lime, fluorspar and alumina in the ratio (1.2-1.5) :( 0.4-0.65): (0-0.1), and its consumption is 15- 20 kg / t are also selected based on the best degree of desulfurization and refining of steel from non-metallic inclusions. Based on the good homogenization of the steel in terms of chemical composition and temperature, as well as desulfurization, the optimal consumption of neutral gas at out-of-furnace processing plants (flow rate 45-80 nm 3 / h in the amount of 0.1-0.5 nm 3 / t of steel through porous tuyeres under lime-alumina slag with a basicity of 1.5-3.0 and the injection of powdered lime with a flow rate of 0.01-0.50 kg / t of steel).

Заявляемый способ производства стали был реализован при выплавке стали в дуговых 100-тонных электросталеплавильных печах (см. чертеж). The inventive method of steel production was implemented in the smelting of steel in arc 100-ton electric arc furnaces (see drawing).

Жидкий чугун подавался в цех в чугуновозных ковшах (1) железнодорожным транспортом на чугуновозных тележках (2). Далее мостовым краном (3) чугуновозный ковш (1) переставлялся на самоходную тележку (4), сцепленную с другой тележкой (4) и установленным на ней сталеразливочным ковшом (5). Тележки по рельсам подъезжали к печи 1, мостовым краном (6) жидкий чугун заливался из ковша (1) через свод в печь. В печи проводилась дефосфорация и обезуглероживание залитого чугуна продувкой через сводовую водоохлаждаемую фурму с расходом 1000-5000 м3/ч и присадкой извести и железорудных окислителей (железная руда, агломерат) в количестве соответственно 10-35 и 1-20 кг/т стали. После достижения требуемого содержания углерода и фосфора сталь с повышенным содержанием углерода из печи 1 выпускалась в ковш (5), в котором уже находилась сталь, выплавленная в печи 2 из металлолома. При этом количество стали и концентрация углерода в стали, выплавленной в первой печи, и количество стали и концентрация углерода в стали, выплавленной во второй печи, обеспечивали требуемую концентрацию углерода в готовой стали.Liquid cast iron was supplied to the workshop in cast-iron ladles (1) by rail on cast-iron carts (2). Then, with an overhead crane (3), the cast-iron bucket (1) was rearranged on a self-propelled trolley (4) coupled to another trolley (4) and a steel pouring bucket (5) mounted on it. Carts on rails approached furnace 1, with a bridge crane (6), molten iron was poured from the ladle (1) through the arch into the furnace. In the furnace, dephosphorization and decarburization of the cast iron was carried out by blowing through a water-cooled vaulted lance with a flow rate of 1000-5000 m 3 / h and an additive of lime and iron ore oxidizing agents (iron ore, sinter) in the amount of 10-35 and 1-20 kg / t of steel, respectively. After reaching the required carbon and phosphorus content, steel with a high carbon content from furnace 1 was discharged into the ladle (5), in which steel already smelted in furnace 2 from scrap metal was already located. In this case, the amount of steel and the carbon concentration in the steel smelted in the first furnace, and the amount of steel and the carbon concentration in the steel smelted in the second furnace, provided the required carbon concentration in the finished steel.

По ходу выпуска в ковш присаживалась твердая шлакообразующая смесь, состоящая из извести (1200-1500 кг), плавикового шпата (400-650 кг) и глинозема (до 100 кг). Далее ковш с металлом подавался на установки внепечной обработки, где проводилось доведение химического состава до требуемого (в том числе по содержанию углерода в готовой стали), десульфурация стали и доведение температуры для разливки стали до требуемой. При этом использовалась продувка стали в ковше через пористые донные фурмы инертным газом с расходом 45-80 нм3/ч в количестве 0,1-0,5 нм3/т стали под известково-глиноземистыми шлаками с основностью 1,5-3,0 и вдуванием порошкообразной извести с расходом 0,01-0,50 кг/т стали.During production, a solid slag-forming mixture was planted in the bucket, consisting of lime (1200-1500 kg), fluorspar (400-650 kg) and alumina (up to 100 kg). Further, the ladle with metal was fed to the out-of-furnace treatment plants, where the chemical composition was brought to the required level (including the carbon content in the finished steel), steel desulfurization, and the temperature for casting steel was brought to the required level. In this case, steel was purged in the ladle through porous bottom tuyeres with an inert gas with a flow rate of 45-80 nm 3 / h in an amount of 0.1-0.5 nm 3 / t of steel under calcareous-alumina slag with a basicity of 1.5-3.0 and blowing powdered lime with a flow rate of 0.01-0.50 kg / t of steel.

Заявляемый способ был опробован при выплавке среднеуглеродистой и высокоуглеродистой стали. The inventive method was tested in the smelting of medium carbon and high carbon steel.

При использовании данного способа увеличена производительность электропечных агрегатов (длительность плавки сокращена с 2 ч 30 мин до 55-63 мин), снижены эксплуатационные затраты (расход электроэнергии уменьшен с 450-470 кВт ч/т до 280-320 кВт ч/т, расход электродов - с 4,65 до 3,8-4,2 кг/т), повышено качество металлопродукции (снижена загрязненность стали неметаллическими включениями, степень дефосфорации увеличилась с 65 до 78-84%, степень десульфурации повысилась с 50-65 до 90-92%, содержание хрома, никеля и меди не превышает 0,05% каждого). When using this method, the productivity of electric furnaces was increased (melting time was reduced from 2 hours 30 minutes to 55-63 minutes), operating costs were reduced (electricity consumption was reduced from 450-470 kW h / t to 280-320 kW h / t, electrode consumption - from 4.65 to 3.8-4.2 kg / t), the quality of metal products was increased (contamination of steel with non-metallic inclusions was reduced, the degree of dephosphorization increased from 65 to 78-84%, the degree of desulfurization increased from 50-65 to 90-92 %, the content of chromium, nickel and copper does not exceed 0.05% of each).

Источники информации
1. Технологическая инструкция ОАО " КМК" 103-ЭС-388-98 "Выплавка и разливка стали в ЭСПЦ-2". Новокузнецк, 1998.Sources of information
1. Technological instruction of OJSC "KMK" 103-ES-388-98 "Steel smelting and casting in ESPC-2". Novokuznetsk, 1998.

2. А. с. СССР 914639, кл. С 21 С 5/52, 23.03.1982. 2. A. p. USSR 914639, class C 21 C 5/52, 03/23/1982.

3. Поляков В. В., Великанов А.В. Основы технологии производства железнодорожных рельсов - М.: Металлургия, 1990. - 416 с. 3. Polyakov V.V., Velikanov A.V. Fundamentals of technology for the production of railway rails - M .: Metallurgy, 1990. - 416 p.

Claims (1)

Способ производства стали, включающий присадку в печь извести и железорудных окислителей, расплавление металлолома, заливку чугуна, проведение окислительного и восстановительного периодов в дуговой электросталеплавильной печи, выпуск стали в ковш, присадку в ковш твердой шлакообразующей смеси, подачу ковша со сталью на установку внепечной обработки, доведение ее химического состава до заданного путем присадки ферросплавов и лигатур, продувку стали инертным газом через пористые фурмы, отличающийся тем, что сталь выплавляют в двух электросталеплавильных печах, причем в первой печи проводят дефосфорацию и обезуглероживание залитого в печь чугуна продувкой кислородом с расходом 1000-5000 м3/ч и присадкой извести и железорудных окислителей с расходом соответственно 10-35 и 1-20 кг/т стали, после чего полученный полупродукт после достижения в нем требуемого содержания углерода из первой электросталеплавильной печи выпускают в ковш, неполностью наполненный стальным полупродуктом, полученным во второй печи путем расплавления металлолома, причем при выпуске стали печной шлак отсекают, и в ковш присаживают при расходе 15-20 кг/т твердую шлакообразующую смесь, состоящую из извести, плавикового шпата и глинозема в соотношении (1,2-1,5): (0,4-0,65): (0-0,1), после выпуска ковш со сталью подают на установку внепечной обработки, где проводят доведение химического состава в ковше до заданного присадкой необходимых ферросплавов и лигатур и десульфурацию стали продувкой инертным газом с расходом 45-80 нм3/ч в количестве 0,1-0,5 нм3/т стали через пористые фурмы под известково-глиноземистыми шлаками с основностью 1,5-3,0 и вдуванием порошкообразной извести с расходом 0,01-0,50 кг/т стали.A method for the production of steel, including the addition of lime and iron ore oxidizing agents to the furnace, the melting of scrap metal, cast iron casting, the oxidation and reduction periods in an electric arc furnace, the production of steel in a ladle, the addition of a solid slag-forming mixture to a ladle, the supply of a ladle with steel to an out-of-furnace treatment plant, bringing its chemical composition to a predetermined one by adding ferroalloys and alloys, purging the steel with an inert gas through porous tuyeres, characterized in that the steel is smelted in two electric in steelmaking furnaces, dephosphorization and decarburization of cast iron poured into the furnace by blowing with oxygen at a flow rate of 1000-5000 m 3 / h and an additive of lime and iron ore oxidizing agents with a flow rate of 10-35 and 1-20 kg / t of steel, respectively, after which the intermediate after reaching the required carbon content from the first electric steel furnace is released into a ladle that is not fully filled with steel intermediate obtained in the second furnace by melting scrap metal, and when steel is released, furnace slag from they hitch it, and a solid slag-forming mixture consisting of lime, fluorspar and alumina in the ratio of (1.2-1.5): (0.4-0.65): (0) is planted in the bucket at a flow rate of 15-20 kg / t -0.1), after the release, the ladle with steel is fed to the out-of-furnace treatment unit, where the chemical composition in the ladle is brought to the required ferroalloys and alloys specified by the additive and the steel is desulphurized by inert gas purging with a flow rate of 45-80 nm 3 / h in an amount of 0, 1-0.5 nm 3 / t of steel through porous tuyeres under calcareous-alumina slag with a basicity of 1.5-3.0 and powder blowing heat of lime with a flow rate of 0.01-0.50 kg / t of steel.
RU2000107732A 2000-03-29 2000-03-29 Method of steel making RU2197537C2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2000107732A RU2197537C2 (en) 2000-03-29 2000-03-29 Method of steel making

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2000107732A RU2197537C2 (en) 2000-03-29 2000-03-29 Method of steel making

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2000107732A RU2000107732A (en) 2001-12-20
RU2197537C2 true RU2197537C2 (en) 2003-01-27

Family

ID=20232558

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2000107732A RU2197537C2 (en) 2000-03-29 2000-03-29 Method of steel making

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2197537C2 (en)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2011007261A2 (en) * 2009-07-17 2011-01-20 Kashakashvili Guram Method for smelting, reducing, alloying and treating steel

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Технологическая инструкция ОАО "КМК" 103-ЭС-388-98 "Выплавка и разливка стали в ЭСПЦ-2". - Новокузнецк, 1998. *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2011007261A2 (en) * 2009-07-17 2011-01-20 Kashakashvili Guram Method for smelting, reducing, alloying and treating steel
WO2011007261A3 (en) * 2009-07-17 2011-04-21 Kashakashvili Guram Method for smelting, reducing, alloying and treating steel

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP2013234379A (en) Method for melting extra-low phosphor and extra-low sulfur steel
RU2007118927A (en) AISI 4xx FERRITE STEEL GROUP STAINLESS STEEL PRODUCTION IN ACP CONVERTER
CA2559154C (en) Method for a direct steel alloying
JP4311097B2 (en) Method for preventing slag flow in converter
RU2197537C2 (en) Method of steel making
RU2302471C1 (en) Method of making steel in electric arc steel melting furnace
US5425797A (en) Blended charge for steel production
RU2105072C1 (en) Method for production of steel naturally alloyed with vanadium in conversion of vanadium iron in oxygen steel-making converters by monoprocess with scrap consumption up to 30%
RU2465337C1 (en) Method of steelmaking in basic oxygen converter
CA2126116A1 (en) Blended charge for steel production
RU2118376C1 (en) Method of producing vanadium slag and naturally vanadium-alloyed steel
RU2148659C1 (en) Method of pipe steel production
RU2254380C1 (en) Method of production of rail steel
RU2404261C1 (en) Method of combined application process of slag skull and steel making in converter
RU2347820C2 (en) Method of steel melting
JP3496545B2 (en) Hot metal desulfurization method
RU2403290C1 (en) Rail steel melting method
RU2107737C1 (en) Method of steel melting in converter
JPH0471965B2 (en)
RU2294382C1 (en) Charge for smelting the steel in the arc-furnaces
RU2228368C1 (en) Method of production of steel
RU2228366C1 (en) Method of melting steel in converter
Velychko et al. TECHNOLOGICAL PECULIARITIES OF QUALITY STEEL SMELTING IN GOR UNIT
RU2222608C1 (en) Method of making chromium-containing steel
RU2398889C1 (en) Procedure for melting rail steel

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20050330