RU2167122C2

RU2167122C2 - Porcelain body

Info

Publication number: RU2167122C2
Application number: RU99109962A
Authority: RU
Inventors: В.А. Николин
Original assignee: Самарская государственная архитектурно-строительная академия
Priority date: 1999-05-11
Filing date: 1999-05-11
Publication date: 2001-05-20

Abstract

FIELD: manufacture of sanitary and industrial products. SUBSTANCE: porcelain body comprises stone siftings having chemical composition CaO, 56.0-58.0; MgO, 25.0-27.0; SO₂, 2.0-3.0; R₂O, 3.9-4.0 sodium fluosilicate ratios of components being as follows: wt.%: kaoline, 12.0-20.0; refractory clay, 16.0-28.0; quartz sand, 18.0-24.0; permalite, 15.0-20.0; porcelain grow, 5.0-7.0; stone siftings, 9.0-11.0; sodium fluosilicate, 1.0-2.0. EFFECT: improved properties of the porcelain body. 1 tbl

Description

Изобретение относится к получению фарфоровых масс и может быть использовано для производства санитарно-технических изделий. The invention relates to the production of porcelain masses and can be used for the production of sanitary products.

В настоящее время фарфоровые массы приготавливаются из дорогостоящих и дефицитных природных ископаемых, запасы которых весьма ограничены в Российской Федерации или вовсе отсутствуют. Поэтому, задача по их полной или частичной замене техногенным сырьем является весьма актуальной. Currently, porcelain masses are prepared from expensive and scarce natural resources, the reserves of which are very limited in the Russian Federation or completely absent. Therefore, the task of fully or partially replacing them with technogenic raw materials is very urgent.

Известна керамическая масса, содержащая, помимо основных компонентов фарфоровой массы, тальк и базальт, обожженные при 1250-1350^oC и 950^oC соответственно (SU N 1707000 A1, кл. C 04 B 33/24, 23.01.1992).A ceramic mass is known, containing, in addition to the main components of the porcelain mass, talc and basalt, calcined at 1250-1350 ^o C and 950 ^o C, respectively (SU N 1707000 A1, CL C 04 B 33/24, 01/23/1992).

К недостаткам данной массы следует отнести значительные энергопотери, связанные с дополнительным обжигом талька и базальта. The disadvantages of this mass include significant energy losses associated with additional firing of talc and basalt.

Известна сырьевая смесь для изготовления керамических изделий, содержащая, помимо основных компонентов, тальк и бой кордиеритовых лещадок (SU N 1351909 A1, кл. C 04 B 33/24, 15.11.1987). К недостаткам данной смеси следует отнести двойную загрузку компонентов при совместном помоле, что существенно осложняет технологический процесс. Known raw mix for the manufacture of ceramic products, containing, in addition to the main components, talc and the battle of cordierite bream (SU N 1351909 A1, CL C 04 B 33/24, 11/15/1987). The disadvantages of this mixture include double loading of components during joint grinding, which significantly complicates the process.

Наиболее близкой по технической сущности к заявляемому изобретению является фарфоровая масса, содержащая следующие компоненты, мас.%:
Каолин - 27
Огнеупорная глина - 22
Кварцевый песок - 21
Пегматит - 24
Фарфоровый череп - 6
сверх 100%
Сода кальцинированная - 0,1
Жидкое стекло - 0,2
(Мороз И. И. Технология фарфоро-фаянсовых изделий. - М.: Стройиздат, 1984, с. 304-305).Closest to the technical nature of the claimed invention is a porcelain mass containing the following components, wt.%:
Kaolin - 27
Refractory clay - 22
Quartz sand - 21
Pegmatite - 24
Porcelain skull - 6
over 100%
Soda ash - 0.1
Liquid glass - 0.2
(I. Moroz. Technology of porcelain and faience products. - M.: Stroyizdat, 1984, p. 304-305).

Задачей изобретения является удешевление фарфоровой массы при сохранении основных эксплуатационных характеристик и снижение производственных затрат. The objective of the invention is to reduce the cost of porcelain while maintaining the basic performance characteristics and reducing production costs.

Сформулированная задача решается за счет того, что фарфоровая масса преимущественно для изготовления санитарно-технических изделий строительного назначения, включающая каолин, огнеупорную глину, кварцевый песок, фарфоровый череп, дополнительно содержит кремнефтористый натрий и каменные высевки Самарского серного комбината (ССК), имеющие химический состав,%: CaO 56-58, MgO 25-27, SO₂ 2-3, R₂O 3-4, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Каолин - 12-20
Огнеупорная глина - 16-28
Кварцевый песок - 18-24
Пегматит - 15-20
Фарфоровый череп - 5-7
Каменные высевки ССК - 9-11
Кремнефтористый натрий - 1-2
Введение в состав шликера грубодисперсных каменных высевок ССК с удельной поверхностью около 3000 см²/г осуществляется после мокрого помола, что позволяет существенно снизить энергозатраты и износ помольного оборудования, а также существенно повысить процентное содержание наполнителя при сохранении основных эксплуатационных характеристик.The formulated problem is solved due to the fact that the porcelain mass mainly for the manufacture of sanitary products for construction purposes, including kaolin, refractory clay, quartz sand, a porcelain skull, additionally contains sodium silicofluoride and stone seedlings of the Samara Sulfur Combine (CCK), which have a chemical composition, %: CaO 56-58, MgO 25-27, SO ₂ 2-3, R ₂ O 3-4, in the following ratio of components, wt.%:
Kaolin - 12-20
Refractory clay - 16-28
Quartz sand - 18-24
Pegmatitis - 15-20
Porcelain skull - 5-7
Stone sowing SSK - 9-11
Sodium silicofluoride - 1-2
The introduction of coarse-grained stone sowing SSC with a specific surface area of about 3000 cm ² / g into the slip is carried out after wet grinding, which can significantly reduce energy consumption and wear of grinding equipment, as well as significantly increase the percentage of filler while maintaining the basic performance characteristics.

Для экспериментальной проверки заявляемого состава были отформованы образцы из базовой и предлагаемой массы методом шликерного литья. В качестве базового состава использовался шликер АОЗТ "Самарский строительный завод", к которому в количестве 11% (в пересчете на сухое вещество) добавлялись каменные высевки ССК и дополнительно 2% кремнефтористого натрия. После чего полученная масса перемешивалась в течение 30 мин в лабораторной мешалке, полученный шликер заливался в гипсовую форму, 25 мин выдерживался в ней, остаток сливался. Отформованные изделия провяливались, после чего форма разбиралась, а полученные изделия просушивались, покрывались глазурью и обжигались. Результаты испытаний полученных изделий приведены в таблице (^* в таблице представлены среднеарифметические данные эксплуатационных характеристик образцов).For experimental verification of the claimed composition were molded samples from the base and the proposed mass by slip casting. The base composition was the slip of AOZT Samara Building Plant, to which 11% (in terms of dry matter) of stone sowing of SSC and an additional 2% of sodium silicofluoride were added. After that, the resulting mass was mixed for 30 minutes in a laboratory mixer, the resulting slip was poured into a gypsum mold, aged 25 minutes in it, and the residue was merged. The molded products were dried, after which the mold was disassembled, and the obtained products were dried, covered with glaze and fired. The test results of the products obtained are shown in the table ( ^* the table presents the arithmetic mean data of the operational characteristics of the samples).

Из приведенной таблицы следует, что введение в состав шликера каменных высевок ССК не оказывает существенного влияния на эксплуатационные характеристики получаемых изделий и полностью удовлетворяют требованиям ГОСТ 15167-93. From the above table it follows that the introduction of SSC stone seeding into the slip does not significantly affect the operational characteristics of the products obtained and fully satisfy the requirements of GOST 15167-93.

Использование заявляемого изобретения позволит:
сократить на 9-11% расход дорогостоящего и дефицитного природного сырья;
сократить расход электроэнергии, связанный с помолом каменной части шликерной массы, до 10%;
улучшить экологическую обстановку в регионе.Using the claimed invention will allow:
reduce the cost of expensive and scarce natural raw materials by 9-11%;
reduce energy consumption associated with grinding the stone part of the slip mass, up to 10%;
improve the environmental situation in the region.

Claims

Porcelain mass mainly for the manufacture of sanitary products for construction purposes, including kaolin, refractory clay, quartz sand, pegmatite, a porcelain skull, characterized in that it additionally contains sodium silicofluoride and stone seedlings of the Samara Sulfur Plant (CCK), having a chemical composition,% : CaO 56-58; MgO 25-27; SO ₂ 2-3; R ₂ O 3-4 and sodium silicofluoride in the following components, wt.%
Kaolin - 12-20
Refractory clay - 16-28
Quartz sand - 18-24
Pegmatitis - 15-20
Porcelain skull - 5-7
Stone sowing SSK - 9-11
Sodium silicofluoride - 1-2