RU2144547C1 - Способ изготовления полимерной композиции - Google Patents
Способ изготовления полимерной композиции Download PDFInfo
- Publication number
- RU2144547C1 RU2144547C1 RU97114913/04A RU97114913A RU2144547C1 RU 2144547 C1 RU2144547 C1 RU 2144547C1 RU 97114913/04 A RU97114913/04 A RU 97114913/04A RU 97114913 A RU97114913 A RU 97114913A RU 2144547 C1 RU2144547 C1 RU 2144547C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- rubber
- mixture
- mixing
- temperature
- fibrous
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
Изобретение относится к производству фрикционных изделий, в частности к способу изготовления полимерной композиции для дисковых тормозных колодок легковых автомобилей. Описывается способ изготовления полимерной композиции, включающий смешение в резиносмесителе каучука, фенолформальдегидной смолы, металлического, порошкообразного и волокнистого наполнителей, под давлением 0,5 - 0,6 МПа, отличающийся тем, что сначала смешивают каучук с волокнистым и металлическим наполнителями до достижения температуры смеси 85 - 115°С, затем полученную смесь охлаждают до 10 - 30°С, вводят в нее фенолформальдегидную смолу и порошкообразный наполнитель и смешивают их до температуры не выше 40°С в конце смешения. Технический результат - повышение качества изделий путем стабилизации фрикционно-износных свойств и снижение энергозатрат и трудоемкости процесса приготовления смесей. 1 табл.
Description
Заявляемое изобретение относится к производству фрикционных изделий, в частности к способу изготовления полимерной композиции для дисковых тормозных колодок легковых автомобилей.
Аналогом заявляемого изобретения является способ получения полимерной композиции, включающий смешение в резиносмесителе латекса с вулканизующей группой, 15-70 мас. % от общего количества асбеста, порошкообразным и металлическим наполнителями, измельчение полученной смеси, сушку ее при 105-120oC в течение 1,5-2,5 часов и введение оставшегося количества асбеста, фенолформальдегидной смолы и целевых добавок в высушенную смесь в барабанном смесителе /а.с. СССР N 1 301 834, м. кл. C 08 J 3/22 1987/.
Существенный признак аналога "смешение в резиносмесителе связующего на основе каучука с волокнистым и металлическим наполнителями" совпадает с существенным признаком заявляемого изобретения.
Известный способ обеспечивает достаточную механическую прочность и хорошие фрикционно-износные свойства изделий, однако ему присущи большие энергозатраты и трудоемкость из-за необходимости измельчения и сушки латексной смеси.
Наиболее близкий аналог предлагаемого технического решения - способ изготовления полимерной композиции, заключающийся в смешении в резиносмесителе каучука, фенолформальдегидной смолы, металлического, порошкообразного и волокнистого наполнителей при температуре 70-90oC под давлением 0,5-0,6 МПа в течение 6-8 минут и измельчение в дезинтеграторе полученной смеси /патент СССР N 1 674 546, м. кл. C 08 J 5/14, 1992/.
Существенный признак наиболее близкого аналога "смешение в резиносмесителе каучука, фенолформальдегидной смолы, металлического, порошкообразного и волокнистого наполнителей" совпадает с существенным признаком заявляемого решения.
Фрикционные изделия из полимерных композиций, изготовленных этим способом, не обладают стабильностью фрикционно-износных свойств.
Задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является создание долговечного фрикционного элемента с высокой эффективностью торможения за счет стабильности коэффициента трения и износостойкости. Другой вид технического результата, получение которого может обеспечить заявляемое изобретение по сравнению с наиболее близким аналогом, заключается в снижении энергозатрат и трудоемкости процесса приготовления смесей за счет исключения операции измельчения смесей, а также пригодности последних для теплого формования заготовок дисковых колодок легковых автомобилей.
Для достижения указанного технического результата способ изготовления полимерной композиции включает смешение в резиносмесителе каучука, фенолформальдегидной смолы, металлического, порошкообразного и волокнистого наполнителей в определенном режиме.
Существенные отличительные от наиболее близкого аналога признаки предлагаемого способа - "каучук смешивают с волокнистым и металлическим наполнителями до достижения температуры смеси 85-115oC", "полученную смесь охлаждают до 10-30oC", "в каучуковую смесь вводят фенолформальдегидную смолу и порошкообразный наполнитель и перемешивают смесь до температуры не выше 40oC в конце смешения".
Возможность осуществления заявляемого способа иллюстрируется следующими примерами.
Пример 1. В резиносмеситель загружают 3,6 кг бутадиеннитрильного каучука БНКС-28АМН, 0,6 кг серы, 0,6 кг оксида цинка (вулканизующая группа), волокнистый наполнитель (18 кг минеральной ваты, 18 кг стекловолокна) и металлический наполнитель (9,6 кг медного порошка, 6 кг бронзовой стружки и 3,6 кг стального волокна). Компоненты перемешивают под давлением 0,5 МПа в течение 4 мин до температуры смеси 85oC. Затем полученную смесь охлаждают при перемешивании до 10oC и загружают в резиносмеситель 14,4 кг фенолформальдегидной смолы СФП-011Л и порошкообразный наполнитель (26,4 кг баритового концентрата, 9,6 кг глинозема, 3,6 кг вермикулита и 6 кг сурьмы трехсернистой), смешивают содержимое под давлением 0,5 МПа в течение 2 минут до температуры 30oC в конце смешения. Полученную смесь выгружают из резиносмесителя, формуют изделия при 55-60oC и подвергают термообработке в печи со ступенчатым подъемом температуры от 20oC до 200oC в течение 15 часов.
Пример 2. В камеру резиносмесителя загружают 2,1 кг бутадиенметилстирольного каучука СКМС-30 АРК, 0,6 кг серы, 0,3 кг 2-меркаптобензимидазола, 0,6 кг оксида цинка (вулканизующая группа), волокнистый наполнитель (24 кг асбеста) и металлический наполнитель (3 кг медного порошка и 1,8 кг латунной стружки). Компоненты перемешивают под давлением 0,55 МПа в течение 5 минут до температуры смеси 115oC. Полученную смесь охлаждают без перемешивания до 30oC и вводят в нее 6,1 кг фенолформальдегидной смолы СФП-0125-24 и порошкообразный наполнитель (14,4 кг баритового концентрата, 0,6 кг графита кристаллического и 6,1 кг гидрата окиси кальция). Все компоненты перемешивают под давлением 0,55 МПа в течение 3 минут до температуры 40oC в конце смешения. Полученную смесь брикетируют при 20-30oC, а затем формуют при 160 ±5oC. Изделия подвергают термообработке при 140oC в течение 4 часов.
Пример 3. В резиносмеситель загружают 2,7 кг полибутадиенового каучука СКДСР, волокнистый наполнитель (4,2 кг минеральной ваты, 4,2 кг арамидного волокна, 1,2 кг углеродного волокна) и металлический наполнитель (3,6 кг порошка титана, 11,4 кг бронзовой стружки и 3 кг латунной проволоки). Смешение проводят под давлением 0,6 МПа в течение 5 минут до температуры смеси 100oC. Затем полученную смесь охлаждают при перемешивании до 20oC, туда же загружают 7,2 кг фенолформальдегидной смолы СФП-015В и порошкообразный наполнитель (4,5 кг графита кристаллического, 3,6 кг баритового концентрата, 9,6 кг оксида алюминия и 4,8 кг сурьмы трехсернистой), смешивают содержимое под давлением 0,6 МПа в течение 6 минут до температуры 35oC в конце смешения. Из полученной смеси формуют изделия, температура формования 55-60oC. Сформованные изделия подвергаются дополнительной термообработке в прокалочной печи со ступенчатым подъемом температуры от 80 до 200oC в течение 20 часов.
Фрикционно-износные свойства изделий оценивают по результатам испытаний на машине трения типа СИАМ в соответствии с методикой ВНИИАТИ N 17.83Ф-90 "Определение коэффициента трения и интенсивности изнашивания фрикционных изделий на лабораторной машине трения типа СИАМ при циклическом взаимодействии трущихся поверхностей" при изменении температуры от 50 до 450oC, номинальном давлении 2± 0,02 МПа, скорости скольжения 10,5 м/с.
Из результатов, приведенных в таблице, следует, что изделия, изготовленные предлагаемым способом, имеют более стабильные показатели коэффициента трения и интенсивности изнашивания, чем изделия, полученные известным способом.
При изменении температурного режима заявленного способа полимерная композиция комкуется, а необходимое в этом случае ее измельчение приводит к снижению показателей изделий, или непригодна для использования:
- ниже 85oC каучук не растирается и в смеси находится в виде комочков, выше 115oC возможна подвулканизация смеси,
- охлаждение каучуковой смеси ниже 10oC нецелесообразно, а при охлаждении смеси выше 30oC происходит ее комкование, аналогичный результат получается и при достижении полимерной композицией температуры выше 40oC в конце смешения.
- ниже 85oC каучук не растирается и в смеси находится в виде комочков, выше 115oC возможна подвулканизация смеси,
- охлаждение каучуковой смеси ниже 10oC нецелесообразно, а при охлаждении смеси выше 30oC происходит ее комкование, аналогичный результат получается и при достижении полимерной композицией температуры выше 40oC в конце смешения.
Предлагаемый способ позволяет получить полимерную композицию со стабильными свойствами, а следовательно, и качественные изделия, сократить энергетические затраты и использовать для изготовления фрикционных изделий прогрессивный способ теплого формования.
Claims (1)
- Способ изготовления полимерной композиции, включающий смешение в резиносмесителе каучука, фенолформальдегидной смолы, металлического, порошкообразного и волокнистого наполнителей под давлением 0,5 - 0,6 МПа, отличающийся тем, что сначала смешивают каучук с волокнистым и металлическим наполнителями до достижения температуры смеси 85 - 115oC, затем полученную смесь охлаждают до 10 - 30oC, вводят в нее фенолформальдегидную смолу и порошкообразный наполнитель и перемешивают смесь до температуры не выше 40oC в конце смешения.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU97114913/04A RU2144547C1 (ru) | 1997-08-19 | 1997-08-19 | Способ изготовления полимерной композиции |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU97114913/04A RU2144547C1 (ru) | 1997-08-19 | 1997-08-19 | Способ изготовления полимерной композиции |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU97114913A RU97114913A (ru) | 1999-06-10 |
RU2144547C1 true RU2144547C1 (ru) | 2000-01-20 |
Family
ID=20196917
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU97114913/04A RU2144547C1 (ru) | 1997-08-19 | 1997-08-19 | Способ изготовления полимерной композиции |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2144547C1 (ru) |
-
1997
- 1997-08-19 RU RU97114913/04A patent/RU2144547C1/ru not_active IP Right Cessation
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4373038A (en) | Asbestos-free friction material | |
EP0982513B1 (en) | Non-asbestos friction materials | |
JPH06102782B2 (ja) | ブレーキライニング | |
RU2144547C1 (ru) | Способ изготовления полимерной композиции | |
JPH11148071A (ja) | 摩擦材用組成物 | |
US5411773A (en) | Friction material | |
JPH08109937A (ja) | 耐熱ブレーキ材及びその製造方法 | |
RU2001056C1 (ru) | Фрикционна полимерна пресс-композици | |
RU2217449C1 (ru) | Способ изготовления полимерной композиции | |
JPS6092332A (ja) | ブレ−キ用デイスクパツドの製造方法 | |
JP2939604B2 (ja) | 摩擦材 | |
JPH108034A (ja) | 摩擦材組成物 | |
JPH10158631A (ja) | 摩擦材 | |
JPS5811580A (ja) | 摩擦材 | |
JPS594464B2 (ja) | 摩擦材 | |
JP3782243B2 (ja) | ブレーキ用摩擦材 | |
JPH0481491A (ja) | 摩擦材組成物及び該組成物を用いた摩擦材の製造方法 | |
JPH0214223A (ja) | ディスクブレーキパッドの製造方法 | |
JPH0343501B2 (ru) | ||
JPH0853553A (ja) | 摩擦材 | |
JP2003105323A (ja) | 非石綿系摩擦材 | |
JP2022029787A (ja) | 摩擦部材、摩擦材組成物、摩擦材及び車両 | |
SU1301834A1 (ru) | Способ получени полимерной композиции | |
JP4388710B2 (ja) | 摩擦材用充填材及びそれを用いた摩擦材 | |
JPH108038A (ja) | 摩擦材組成物 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20040820 |