RU2139954C1 - Способ изготовления изделий из алюминиевых сплавов, содержащих литий - Google Patents
Способ изготовления изделий из алюминиевых сплавов, содержащих литий Download PDFInfo
- Publication number
- RU2139954C1 RU2139954C1 RU98107551A RU98107551A RU2139954C1 RU 2139954 C1 RU2139954 C1 RU 2139954C1 RU 98107551 A RU98107551 A RU 98107551A RU 98107551 A RU98107551 A RU 98107551A RU 2139954 C1 RU2139954 C1 RU 2139954C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- holding
- culi
- solid solution
- heating
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии. Способ изготовления изделий из алюминиевых сплавов, содержащих литий и медь, включает ступенчатый гомогенизационный отжиг по режиму: нагрев до температуры на 10-40oС выше температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3), выдержка в течение 3-30 ч, охлаждение со скоростью 3-60°С/ч до температуры на 20-40°С ниже температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3), выдержка 1-10 ч, охлаждение до комнатной температуры, нагрев до 320-425°С, выдержка в течение 0,25-10 ч с последующей горячей деформацией, после чего проводят закалку, правку и старение. Способ позволяет повысить надежность изделий при их работе в конструкциях. 4 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при изготовлении полуфабрикатов, изделий из алюминиево-литиевых сплавов в качестве конструкционных материалов в изделиях новой техники.
Известен способ изготовления полуфабрикатов из сплавов системы AI-Mg-Li, AI-Cu-Li и AI-Li-Cu-Mg, включающий гомогенизационный отжиг слитков, горячую прокатку, закалку, правку и старение (Производство полуфабрикатов из алюминиевых сплавов. Металлургиздат, 1985 г., с.13- 32).
Недостатком этого способа является низкая технологическая пластичность из-за значительной анизотропии механических свойств, в частности относительного удлинения в долевом и поперечном направлениях относительно направления волокна полуфабриката. Это влечет за собой низкую надежность получаемых изделий при работе.
Известен способ изготовления изделий из алюминиево-литиевых сплавов, включающий ступенчатый гомогенизационный отжиг слитков, горячую прокатку, закалку, правку и старение (патент РФ N 1697449, C 22 F 1/04, 1990).
Наиболее близким к заявленному изобретению является способ изготовления полуфабрикатов из сплавов системы Al-Cu-Mg-Li, включающий получение слитков, гомогенизацию, горячую деформацию, которую начинают при 360-450oC и заканчивают при 260-350oC, закалку, правку растяжением со степенью 3,5-5,5% и старение (RU, 1769550 С (Научно-производственное объединение "Всероссийский институт авиационных материалов), 15.08.94, С 22 F 1/057).
Недостатком этого способа является низкая технологическая пластичность из-за большой анизотропии механических свойств. Это не позволяет получать изделия с высокой надежностью в работе.
Предлагаемый способ изготовления изделий из алюминиевых сплавов, содержащих литий и медь, включает ступенчатый гомогенизационный отжиг слитка: нагрев до температуры на 10 - 40oC выше температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3), выдержка при этой температуре 3 - 30 часов, охлаждение со скоростью 3 - 60oC/ч до температуры на 20 - 40oC ниже температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3), выдержка при этой температуре 1 - 10 ч, охлаждение до комнатной температуры, нагрев до температуры 320 - 425oC, выдержка при этой температуре 0,25-10 ч последующей горячей деформацией.
Правку проводят растяжением, сжатием или изгибом со степенью деформации 0,2 - 6%.
Горячую деформацию проводят прокаткой, прессованием или свободной ковкой.
Технический результат - повышение технологической пластичности за счет уменьшения анизотропии относительного удлинения, что повышает надежность получаемых изделий в работе.
Предлагаемая последовательность операций и их режимы позволяют создать центры для равномерного выделения, содержащих литий фаз в литой структуре (такими центрами являются выделившиеся дисперсоиды, содержащие переходные металлы), снизить концентрацию лития в твердом растворе за счет выделения содержащих литий фаз в центре зерна, что приводит к изменению характера распада твердого раствора в приграничных областях, сопровождающегося уменьшением ширины зоны, свободной от выделений δ-фазы (Al3Li). При этом уменьшается и объемная доля выделений фазы T1 по границам зерен, что приводит к повышению технологической пластичности за счет уменьшения анизотропии относительного удлинения и повышению надежности (σ /σ0,2).
При технологии изготовления изделий с режимом ниже предлагаемых происходит высокое пересыщение твердого раствора литием, происходит неоднородный распад твердого раствора по зерну, что приводит к увеличению ширины зоны, свободной от выделений δ′-фазы (Al3Li), и возрастанию чувствительности материала к сосредоточенной деформации при правке. Последующее искусственное старение усугубляет картину, в результате чего анизотропия относительного удлинения возрастает, снижается надежность (σ /σ0,2).
При технологии изготовления изделий с режимами выше предлагаемых происходит растворение T2-фазы (Al6CuLi3), при этом T1-фаза (Al2CuLi) выделяется по границам зерен, что снижает технологическую пластичность из-за повышаемой анизотропии относительного удлинения.
При технологии изготовления изделий с режимом ниже предлагаемых происходит высокое пересыщение твердого раствора литием, происходит неоднородный распад твердого раствора по зерну, что приводит к увеличению ширины зоны, свободной от выделений δ′-фазы (Al3Li), и возрастанию чувствительности материала к сосредоточенной деформации при правке. Последующее искусственное старение усугубляет картину, в результате чего анизотропия относительного удлинения возрастает, снижается надежность (σ
При технологии изготовления изделий с режимами выше предлагаемых происходит растворение T2-фазы (Al6CuLi3), при этом T1-фаза (Al2CuLi) выделяется по границам зерен, что снижает технологическую пластичность из-за повышаемой анизотропии относительного удлинения.
Пример 1
Слиток из сплава 1460 (система AI-Cu-Li) нагревали до температуры 540oC, что на 40oC выше температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) - 500oC,. выдерживали при этой температуре 30 ч, охлаждали со скоростью 60oC/ч до температуры 480oC, что на 20oC ниже температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области T2-фазы (Al6CuLi3) - 500oC, выдерживали при этой температуре 10 ч, охлаждали с печью до комнатной температуры. Затем производили нагрев до температуры 425oC,. выдерживали при этой температуре 10 ч и вели горячую прокатку на лист толщиной 6 мм. Затем листы закаливали по режиму: нагрев до 540oC, выдерживали при этой температуре 30 мин и охлаждали в воде. После этого листы правили растяжением со степенью деформации 3%. Старили по режиму: нагрев до температуры 150oC с выдержкой при этой температуре 20 ч.
Слиток из сплава 1460 (система AI-Cu-Li) нагревали до температуры 540oC, что на 40oC выше температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) - 500oC,. выдерживали при этой температуре 30 ч, охлаждали со скоростью 60oC/ч до температуры 480oC, что на 20oC ниже температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области T2-фазы (Al6CuLi3) - 500oC, выдерживали при этой температуре 10 ч, охлаждали с печью до комнатной температуры. Затем производили нагрев до температуры 425oC,. выдерживали при этой температуре 10 ч и вели горячую прокатку на лист толщиной 6 мм. Затем листы закаливали по режиму: нагрев до 540oC, выдерживали при этой температуре 30 мин и охлаждали в воде. После этого листы правили растяжением со степенью деформации 3%. Старили по режиму: нагрев до температуры 150oC с выдержкой при этой температуре 20 ч.
Пример 2
Слиток из сплава 1460 (система AI-Cu-Li) нагревали до температуры 510oC, что на 10oC выше температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) - 500oC, выдерживали при этой температуре 3 ч, охлаждали со скоростью 3oC/ч до температуры 460oC, что на 40oC ниже температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области T2-фазы (Al6CuLi3) - 500oC, выдерживали при этой температуре 1 ч, после чего охлаждали на воздухе до комнатной температуры. Затем нагревали до температуры 320oC и выдерживали при этой температуре 0,25 ч, вели горячую прокатку на плиту толщиной 20 мм. Закаливали по режиму: нагрев до температуры 540oC с последующей выдержкой при этой температуре 1 ч и охлаждали в воде. Вели правку изгибом со степенью деформации 6%. Старение проводили по режиму: нагрев до температуры 150oC с выдержкой 20 ч.
Слиток из сплава 1460 (система AI-Cu-Li) нагревали до температуры 510oC, что на 10oC выше температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) - 500oC, выдерживали при этой температуре 3 ч, охлаждали со скоростью 3oC/ч до температуры 460oC, что на 40oC ниже температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области T2-фазы (Al6CuLi3) - 500oC, выдерживали при этой температуре 1 ч, после чего охлаждали на воздухе до комнатной температуры. Затем нагревали до температуры 320oC и выдерживали при этой температуре 0,25 ч, вели горячую прокатку на плиту толщиной 20 мм. Закаливали по режиму: нагрев до температуры 540oC с последующей выдержкой при этой температуре 1 ч и охлаждали в воде. Вели правку изгибом со степенью деформации 6%. Старение проводили по режиму: нагрев до температуры 150oC с выдержкой 20 ч.
Пример 3
Слиток из сплава 1460 (система AI-Cu-Li) нагревали до температуры 530oC, что на 30oC выше температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) - 500oC, выдерживали при этой температуре 20 ч, охлаждали с печью со скоростью 30oC/ч до температуры 470oC, что на 30oC ниже температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) - 500oC и выдерживали 5 ч, охлаждали с печью до комнатной температуры. Затем нагревали до температуры 400oC и выдерживали 5 ч. После чего вели горячую прокатку на лист толщиной 6 мм. Листы закаливали по режиму: нагрев до температуры 540oC с выдержкой при этой температуре 0,5 ч и охлаждали на воздухе под вентилятором до комнатной температуры. Затем вели правку растяжением со степенью деформации 3%. Старение производили по режиму: нагрев до температуры 150oC с выдержкой при этой температуре 20 ч.
Слиток из сплава 1460 (система AI-Cu-Li) нагревали до температуры 530oC, что на 30oC выше температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) - 500oC, выдерживали при этой температуре 20 ч, охлаждали с печью со скоростью 30oC/ч до температуры 470oC, что на 30oC ниже температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) - 500oC и выдерживали 5 ч, охлаждали с печью до комнатной температуры. Затем нагревали до температуры 400oC и выдерживали 5 ч. После чего вели горячую прокатку на лист толщиной 6 мм. Листы закаливали по режиму: нагрев до температуры 540oC с выдержкой при этой температуре 0,5 ч и охлаждали на воздухе под вентилятором до комнатной температуры. Затем вели правку растяжением со степенью деформации 3%. Старение производили по режиму: нагрев до температуры 150oC с выдержкой при этой температуре 20 ч.
Пример 4
Слиток из сплава 1470 (система AI-Li-Cu-Mg) нагревали до температуры 510oC, что на 40oC выше температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) - 470oC, выдерживали при этой температуре 30 ч и охлаждали с печью со скоростью 60oC/ч до температуры 430oC, что на 40oC ниже температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) - 470oC, выдерживали при этой температуре 10 ч и охлаждали с печью до комнатной температуры. Нагревали до температуры 425oC с выдержкой при этой температуре 10 ч и вели горячее прессование на полосу сечением 10х100 мм. Полосы закаливали по режиму: нагрев до температуры 495oС с выдержкой при этой температуре 0,5 ч охлаждали в воде. Вели правку изгибом со степенью деформации 4%. Старение проводили по режиму: нагрев до температуры 170oC с выдержкой при этой температуре 12 ч.
Слиток из сплава 1470 (система AI-Li-Cu-Mg) нагревали до температуры 510oC, что на 40oC выше температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) - 470oC, выдерживали при этой температуре 30 ч и охлаждали с печью со скоростью 60oC/ч до температуры 430oC, что на 40oC ниже температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) - 470oC, выдерживали при этой температуре 10 ч и охлаждали с печью до комнатной температуры. Нагревали до температуры 425oC с выдержкой при этой температуре 10 ч и вели горячее прессование на полосу сечением 10х100 мм. Полосы закаливали по режиму: нагрев до температуры 495oС с выдержкой при этой температуре 0,5 ч охлаждали в воде. Вели правку изгибом со степенью деформации 4%. Старение проводили по режиму: нагрев до температуры 170oC с выдержкой при этой температуре 12 ч.
Пример 5
Слиток из сплава 1470 (система AI-Li- Cu-Mg) нагревали до температуры 490oC, что на 20oC выше температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) - 470oC, выдерживали при этой температуре 20 ч и охлаждали с печью со скоростью 30oC/ч до температуры 450oC, что на 20oC ниже температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) - 470oC, выдерживали при этой температуре 1 ч, охлаждали на воздухе до комнатной температуры, нагревали до 400oC с выдержкой при этой температуре 6 ч. Подвергали ковке на поковку сечением 100х300 мм. Закаливали с охлаждением на воздухе под вентилятором. Правили сжатием со степенью деформации 0,2%. Затем подвергали старению по режиму: нагрев до температуры 170oC с выдержкой при этой температуре 3 ч, нагрев до температуры 205oC с выдержкой при этой температуре 2 ч.
Слиток из сплава 1470 (система AI-Li- Cu-Mg) нагревали до температуры 490oC, что на 20oC выше температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) - 470oC, выдерживали при этой температуре 20 ч и охлаждали с печью со скоростью 30oC/ч до температуры 450oC, что на 20oC ниже температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) - 470oC, выдерживали при этой температуре 1 ч, охлаждали на воздухе до комнатной температуры, нагревали до 400oC с выдержкой при этой температуре 6 ч. Подвергали ковке на поковку сечением 100х300 мм. Закаливали с охлаждением на воздухе под вентилятором. Правили сжатием со степенью деформации 0,2%. Затем подвергали старению по режиму: нагрев до температуры 170oC с выдержкой при этой температуре 3 ч, нагрев до температуры 205oC с выдержкой при этой температуре 2 ч.
Пример 6
Слиток из сплава 1460 (система Al-Cu-Li) нагревали до температуры 545oC, что на 45oC выше температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) - 500oC, выдерживали при этой температуре 35 ч, охлаждали с печью со скоростью 65oC/ч до температуры 495oC, что на 5oC ниже температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) с выдержкой при этой температуре 12 ч. Охлаждали до комнатной температуры. После этого нагревали до температуры 430oC с выдержкой при этой температуре 12 ч и вели свободную ковку. Поковки закаливали по режиму: нагрев до температуры 535oC с выдержкой при этой температуре 2 ч, охлаждали водой. Поковки правили сжатием со степенью деформации 6,5%. Старение производили по режиму: нагрев до температуры 150oC с выдержкой при этой температуре 20 ч.
Слиток из сплава 1460 (система Al-Cu-Li) нагревали до температуры 545oC, что на 45oC выше температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) - 500oC, выдерживали при этой температуре 35 ч, охлаждали с печью со скоростью 65oC/ч до температуры 495oC, что на 5oC ниже температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) с выдержкой при этой температуре 12 ч. Охлаждали до комнатной температуры. После этого нагревали до температуры 430oC с выдержкой при этой температуре 12 ч и вели свободную ковку. Поковки закаливали по режиму: нагрев до температуры 535oC с выдержкой при этой температуре 2 ч, охлаждали водой. Поковки правили сжатием со степенью деформации 6,5%. Старение производили по режиму: нагрев до температуры 150oC с выдержкой при этой температуре 20 ч.
Пример 7
Слиток из сплава 1460 (система Al-Cu-Li) нагревали до температуры 500oC - температура минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3), выдерживали при этой температуре 2 ч, охлаждали со скоростью 2oC/ч до температуры 420oC, что на 80oC ниже температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) - 500oC, выдерживали при этой температуре 0,5 ч, охлаждали до комнатной температуры. Затем нагревали до температуры 310oC и выдерживали 0,1 ч. Прокатывали на плиту толщиной 20 мм. Закаливали по режиму: нагрев до 535oC с выдержкой при этой температуре 1 ч, охлаждение в воде. Плиту правили растяжением со степенью деформации 0,1%. Старение производили по режиму: нагрев до температуры 150oC с выдержкой при этой температуре 20 ч.
Слиток из сплава 1460 (система Al-Cu-Li) нагревали до температуры 500oC - температура минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3), выдерживали при этой температуре 2 ч, охлаждали со скоростью 2oC/ч до температуры 420oC, что на 80oC ниже температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3) - 500oC, выдерживали при этой температуре 0,5 ч, охлаждали до комнатной температуры. Затем нагревали до температуры 310oC и выдерживали 0,1 ч. Прокатывали на плиту толщиной 20 мм. Закаливали по режиму: нагрев до 535oC с выдержкой при этой температуре 1 ч, охлаждение в воде. Плиту правили растяжением со степенью деформации 0,1%. Старение производили по режиму: нагрев до температуры 150oC с выдержкой при этой температуре 20 ч.
Также была испытана технология по способу-прототипу.
Проводили испытания механических свойств полуфабрикатов в состоянии поставки. Испытывали механические свойства на разрыв гладких образцов вдоль и поперек волокна. Кроме того, испытывали образцы с центральным надрезом и нанесенной усталостной толщиной. Определяли σв, σ0,2, δ, σ . Результаты испытаний приведены в таблице. Таким образом, предложенный способ позволяет повысить технологическую пластичность горячедеформированных изделий в 2,2 - 2,5 раза за счет снижения анизотропии относительного удлинения и повысить надежность работы изделий в 1,6- 2,0 раза.
Claims (5)
1. Способ изготовления изделий из алюминиевых сплавов, содержащих литий и медь, включающий гомогенизационный отжиг слитка, горячую деформацию, закалку, правку и старение, отличающийся тем, что гомогенизационный отжиг слитка проводят ступенчато по режиму: нагрев до температуры на 10 - 40oС выше температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3), выдержка в течение 3 - 30 ч, охлаждение со скоростью 3 - 60oС/ч до температуры на 20 - 40oС ниже температуры минимальной устойчивости твердого раствора в области фазы T2 (Al6CuLi3), выдержка в течение 1 - 10 ч, охлаждение до комнатной температуры, нагрев до 320 - 425oС, выдержка в течение 0,25 - 10 ч с последующей горячей деформацией.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что правку проводят растяжением, сжатием или изгибом со степенью деформации 0,2 - 6%.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что горячую деформацию проводят прокаткой.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что горячую деформацию проводят прессованием.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что горячую деформацию проводят ковкой.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU98107551A RU2139954C1 (ru) | 1998-04-17 | 1998-04-17 | Способ изготовления изделий из алюминиевых сплавов, содержащих литий |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU98107551A RU2139954C1 (ru) | 1998-04-17 | 1998-04-17 | Способ изготовления изделий из алюминиевых сплавов, содержащих литий |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2139954C1 true RU2139954C1 (ru) | 1999-10-20 |
Family
ID=20205090
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU98107551A RU2139954C1 (ru) | 1998-04-17 | 1998-04-17 | Способ изготовления изделий из алюминиевых сплавов, содержащих литий |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2139954C1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110541131A (zh) * | 2019-08-29 | 2019-12-06 | 哈尔滨工业大学 | 一种基于粒子激发形核的Al-Cu-Li合金形变热处理工艺 |
-
1998
- 1998-04-17 RU RU98107551A patent/RU2139954C1/ru not_active IP Right Cessation
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110541131A (zh) * | 2019-08-29 | 2019-12-06 | 哈尔滨工业大学 | 一种基于粒子激发形核的Al-Cu-Li合金形变热处理工艺 |
CN110541131B (zh) * | 2019-08-29 | 2021-02-19 | 哈尔滨工业大学 | 一种基于粒子激发形核的Al-Cu-Li合金形变热处理工艺 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4946517A (en) | Unrecrystallized aluminum plate product by ramp annealing | |
US5108520A (en) | Heat treatment of precipitation hardening alloys | |
SU1579466A3 (ru) | Способ упрочнени свинцово-сурьм нистого сплава | |
EP3485055B1 (en) | Method of making 6xxx aluminium sheets | |
US10047425B2 (en) | Artificial aging process for high strength aluminum | |
JPH0686638B2 (ja) | 加工性の優れた高強度Ti合金材及びその製造方法 | |
DE3411760A1 (de) | Verfahren zur herstellung von blech oder band aus einem walzbarren einer aluminiumlegierung | |
US5194102A (en) | Method for increasing the strength of aluminum alloy products through warm working | |
JP2007510061A5 (ru) | ||
JP2007510061A (ja) | 高耐損傷性アルミニウム合金の製造方法 | |
US6395111B1 (en) | Aluminum-based alloy and method for subjecting it to heat treatment | |
US4652314A (en) | Process for producing products of Al-Li-Mg-Cu alloys having high levels of ductility and isotropy | |
US4222797A (en) | Method of imparting a fine grain structure to aluminum alloys having precipitating constituents | |
US6074498A (en) | Heat treated Al-Cu-Li-Sc alloys | |
JP4281355B2 (ja) | 高強度および良好な圧延性を有するアルミニウム合金箔の製造方法 | |
US20100193084A1 (en) | Aluminum-silicon alloys having improved mechanical properties | |
US3743549A (en) | Thermomechanical process for improving the toughness of the high strength aluminum alloys | |
RU2139954C1 (ru) | Способ изготовления изделий из алюминиевых сплавов, содержащих литий | |
RU2139953C1 (ru) | Способ производства листов и лент из алюминиевых сплавов, содержащих литий | |
US4528042A (en) | Method for producing superplastic aluminum alloys | |
US4486242A (en) | Method for producing superplastic aluminum alloys | |
NO141372B (no) | Fremgangsmaate for fremstilling av baandstoept aluminium platemateriale med forbedrede mekaniske og termomekaniske egenskaper | |
RU2238997C1 (ru) | Способ изготовления полуфабрикатов из алюминиевого сплава и изделие, полученное этим способом | |
JPH0672295B2 (ja) | 微細結晶粒を有するアルミニウム合金材料の製造方法 | |
JPS6058299B2 (ja) | 成形性の優れたAl−Zn−Mg−Cu系合金材の製造法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20080418 |