RU2124039C1 - Способ получения низших олефинов, реактор для пиролиза углеводородов и аппарат для закалки газов пиролиза - Google Patents

Способ получения низших олефинов, реактор для пиролиза углеводородов и аппарат для закалки газов пиролиза Download PDF

Info

Publication number
RU2124039C1
RU2124039C1 RU98104821A RU98104821A RU2124039C1 RU 2124039 C1 RU2124039 C1 RU 2124039C1 RU 98104821 A RU98104821 A RU 98104821A RU 98104821 A RU98104821 A RU 98104821A RU 2124039 C1 RU2124039 C1 RU 2124039C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
pyrolysis
reactor
gases
raw materials
pyrolysis gases
Prior art date
Application number
RU98104821A
Other languages
English (en)
Other versions
RU98104821A (ru
Inventor
В.А. Бушуев
Original Assignee
Товарищество с ограниченной ответственностью "Научно-производственная фирма "Пальна"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Товарищество с ограниченной ответственностью "Научно-производственная фирма "Пальна" filed Critical Товарищество с ограниченной ответственностью "Научно-производственная фирма "Пальна"
Priority to RU98104821A priority Critical patent/RU2124039C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2124039C1 publication Critical patent/RU2124039C1/ru
Priority to DE19982976T priority patent/DE19982976C2/de
Priority to AU32803/99A priority patent/AU753883B2/en
Priority to SK1293-2000A priority patent/SK285935B6/sk
Priority to TR2000/02513T priority patent/TR200002513T2/xx
Priority to CN99805596A priority patent/CN1298439A/zh
Priority to EP99936085A priority patent/EP1063273A4/en
Priority to KR10-2000-7009558A priority patent/KR100418360B1/ko
Priority to GB0207847A priority patent/GB2372751B/en
Priority to JP2000533507A priority patent/JP3824488B2/ja
Priority to CA002323141A priority patent/CA2323141C/en
Priority to HU0100875A priority patent/HU225699B1/hu
Priority to IL13810199A priority patent/IL138101A/xx
Priority to GB0021085A priority patent/GB2353802B/en
Priority to IDW20001894A priority patent/ID27565A/id
Priority to BR9908329-9A priority patent/BR9908329A/pt
Priority to ROA200000857A priority patent/RO120574B1/ro
Priority to PL342965A priority patent/PL191275B1/pl
Priority to PCT/RU1999/000038 priority patent/WO1999043765A1/ru
Priority to UA2000084998A priority patent/UA45503C2/uk
Publication of RU98104821A publication Critical patent/RU98104821A/ru
Priority to NO20004287A priority patent/NO20004287L/no
Priority to BG104710A priority patent/BG65376B1/bg
Priority to US10/884,112 priority patent/US7232937B2/en

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G9/02—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils in retorts
    • C10G9/04—Retorts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F25/00—Flow mixers; Mixers for falling materials, e.g. solid particles
    • B01F25/30—Injector mixers
    • B01F25/31—Injector mixers in conduits or tubes through which the main component flows
    • B01F25/312—Injector mixers in conduits or tubes through which the main component flows with Venturi elements; Details thereof
    • B01F25/3124—Injector mixers in conduits or tubes through which the main component flows with Venturi elements; Details thereof characterised by the place of introduction of the main flow
    • B01F25/31243—Eductor or eductor-type venturi, i.e. the main flow being injected through the venturi with high speed in the form of a jet
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F25/00—Flow mixers; Mixers for falling materials, e.g. solid particles
    • B01F25/50—Circulation mixers, e.g. wherein at least part of the mixture is discharged from and reintroduced into a receptacle
    • B01F25/51—Circulation mixers, e.g. wherein at least part of the mixture is discharged from and reintroduced into a receptacle in which the mixture is circulated through a set of tubes, e.g. with gradual introduction of a component into the circulating flow
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F35/00—Accessories for mixers; Auxiliary operations or auxiliary devices; Parts or details of general application
    • B01F35/90—Heating or cooling systems
    • B01F35/92—Heating or cooling systems for heating the outside of the receptacle, e.g. heated jackets or burners
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/0053—Details of the reactor
    • B01J19/0066—Stirrers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J19/18—Stationary reactors having moving elements inside
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J6/00—Heat treatments such as Calcining; Fusing ; Pyrolysis
    • B01J6/008—Pyrolysis reactions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G9/14—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils in pipes or coils with or without auxiliary means, e.g. digesters, soaking drums, expansion means
    • C10G9/18—Apparatus
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G9/34—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils by direct contact with inert preheated fluids, e.g. with molten metals or salts
    • C10G9/36—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils by direct contact with inert preheated fluids, e.g. with molten metals or salts with heated gases or vapours
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00074—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids
    • B01J2219/00087—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids with heat exchange elements outside the reactor
    • B01J2219/00103—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids with heat exchange elements outside the reactor in a heat exchanger separate from the reactor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00121—Controlling the temperature by direct heating or cooling
    • B01J2219/00123—Controlling the temperature by direct heating or cooling adding a temperature modifying medium to the reactants
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/0015—Controlling the temperature by thermal insulation means
    • B01J2219/00155—Controlling the temperature by thermal insulation means using insulating materials or refractories
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00051—Controlling the temperature
    • B01J2219/00159—Controlling the temperature controlling multiple zones along the direction of flow, e.g. pre-heating and after-cooling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00162—Controlling or regulating processes controlling the pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00164—Controlling or regulating processes controlling the flow
    • B01J2219/00166—Controlling or regulating processes controlling the flow controlling the residence time inside the reactor vessel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
    • B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
    • B01J2219/00189—Controlling or regulating processes controlling the stirring velocity

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Heat-Exchange Devices With Radiators And Conduit Assemblies (AREA)
  • Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)

Abstract

Способ получения низших олефинов пиролизом углеводородов включает подогрев и испарение исходного сырья, его смешение с паром-разбавителем, термический пиролиз в реакторе, охлаждение газов пиролиза и последующее их разделение. При этом для термического пиролиза используют реактор в виде лопаточной машины, рабочим телом которой являются газы пиролиза. Способ позволяет увеличить выход низших олефинов за счет снижения выходов метано-водородной фракции и смол - тяжелых продуктов пиролиза. 3 с. и 5 з.п. ф-лы, 6 ил., 1 табл.

Description

Изобретение относится к нефтехимической промышленности, а именно к технологиям получения низших олефинов термическим пиролизом углеводородов.
Ближайшим по технической сути и достигаемому результату к данному изобретению является известный способ получения низших олефинов пиролизом углеводородов, включающий подогрев и испарение исходного сырья, его смешение с паром-разбавителем, термический пиролиз в реакторе, охлаждение газов пиролиза и последующее разделение их. В настоящее время этот способ является основным при получении низших олефинов - этилена и пропилена, в промышленных масштабах. Сырьем служат углеводородные газы, а также бензиновые и газойлевые фракции, при этом стоимость сырья составляет более 80% от стоимости производства олефинов.
Предварительно испаренное и смешанное с водяным паром сырье подают в трубчатый реактор. В процессе пиролиза, протекающего в непрерывном режиме, теплота сырью передается топочными газами через стенки реактора. Газы пиролиза подвергают резкому охлаждению (закалке) и отправляют в газоразделительную установку, где из них выделяют низшие олефины, метан, водород, а также легкую и тяжелую смолы пиролиза.
Требуется полное испарение углеводородного сырья перед подачей в трубчатый реактор, поэтому количество пара-разбавителя должно обеспечивать выполнение этого требования. Нагрев до температуры около 650oC может производиться без ограничения по продолжительности, что упрощает проведение этой операции. При более высоких температурах начинаются реакции пиролиза в паровой фазе, среди которых можно выделить реакции, ведущие к образованию олефинов, и вторичные реакции, при которых образовавшиеся олефины расходуются. Поскольку реакции, ведущие к образованию олефинов, сопровождаются значительным поглощением тепла, скорость этих реакций с повышением температуры растет быстрее, чем скорость вторичных реакций. Относительная скорость вторичных реакций снижается также с уменьшением давления. Поэтому увеличить выход олефинов можно либо снижением парциального давления углеводородов в зоне реакции, либо повышением температуры пиролиза при соответствующем сокращении его длительности, т. е. повышением жесткости режима пиролиза (см., например, Мухина Т.Н. и др. Пиролиз углеводородного сырья. - М., 1987).
Все пиролизные установки снабжают средствами закалочного охлаждения газов пиролиза. Чтобы потери олефинов не превысили допустимого уровня, время закалочного охлаждения газов пиролиза до температуры прекращения вторичных реакций, т. е. до 650oС, не должно превышать 10-15% от времени пребывания сырья в зоне пиролиза (см., например, Abright L.F., Crynes B.L., Corcoran W. H. , Pyrolysis: Theory and Industrial Practice, Academic Press, N-Y-London, 1983).
Известны два способа закалочного охлаждения: прямое, непосредственным контактом с водой или другими жидкостями, впрыскиваемыми в поток газа, и непрямое, с использованием теплообменного аппарата. Прямое охлаждение неэкономично, так как увеличивает продуктовый поток, подлежащий разделению в газоразделительной установке, и снижает возможности утилизации тепла, содержащегося в газах пиролиза. Поэтому обычно применяют непрямое охлаждение в закалочно-испарительных аппаратах, вырабатывающих пар высокого давления (см., например, Бабаш С.Е. и др. Утилизация тепла в закалочно-испарительных аппаратах. - М., 1987).
Общей проблемой всех трубчатых пиролизных установок является коксование стенок пиротруб и расположенных ниже по потоку аппаратов, требующее периодического выжигания коксовых отложений.
На протяжении последних сорока лет увеличение выхода олефинов данным способом достигалось повышением температуры пиролиза практически без изменения давления в реакционной зоне. До начала шестидесятых годов применялись режимы пиролиза с конечной температурой процесса около 750oС и временем контакта 1-2 с. В дальнейшем температура процесса была поднята до 800oС при времени контакта 0,6-0,7 с. В семидесятые годы стали применять пиролиз с температурой процесса 830-850oС и временем контакта 0,3-0,4 с. В итоге были созданы трубчатые печи пиролиза типа "Миллисеконд" с временем преюывания сырья в зоне пиролиза 0,07-0,1 с при температуре процесса 870-900oС. Давление на входе в пиротрубу составляет 0,27-0,41 МПа, на выходе около 0,18-0,19 МПа. При этом достигнуты следующие выходы коммерчески ценных продуктов, приведенные в таблице.
Дальнейшее повышение температуры пиролиза в трубчатых установках считается нецелесообразным, так как это привело бы к недопустимому ухудшению других их характеристик - снижению производительности и сокращению длительности пробега между выжигами кокса (см. NOWOWIEJSKI G. B. et ORRISS R.., Le craquage de gasoil sous vide par la technique, milliseconde, Petrole et technigues 305-mars, 1984, pp.30-37).
Вместе с тем очевидно, что выходы олефинов можно было бы значительно поднять за счет снижения давления в зоне пиролиза. Но этого нельзя сделать при использовании трубчатых реакторов, где передача тепла в зону реакции производится через стенки пиротрубы.
Ближайшим по назначению и достигаемому результату к реактору по данному изобретению является многопоточный трубчатый реактор типа "Миллисеконд", содержащий патрубок для подвода сырья в виде коллектора, к которому присоединены несколько десятков прямых вертикальных пиротруб длиной около 10 м и диаметром 25-35 мм, расположенных в радиационной камере печи, обогреваемой горелками. Выходы пиротруб, служащие патрубками для отвода газов пиролиза, непосредственно соединены с закалочно-испарительными аппаратами типа "труба в трубе", в которых охлаждаются газы пиролиза. Особенностью этих установок является высокая теплонапряженность поверхности пиротрубы, из-за которой температура сырья вблизи стенки больше, чем в центре трубы, на 100-300oC. Более высокая температура в пристенном слое способствует протеканию здесь вторичных реакций, при которых расходуются олефины, и образованию коксовых отложений. Неравномерность нагрева сырья по потокам в связи с не вполне равномерным распределением расходов по пиротрубам и неравномерным обогревом пиротруб также способствует снижению выходов олефинов. Выжиг коксовых отложений в пиротрубах производится чистым паром через каждые 8-12 дней работы и продолжается около 12 ч. Температура внешней поверхности пиротруб в процессе работы может достигать 1080oС.
Дальнейшее повышение температуры пиролиза в этой установке целесообразно не только потому, что для этого потребовалось бы повысить температуру пиротруб, но еще и потому, что для этого потребовалось бы уменьшить внутренний диаметр пиротруб, а это привело бы к снижению производительности и сокращению длительности пробега печи между выжигами кокса. Снижать давление в зоне реакции также нецелесообразно, так как это привело бы к снижению производительности. Таким образом, технические характеристики трубчатых реакторов пиролизных установок достигли насыщения и сколько-нибудь значительное их улучшение требует изменения принципа действия (см. NOWOWIEJSKI G. B. et ORRISS R. . , Le craquage de gasoil sous vide par la technique, milliseconde, Petrole et technigues 305-mars, 1984, pp.30-37).
Ближайшим по технической сути и достигаемому результату к аппарату для закалки газов пиролиза по данному изобретению является известный аппарат для закалки газов пиролиза в трубчатых печных установках, содержащий теплообменник, имеющий разделенные стенкой объемы, в одном из которых движутся охлаждаемые газы пиролиза, а в другом находится кипящая вода. В этом аппарате, имеющем кожухо-трубчатую конструкцию, газы пиролиза движутся по трубкам. Аппараты такого типа генерируют пар давлением до 13-14 МПа (см. U.S. Patent 3392211 Buschmann K. et al. Production of Ethylene by thermal Craсking of Hydrocarbons).
Ввиду малого диаметра трубок теплообменника аппарат создает большое сопротивление потоку охлаждаемого газа и чувствителен к закоксовыванию. Аппараты такого типа обычно создают перепад давлений в очищенном состоянии не менее 0,02-0,03 МПа, а в закоксованном состоянии до 0,07 МПа и выше, что повышает давление в расположенном выше по потоку реакторе пиролиза и снижает выход олефинов. Снизить потери давления на закалочном аппарате можно, лишь уменьшая скорость газа в теплообменных трубках и увеличивая их диаметр, но такое решение недопустимо, так как привело бы к снижению скорости закалочного охлаждения.
Задача изобретения - увеличение выходов низших олефинов при термическом пиролизе углеводородов за счет снижения выходов метано-водородной фракции и смол - тяжелых продуктов пиролиза.
Поставленная задача решается путем снижения давления в реакционной зоне, а также путем увеличения равномерности нагрева реагирующей смеси в реакционной зоне, а также путем сокращения продолжительности закалочного охлаждения продуктов пиролиза до температуры прекращения вторичных реакций.
Указанная задача решается тем, что в способе получения низших олефинов пиролизом углеводородов, включающем подогрев и испарение исходного сырья, его смешение с паром-разбавителем, термический пиролиз в реакторе, охлаждение газов пиролиза и последующее разделение их, в отличие от известного способа по прототипу для термического пиролиза используют реактор в виде лопаточной машины, рабочим телом которой являются газы пиролиза. Таким образом, тепло, необходимое для проведения реакции пиролиза, генерируют непосредственно в объеме реагирующей смеси за счет гидродинамического торможения ротора реактора, вращаемого приводом. При этом устраняются проблемы, связанные с передачей тепла в зону реакции через стенки реактора, включая высокое давление в реакционной зоне и неравномерный нагрев сырья по сечению потока. Способ может быть использован при пиролизе газообразного или испаренного углеводородного сырья, такого как этан, пропан, нафтан, бензин, керосин, атмосферный и вакуумный газойли и им подобные. Поток сырья может содержать добавки, инициирующие желаемые реакции пиролиза или ингибирующие образование коксовых отложений.
В конкретном случае реализации способа в качестве привода реактора применен газотурбинный двигатель.
При конкретной реализации способа подогрев сырья и пара-разбавителя производят в теплообменнике, который соединяют с выхлопным патрубком газотурбинного двигателя.
При еще одной конкретной реализации способа после подогрева сырья производят дополнительный его подогрев в теплообменнике, соединенном с патрубком отвода газов пиролиза из реактора.
Указанная задача решается еще и тем, что реактор для пиролиза углеводордов, включающий патрубки для подвода сырья и отвода газов пиролиза, в отличие от известного реактора по прототипу, выполнен в виде лопаточной машины, содержащей корпус и ротор, в корпусе выполнена полость, в которой размещены неподвижные направляющие лопатки, соединенные с корпусом, и ротор с рабочими лопатками, при этом патрубки для подвода сырья и отвода газов пиролиза сообщены с этой полостью.
В конкретной форме исполнения корпус реактора состоит из кожуха и скрепленной с ним внутренней жаропрочной оболочки, при этом кожух изнутри покрыт теплоизоляцией.
В другой конкретной форме исполнения рабочие лопатки ротора выполнены радиальными и имеют каналы, сообщающиеся c патрубками для подвода сырья.
Указанная задача решается еще и тем, что аппарат для закалки газов пиролиза, содержащий теплообменник, имеющий разделенные стенкой объемы охлаждаемой и нагреваемой сред, в отличие от известного аппарата по прототипу, снабжен тройником и струйным эжектором, состоящим из сопла, приемной камеры и камеры смешения, причем камера смешения эжектора и один из патрубков тройника сообщены с объемом охлаждаемой среды, а приемная камера эжектора соединена с другим патрубком тройника. При такой конструкции аппарата короткое время закалки сочетается с малым перепадом давлений в закалочном аппарате. Вызываемое этим уменьшение давления в реакторе усиливает эффект, достигаемый другими объектами изобретения.
На фиг. 1 изображена принципиальная схема установки для реализации способа получения низших олефинов; на фиг. 2 - продольный разрез (ломаный) реактора для пиролиза углеводородов; на фиг. 3 - поперечный разрез реактора для пиролиза углеводородов; на фиг. 4 - рабочая лопатка (продольный разрез); на фиг. 5 - рабочая лопатка (вид со стороны выходной кромки); на фиг. 6 - аппарат для закалки газов пиролиза (в разрезе).
Установка для реализации способа включает подогреватель 1, аппараты для закалки газов пиролиза 2 и 3, реактор 4, газотурбинный двигатель 5, соединенный с реактором 4 валом 6 и с подогревателем 1 выхлопным патрубком 7.
При реализации способа сырье для подогрева и испарения подают из внешнего источника под давлением (на чертеже не показан) в подогреватель 1, выполненный в виде кожухотрубного теплообменника, в межтрубное пространство которого подают выхлопные газы газотурбинного двигателя 5. В подогреватель 1 подают также пар-разбавитель от внешнего источника под давлением (на чертеже не показан) для смешивания с сырьем. Количество пара-разбавителя должно быть достаточным для полного испарения сырья.
Из подогревателя 1 смесь сырья и пара-разбавителя подают в аппараты для закалки газов пиролиза 2 и 3, где за счет утилизации теплоты газов пиролиза подогревают приблизительно до температуры 550-660oС. Количество этих аппаратов в установке определяется конструктивными соображениями. Подробнее аппарат для закалки газов пиролиза описан ниже.
Из аппаратов для закалки газов пиролиза 2 и 3 смесь сырья с паром-разбавителем подают в реактор 4, выполненный в виде лопаточной машины, рабочим телом которой являются газы пиролиза. В этом реакторе тепло, необходимое для проведения реакций пиролиза, генерируется непосредственно в объеме реагирующей смеси за счет гидродинамического торможения ротора реактора, вращаемого приводом. Температура процесса может поддерживаться либо изменением частоты вращения ротора при постоянной подаче сырья, либо изменением подачи сырья при постоянной частоте вращения ротора.
Газы пиролиза охлаждают приблизительно до температуры 400-450oС в аппаратах для закалки газов пиролиза 2 и 3, а затем для разделения направляют в газоразделительную установку (на чертеже не показана).
Приводом в установке служит газотурбинный двигатель 5. Он соединен с реактором 4 выходным валом 6, а с подогревателем 1 выхлопным патрубком 7. Газотурбинный двигатель простого цикла изображен без промежуточных подогревателей и охладителей рабочего тела. При реализации данного способа могут быть использованы также двигатели, работающие по сложному циклу с использованием промежуточных подогревателей и охладителей рабочего тела. Преимущество имеют двигатели, по частоте вращения допускающие непосредственное соединение с реакторами по данному изобретению, и двигатели, использующие газообразные виды топлива. В последнем случае в качестве топлива можно использовать метано-водородную фракцию, выделяемую из продуктов пиролиза на газоразделительной установке. Наиболее подходящим для первоначального внедрения приводом является газотурбинный двигатель авиационного типа. Присущий таким двигателям несколько пониженный коэффициент полезного действия компенсируется меньшей стоимостью и габаритами, а относительно высокая температура выхлопных газов (400-450oС) может быть эффективно использована для предварительного испарения и подогрева сырья. Могут быть использованы и другие приводы, например, электродвигатели или паровые турбины.
Реактор для пиролиза углеводородов по данному изобретению содержит корпус, включающий кожух 8 с крышками 9 и 10. Внутренние поверхности кожуха и крышек 9 и 10 покрыты теплоизоляцией 11, 12 и 13. Корпус включает также жаропрочную оболочку, образованную деталью 14, скрепленной с кожухом 8, и деталями 15 и 16, скрепленными с крышками 9 и 10. К детали 14 крепятся направляющие лопатки 17 и 18. К деталям 15 и 16 крепятся направляющие лопатки 19 и 20. Кожух 8 снабжен патрубками для подвода сырья 21 и патрубками для отвода газов пиролиза 22. Ротор состоит из вала 23 и рабочего колеса 24 с рабочими лопатками 25. Вал 23 опирается на радиальный 26 и радиально-упорный 27 подшипники и уплотнен двойными лабиринтными уплотнениями 28 и 29, в полости которых подается пар от внешнего источника (на чертеже не показан). Хвостовик 30 рабочей лопатки 25 соединен с ободом рабочего колеса 24 замком типа ласточкин хвост. В лопатке 25 выполнены радиальные каналы 21 для пропуска смеси сырья с паром-разбавителем, выполняющей функции охлаждающей среды.
Реактор работает следующим образом. Из патрубков для подвода сырья 21 смесь испаренного сырья и пара-разбавителя поступает в зазор между кожухом 8 и жаропрочной оболочкой и далее по каналам, выполненным в рабочем колесе 24 и рабочих лопатках 25, поступает в кольцевую полость, содержащую рабочие лопатки 25 и направляющие лопатки 17, 18, 19 и 20. Находящаяся в кольцевой полости среда взаимодействует поочередно с рабочими лопатками 25 и неподвижными направляющими лопатками 17, 18, 19 и 20, при этом линии тока имеют вид двух спиралей, свернутых в правое и левое вихревые кольца. Таким образом возникают два сообщающиеся между собой контура циркуляции газов пиролиза. Момент, тормозящий ротор, передается средой, обтекающей рабочие лопатки 25, направляющим лопаткам 17, 18, 19 и 20. Энергия, теряемая ротором, преобразуется в теплоту непосредственно в объеме пиролизного газа. Вследствие интенсивного перемешивания температура пиролизного газа и концентрации веществ выравниваются по объему реактора. Поступающее сырье практически мгновенно смешивается с газами пиролиза, при этом начальная температура изменяется до температуры пиролиза.
Меридиональная скорость среды в контурах циркуляции может составлять около 500-600 м/с, а суммарный массовый расход в двух контурах циркуляции может ориентировочно в 30-60 раз превышать расход по сырью, подаваемому в реактор. Окружная скорость концов рабочих лопаток может составлять 200-300 м/с (предпочтительно 230-270 м/с), среднее давление в зоне реакции около 0,09-0,15 МПа. По сравнению с современными газовыми турбинами, где окружная скорость концов рабочих лопаток составляет 300-350 м/с, рабочие лопатки реакторов по данному изобретению испытывают меньшие механические напряжения от действия центробежных сил. Ниже также напряжения изгиба от действия аэродинамических сил, поскольку плотность реагирующей среды в 3-5 раз меньше плотности рабочего газа в газовых турбинах. Однако температура рабочих лопаток реактора может быть несколько выше, чем в газовых турбинах ввиду того, что для охлаждения лопаток в реакторе используется смесь пара и сырья, предварительно подогретая до температуры около 550-600oС.
Поскольку стенки, ограничивающие реакционный объем, не используются для подвода тепла к реагирующей среде, их температура относительно невысока, что должно привести к уменьшению выделения углерода по сравнению с трубчатыми реакторами при тех же видах сырья. Уменьшение выделения углерода следует ожидать также в результате меньшего, чем в трубчатых реакторах, давления в реакционном объеме. Высокая скорость потока в реакционном объеме будет препятствовать образованию коксовых отложений на всех стенках, ограничивающих этот объем.
Аппарат для закалки газов пиролиза содержит внешнюю трубу 32 и внутреннюю трубу 33, патрубки подвода 34 и патрубки отвода 35 газов пиролиза, патрубки подвода 36 и патрубки отвода 37 охлаждающей среды, сообщающиеся с зазором между трубами, и струйный эжектор, включающий сопло 38, приемную камеру 39 и камеру смешения 40. Сопло 38 соединено с патрубком подвода газов пиролиза 34. Внутренняя труба 33 одним из концов соединена с камерой смешения 40, а другим концом через тройник 41 соединена с приемной камерой 39 и патрубком отвода газов пиролиза 35. Внешние поверхности аппарата покрыты теплоизоляцией 42.
Поступающие из патрубков 22 имеющие значительную скорость горячие газы пиролиза формируются соплом 38 в струю, которая подсасывает находящиеся в приемной камере 39 охлажденные газы. Образующаяся в камере смешения 40 смесь имеет температуру около 650-700oС. Перемещаясь по внутренней трубе 33, эта смесь охлаждается, отдавая свое тепло среде, протекающей в зазоре между внешней 32 и внутренней 33 трубами по направлению от патрубка 36 к патрубку 37. Часть охлажденной смеси поступает в приемную камеру 39, а часть выводится из аппарата через патрубок 35. Массовый расход смеси во внутренней трубе 33 должен быть приблизительно в два раза больше расхода продуктов пиролиза, поступающего из реактора. Продолжительность закалочного охлаждения продуктов пиролиза определяется только временем смешения струи, формируемой соплом 38, с охлажденными газами в камере смешения 40 и может достигать приблизительно 0,005 с. В то же время размеры внутренней трубы 33 могут быть выбраны достаточно большими, и она может создавать очень незначительный перепад давления. Благоприятным обстоятельством являются весьма низкие давления потоков обоих теплоносителей в данной установке, что позволяет упростить конструкцию аппарата, снизить его массу и стоимость.
Можно ожидать, что по сравнению с установками типа "Миллисеконд" данное изобретение позволит, при соизмеримой длительности контакта, снизить давление в реакционной зоне приблизительно в 1,5-2 раза, что должно привести к существенному увеличению выхода олефинов. Более равномерный нагрев сырья в реакторе по изобретению также позволяет увеличить выход олефинов. Достижению тех же результатов способствует и возможность полной автоматизации процесса.
При разработке реакторов пиролиза по данному изобретению могут быть использованы конструктивные решения, материалы и технологии, применяемые при производстве газовых турбин. Можно ожидать, что при мощности привода 10-16 МВт в пиролизной установке может быть достигнута производительность по углеводородному сырью около 9-15 т в час, близкая к производительности действующих трубчатых печей пиролиза, и модернизацию существующих производств этилена и пропилена можно будет производить путем простой замены печных установок установками по изобретению.
Экономический эффект от использования изобретения определяется как сумма эффектов от повышения выхода олефинов по отношению к затраченному сырью, уменьшения стоимости оборудования, а также уменьшения стоимости его обслуживания и ремонта в связи с возможностью поставки в виде агрегатов полной заводской готовности.

Claims (8)

1. Способ получения низших олефинов пиролизом углеводородов, включающий подогрев и испарение исходного сырья, его смешение с паром-разбавителем, термический пиролиз в реакторе, охлаждение газов пиролиза и последующее разделение их, отличающийся тем, что для термического пиролиза используют реактор в виде лопаточной машины, рабочим телом которой являются газы пиролиза.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве привода реактора используют газотурбинный двигатель.
3. Способ по п.2, отличающийся тем, что подогрев сырья и пара-разбавителя производят в теплообменнике, который соединяют с выхлопным патрубком газотурбинного двигателя.
4. Способ по п.3, отличающийся тем, что после подогрева сырья производят дополнительный его подогрев в теплообменнике, соединенном с патрубком отвода газов пиролиза из реактора.
5. Реактор для пиролиза углеводородов, включающий патрубки для подвода сырья и отвода газов пиролиза, отличающийся тем, что он выполнен в виде лопаточной машины, содержащей корпус и ротор, в корпусе выполнена полость, в которой размещены неподвижные направляющие лопатки, соединенные с корпусом, и ротор с рабочими лопатками, при этом патрубки для подвода сырья и отвода газов пиролиза сообщены с этой полостью.
6. Реактор по п. 5, отличающийся тем, что корпус состоит из кожуха и скрепленной с ним внутренней жаропрочной оболочки, при этом кожух изнутри покрыт теплоизоляцией.
7. Реактор по п.5, отличающийся тем, что рабочие лопатки ротора выполнены радиальными и имеют каналы, сообщающиеся с патрубками для подвода сырья.
8. Аппарат для закалки газов пиролиза, содержащий теплообменник, имеющий разделенные стенкой объемы охлаждаемой и нагреваемой сред, отличающийся тем, что он снабжен тройником и струйным эжектором, состоящим из сопла, приемной камеры и камеры смешения, причем камера смешения эжектора и один из патрубков тройника сообщены с объемом охлаждаемой среды, а приемная камера эжектора соединена с другим патрубком тройника.
RU98104821A 1998-02-27 1998-02-27 Способ получения низших олефинов, реактор для пиролиза углеводородов и аппарат для закалки газов пиролиза RU2124039C1 (ru)

Priority Applications (23)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU98104821A RU2124039C1 (ru) 1998-02-27 1998-02-27 Способ получения низших олефинов, реактор для пиролиза углеводородов и аппарат для закалки газов пиролиза
UA2000084998A UA45503C2 (uk) 1998-02-27 1999-02-11 Спосіб отримання нижчих олефінів, реактор для піролізу вуглеводнів і апарат для загартування газів піролізу
JP2000533507A JP3824488B2 (ja) 1998-02-27 1999-02-11 低分子オレフィン製造プロセス、炭化水素熱分解反応装置並びに分解ガス急冷装置
IL13810199A IL138101A (en) 1998-02-27 1999-02-11 Process for producing lower olefins, reactor for the pyrolysis of hydrocarbons and device for quenching pyrolysis gases
SK1293-2000A SK285935B6 (sk) 1998-02-27 1999-02-11 Spôsob výroby nízkomolekulárnych olefínov, reaktor na pyrolýzu uhľovodíkov a zariadenie na chladenie krakovaného plynu
TR2000/02513T TR200002513T2 (tr) 1998-02-27 1999-02-11 Düşük moleküllü olefinlerin üretilmesi için süreç.
CN99805596A CN1298439A (zh) 1998-02-27 1999-02-11 制备低分子量烯烃的方法,热解烃用的反应器和骤冷裂解气用的设备
EP99936085A EP1063273A4 (en) 1998-02-27 1999-02-11 PROCESS FOR THE PRODUCTION OF LOWER OLEFINS, REACTOR FOR HYDROCARBON PYROLYSIS AND RAPID COOLING APPARATUS FOR GASES FROM PYROLYSIS
KR10-2000-7009558A KR100418360B1 (ko) 1998-02-27 1999-02-11 저분자 올레핀의 생산 방법 및 탄화수소의 열분해 반응기
GB0207847A GB2372751B (en) 1998-02-27 1999-02-11 Apparatus for quenching cracked gas
DE19982976T DE19982976C2 (de) 1998-02-27 1999-02-11 Verfahren zur Herstellung von niedermolekularen Olefinen, Reaktor für die Pyrolyse von Kohlenwasserstoffen und Vorrichtung zum Quenchen von Crackgas
CA002323141A CA2323141C (en) 1998-02-27 1999-02-11 Method for producing lower olefins, reactor for pyrolysis of hydrocarbons and device for quenching pyrolysis gas
HU0100875A HU225699B1 (en) 1998-02-27 1999-02-11 Method for producing lower olefins, reactor for the pyrolysis of hydrocarbons and device for quenching pyrolysis gases
AU32803/99A AU753883B2 (en) 1998-02-27 1999-02-11 Method for producing lower olefins, reactor for the pyrolysis of hydrocarbons and device for quenching pyrolysis gases
GB0021085A GB2353802B (en) 1998-02-27 1999-02-11 Process for producing low-molecular olefins by pyrolysis of hydrocarbons and reactor for use in said process
IDW20001894A ID27565A (id) 1998-02-27 1999-02-11 Proses pembuatan olefin-olefin molekul rendah, reaktor pirolisis dari hidrokarbon dan peralatan untuk pendinginan cepat gas terengkah
BR9908329-9A BR9908329A (pt) 1998-02-27 1999-02-11 Processo para a produção de olefinas de baixo peso molecular, reator para pirólise de hidrocarbonetos e aparelho para a extinção de gás craqueado
ROA200000857A RO120574B1 (ro) 1998-02-27 1999-02-11 Procedeu şi dispozitive pentru obţinerea olefinelor inferioare
PL342965A PL191275B1 (pl) 1998-02-27 1999-02-11 Sposób wytwarzania małocząsteczkowych olefin, reaktor do pirolizy węglowodorów i urządzenie do chłodzenia krakowanego gazu
PCT/RU1999/000038 WO1999043765A1 (fr) 1998-02-27 1999-02-11 Procede de production d'olefines inferieures, reacteur pour la pyrolyse d'hydrocarbures et appareil de refroidissement rapide des gaz issus de la pyrolyse
BG104710A BG65376B1 (bg) 1998-02-27 2000-08-25 Метод за производство на нискомолекулни олефини, реактор за пиролиза на въглеводороди и устройство за охлаждане на крекинг газ
NO20004287A NO20004287L (no) 1998-02-27 2000-08-25 Fremgangsmate for produksjon av lavmolekylaere olefiner, reaktor for pyrolyse av hydrokarboner og apparatur for brakjoling av den spaltede gassen
US10/884,112 US7232937B2 (en) 1998-02-27 2004-07-01 Process for producing low-molecular olefins by pyrolysis of hydrocarbons

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU98104821A RU2124039C1 (ru) 1998-02-27 1998-02-27 Способ получения низших олефинов, реактор для пиролиза углеводородов и аппарат для закалки газов пиролиза

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2124039C1 true RU2124039C1 (ru) 1998-12-27
RU98104821A RU98104821A (ru) 1999-04-27

Family

ID=20203457

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU98104821A RU2124039C1 (ru) 1998-02-27 1998-02-27 Способ получения низших олефинов, реактор для пиролиза углеводородов и аппарат для закалки газов пиролиза

Country Status (22)

Country Link
US (1) US7232937B2 (ru)
EP (1) EP1063273A4 (ru)
JP (1) JP3824488B2 (ru)
KR (1) KR100418360B1 (ru)
CN (1) CN1298439A (ru)
AU (1) AU753883B2 (ru)
BG (1) BG65376B1 (ru)
BR (1) BR9908329A (ru)
CA (1) CA2323141C (ru)
DE (1) DE19982976C2 (ru)
GB (1) GB2353802B (ru)
HU (1) HU225699B1 (ru)
ID (1) ID27565A (ru)
IL (1) IL138101A (ru)
NO (1) NO20004287L (ru)
PL (1) PL191275B1 (ru)
RO (1) RO120574B1 (ru)
RU (1) RU2124039C1 (ru)
SK (1) SK285935B6 (ru)
TR (1) TR200002513T2 (ru)
UA (1) UA45503C2 (ru)
WO (1) WO1999043765A1 (ru)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2010110691A1 (ru) * 2009-03-23 2010-09-30 Bushuev Vladimir Andreevich Лопаточный реактор для пиролиза углеводородов
RU2645861C1 (ru) * 2017-04-26 2018-02-28 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Ангарский государственный технический университет" Теплообменник типа "труба в трубе" с вращающейся трубой
RU2760859C1 (ru) * 2020-12-10 2021-12-01 Акционерное общество "Энергетический институт им. Г.М. Кржижановского" (АО ЭНИН") Способ и устройство для закалки и очистки высокотемпературных газов от твёрдых частиц

Families Citing this family (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7694523B2 (en) 2004-07-19 2010-04-13 Earthrenew, Inc. Control system for gas turbine in material treatment unit
US7685737B2 (en) 2004-07-19 2010-03-30 Earthrenew, Inc. Process and system for drying and heat treating materials
US7024800B2 (en) 2004-07-19 2006-04-11 Earthrenew, Inc. Process and system for drying and heat treating materials
US7749372B2 (en) 2005-07-08 2010-07-06 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Method for processing hydrocarbon pyrolysis effluent
US7780843B2 (en) 2005-07-08 2010-08-24 ExxonMobil Chemical Company Patents Inc. Method for processing hydrocarbon pyrolysis effluent
US8524070B2 (en) 2005-07-08 2013-09-03 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Method for processing hydrocarbon pyrolysis effluent
US7763162B2 (en) 2005-07-08 2010-07-27 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Method for processing hydrocarbon pyrolysis effluent
US7465388B2 (en) 2005-07-08 2008-12-16 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Method for processing hydrocarbon pyrolysis effluent
US7610692B2 (en) 2006-01-18 2009-11-03 Earthrenew, Inc. Systems for prevention of HAP emissions and for efficient drying/dehydration processes
CN101162129B (zh) * 2007-11-28 2011-10-05 上海吴泾化工有限公司 利用裂解气余热的方法及所使用的气-气自换热器
GB2511476A (en) * 2012-12-07 2014-09-10 Thomas Andreas Guenther Device and system for hydrocarbon conversion
US11059018B2 (en) 2018-05-16 2021-07-13 Dresser-Rand Company Turbomachine chemical reactor and method for cracking hydrocarbons in a process fluid
US11028327B2 (en) * 2018-08-09 2021-06-08 Exxonmobil Chemical Patents Inc. Partial trip system for ethylene furnace with ground flare
US11123702B2 (en) 2018-09-20 2021-09-21 Dresser-Rand Company Turbomachine type chemical reactor
AU2019356182B2 (en) * 2018-10-10 2022-01-20 Coolbrook Oy Rotary device for conducting chemical reactions
WO2022008052A1 (en) 2020-07-09 2022-01-13 Basf Antwerpen N.V. Method for steam cracking
EP4415872A1 (en) * 2021-10-13 2024-08-21 Coolbrook Oy Method and apparatus for production of hydrogen using rotary generated thermal energy
FI130336B (en) * 2021-12-23 2023-06-27 Coolbrook Oy Rotating device for inputting heat energy into fluids
FI20225189A1 (en) * 2022-03-02 2023-09-03 Coolbrook Oy Insert assembly for a rotary device, apparatus and method related thereto
WO2024175640A1 (en) * 2023-02-21 2024-08-29 Linde Gmbh Methods and apparatuses for producing olefins
WO2024175533A1 (en) * 2023-02-21 2024-08-29 Linde Gmbh Thermal energy recovery devices for electrically heated cracking processes

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3579601A (en) * 1968-06-10 1971-05-18 Exxon Research Engineering Co Pyrolysis of hydrocarbons
US3729297A (en) * 1969-11-29 1973-04-24 Mitsui Shipbuilding Eng Apparatus for continuously decomposing hydrocarbon in a heating medium bath
US4142963A (en) * 1977-06-07 1979-03-06 Union Carbide Corporation Penetration enhanced fluid mixing method for thermal hydrocarbon cracking
NL190243C (nl) * 1977-07-05 1993-12-16 Kinetics Technology Werkwijze voor het thermisch kraken van koolwaterstoffen.
SU977477A1 (ru) * 1979-08-23 1982-11-30 Предприятие П/Я Р-6518 Способ переработки нефт ного остаточного сырь
JPS5837440B2 (ja) * 1979-09-25 1983-08-16 泰夫 仲野 生地に標付けをする方法
SU1032012A1 (ru) * 1981-06-18 1983-07-30 Институт газа АН УССР Закалочно-испарительный аппарат
DE3173374D1 (en) * 1981-09-08 1986-02-13 Dow Chemical Nederland Process and apparatus for cracking hydrocarbon; mixing device; apparatus and process for producing superheated steam; radiation block structure
DE3411795A1 (de) * 1984-03-30 1985-10-03 Borsig Gmbh, 1000 Berlin Verfahren zum betreiben von rohrbuendelwaermeaustauschern zum kuehlen von gasen
SU1189871A1 (ru) * 1984-04-24 1985-11-07 Институт газа АН УССР Способ получени низших олефинов
US5271827A (en) * 1990-11-29 1993-12-21 Stone & Webster Engineering Corp. Process for pyrolysis of hydrocarbons
US5219530A (en) * 1991-02-15 1993-06-15 Board Of Regents Of The University Of Washington Apparatus for initiating pyrolysis using a shock wave
US5464057A (en) * 1994-05-24 1995-11-07 Albano; John V. Quench cooler

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Мухина Т.Н. Пиролиз углеводородного сырья. - М.: Химия, 1987, с.79 - 85, 95 - 112, 117 - 133. *

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2010110691A1 (ru) * 2009-03-23 2010-09-30 Bushuev Vladimir Andreevich Лопаточный реактор для пиролиза углеводородов
EA019057B1 (ru) * 2009-03-23 2013-12-30 Кулбрук Ой Лопаточный реактор для пиролиза углеводородов
CN102427875B (zh) * 2009-03-23 2015-09-23 酷溪有限公司 用于烃的裂解的叶片式反应器
US9494038B2 (en) 2009-03-23 2016-11-15 Coolbrook Oy Bladed reactor for the pyrolysis of hydrocarbons
RU2645861C1 (ru) * 2017-04-26 2018-02-28 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Ангарский государственный технический университет" Теплообменник типа "труба в трубе" с вращающейся трубой
RU2760859C1 (ru) * 2020-12-10 2021-12-01 Акционерное общество "Энергетический институт им. Г.М. Кржижановского" (АО ЭНИН") Способ и устройство для закалки и очистки высокотемпературных газов от твёрдых частиц

Also Published As

Publication number Publication date
EP1063273A4 (en) 2007-11-21
NO20004287D0 (no) 2000-08-25
DE19982976T1 (de) 2001-03-08
TR200002513T2 (tr) 2001-06-21
PL342965A1 (en) 2001-07-16
JP2002504620A (ja) 2002-02-12
ID27565A (id) 2001-04-12
CA2323141C (en) 2006-11-14
AU753883B2 (en) 2002-10-31
NO20004287L (no) 2000-10-27
AU3280399A (en) 1999-09-15
CA2323141A1 (en) 1999-09-02
US20050137440A1 (en) 2005-06-23
RO120574B1 (ro) 2006-04-28
GB2353802B (en) 2002-08-07
EP1063273A1 (en) 2000-12-27
SK285935B6 (sk) 2007-11-02
BG65376B1 (bg) 2008-04-30
BR9908329A (pt) 2000-11-14
GB2353802A (en) 2001-03-07
US7232937B2 (en) 2007-06-19
JP3824488B2 (ja) 2006-09-20
SK12932000A3 (sk) 2001-06-11
UA45503C2 (uk) 2002-04-15
IL138101A (en) 2005-08-31
HUP0100875A3 (en) 2003-08-28
PL191275B1 (pl) 2006-04-28
DE19982976C2 (de) 2002-12-19
GB0021085D0 (en) 2000-10-11
KR100418360B1 (ko) 2004-02-11
IL138101A0 (en) 2001-10-31
WO1999043765A1 (fr) 1999-09-02
HU225699B1 (en) 2007-06-28
HUP0100875A1 (hu) 2001-06-28
BG104710A (en) 2001-07-31
KR20010024951A (ko) 2001-03-26
CN1298439A (zh) 2001-06-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2124039C1 (ru) Способ получения низших олефинов, реактор для пиролиза углеводородов и аппарат для закалки газов пиролиза
CA2956253C (en) Process and rotary machine type reactor
KR102553215B1 (ko) 탄화수소 처리 설비의 열 통합
CN115551626A (zh) 用于聚合物的液相催化热解的反应容器
WO2015191211A1 (en) Apparatus and process for the conversion of methane into acetylene
US20140058165A1 (en) Methane Conversion Apparatus and Process with Improved Mixing Using a Supersonic Flow Reactor
EA033734B1 (ru) Устройство и способ для конверсии метана, использующие сверхзвуковой проточный реактор
US20140056766A1 (en) Methane Conversion Apparatus and Process Using a Supersonic Flow Reactor
WO2014031470A1 (en) Methane conversion apparatus and process using a supersonic flow reactor
CN111826173B (zh) 用于制备低碳烯烃的反应装置、生产系统和生产方法
US20140058168A1 (en) Methane Conversion Apparatus and Process with Improved Mixing Using a Supersonic Flow Reactor
US20140058161A1 (en) Methane conversion apparatus and process with improved mixing using a supersonic flow reactor
GB2372751A (en) Apparatus for quenching cracked gas
CN213623982U (zh) 用于制备低碳烯烃的反应装置和生产系统
US20230115774A1 (en) Method and apparatus for heating fluids in processes related to refining and petrochemical industries using rotary generated thermal energy
US20140058163A1 (en) Methane Conversion Apparatus and Process Using a Supersonic Flow Reactor
MXPA00008414A (en) Method for producing lower olefins, reactor for the pyrolysis of hydrocarbons and device for quenching pyrolysis gases
CZ20003073A3 (cs) Způsob výroby nízkomolekulárních olefínů, reaktor pro pyrolýzu uhlovodíků a zařízení pro chlazení krakovaného plynu
US20140058177A1 (en) Methane Conversion Apparatus and Process Using a Supersonic Flow Reactor

Legal Events

Date Code Title Description
PC41 Official registration of the transfer of exclusive right

Effective date: 20130408

MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20170228