RU2098176C1 - Method of preparing carbon sorbent - Google Patents
Method of preparing carbon sorbent Download PDFInfo
- Publication number
- RU2098176C1 RU2098176C1 RU96116527A RU96116527A RU2098176C1 RU 2098176 C1 RU2098176 C1 RU 2098176C1 RU 96116527 A RU96116527 A RU 96116527A RU 96116527 A RU96116527 A RU 96116527A RU 2098176 C1 RU2098176 C1 RU 2098176C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- filler
- sorbent
- activation
- carbonization
- binder
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
Abstract
Description
Изобретение касается получения сорбционных материалов. The invention relates to the production of sorption materials.
В настоящее время в качестве сорбирующих материалов используют наряду с активными углями ионообменные смолы [1]
К недостаткам ионообменных смол следует отнести невозможность создания жесткой структуры, обеспечивающей высокие прочностные свойства. Кроме того, низкая термостойкость ионообменных смол ограничивает область их использования в сорбционных процессах.Currently, as sorbent materials, ion-exchange resins are used along with activated carbons [1]
The disadvantages of ion-exchange resins include the impossibility of creating a rigid structure that provides high strength properties. In addition, the low heat resistance of ion exchange resins limits their use in sorption processes.
Наиболее близким по технической сущности к изобретению является получение сорбента путем карбонизации фенолформальдегидной смолы с последующей активацией в токе CO2[2]
Однако такой сорбент обладает относительно низкими показателями пористой структуры, сорбционных свойств и механической прочности.The closest in technical essence to the invention is to obtain a sorbent by carbonization of phenol-formaldehyde resin, followed by activation in a stream of CO 2 [2]
However, such a sorbent has relatively low indicators of the porous structure, sorption properties and mechanical strength.
Целью изобретения является увеличение сорбционной емкости и механической прочности углеродного сорбента за счет упорядочения структуры. The aim of the invention is to increase the sorption capacity and mechanical strength of the carbon sorbent by streamlining the structure.
Поставленная цель достигается тем, что армирующий наполнитель пропитывают синтетическими смолами и после отверждения или без такового формуют горячим прессованием, затем проводят карбонизацию формованных изделий до содержания остаточных летучих веществ 10-14% последующую активацию карбонизированного продукта ведут до обгара 35-40%
Это отличие и обусловливает соответствие критерию "новизна".This goal is achieved by the fact that the reinforcing filler is impregnated with synthetic resins and, after curing or without curing, is molded by hot pressing, then the shaped products are carbonized to a residual volatiles content of 10-14%, the subsequent activation of the carbonized product is carried out until 35-40% burn
This difference determines the criterion of "novelty."
Увеличение сорбционной емкости углеродного сорбента возможно за счет увеличения открытой пористости и развития микропористости. Повышение же механической прочности углеродного сорбента может быть достигнуто упорядочением структуры продукта. Чем больше упорядоченность в расположении пор, тем выше прочностные свойства. Упорядоченная структура пор обеспечивает равномерное распределение напряжений в материале, наличие же неоднородностей группировок из пор приводит к концентрации напряжений при деформации и к преждевременному разрушению. Размеры пор влияют на прочность в меньшей степени, чем их распределение. An increase in the sorption capacity of the carbon sorbent is possible due to an increase in open porosity and the development of microporosity. An increase in the mechanical strength of the carbon sorbent can be achieved by streamlining the structure of the product. The greater the ordering in the arrangement of the pores, the higher the strength properties. The ordered structure of the pores provides a uniform distribution of stresses in the material, while the presence of inhomogeneities of groups of pores leads to a concentration of stresses during deformation and to premature failure. Pore sizes affect strength to a lesser extent than their distribution.
Сформировать упорядоченную структуру пор и сделать ее открытой можно посредством введения в синтетические смолы армирующего наполнителя. В качестве таких наполнителей возможно применение волокнистых материалов органического происхождения (бумага, хлопчатобумажная ткань). Смола заполняет промежутки между волокнами и, впитываясь в них, связывает слой волокнистой основы в монолитную массу. Если эту отвердевшую массу подвергнуть термообработке, то на месте волокон наполнителя при их выгорании будут образовываться каналы и поры. Причем, учитывая, что наполнитель имеет упорядоченную структуру и не имеет разрывов, очевидно, что пористость будет равномерной и открытой. Таким образом, равномерность распределения пор целевого продукта будет определяться структурой и строением наполнителя. It is possible to form an ordered pore structure and make it open by introducing a reinforcing filler into synthetic resins. As such fillers, it is possible to use fibrous materials of organic origin (paper, cotton fabric). The resin fills the gaps between the fibers and, absorbed into them, binds the layer of fibrous base into a monolithic mass. If this hardened mass is subjected to heat treatment, then in place of the filler fibers, when they burn out, channels and pores will form. Moreover, given that the filler has an ordered structure and does not have gaps, it is obvious that the porosity will be uniform and open. Thus, the uniformity of the pore distribution of the target product will be determined by the structure and structure of the filler.
В хлопчатобумажных тканях волокна хлопковой целлюлозы по сравнению с бумагой более упорядочены, что объясняется получением из них нитей прядением. In cotton fabrics, cotton cellulose fibers are more ordered than paper, due to the spinning of them.
Характерной особенностью хлопчатобумажных тканей является вид переплетения, из которых чаще встречаются саржевое, сатиновое, атласное и полотняное. При последнем переплетении основные и уточные нити перекрывают одна другую поочередно. Поэтому хлопчатобумажная ткань полотняного переплетения при выгорании из отвержденной монолитной массы создаст наиболее равномерную пористость. Этим обусловлено преимущество ткани полотняного строения. A characteristic feature of cotton fabrics is the type of weaving, of which twill, satin, satin and linen are more common. At the last weave, the warp and weft threads overlap one another alternately. Therefore, the cotton fabric of plain weaving when burned out from the cured monolithic mass will create the most uniform porosity. This is due to the advantage of linen fabric.
При пропитке наполнителя раствор связующего, в роли которого выступают синтетические смолы, не только проникает в поры между волокнами целлюлозы, но пропитывают сами волокна. Из пропитанного связующим наполнителя набирают навески для заготовок, которые под давлением 8-19 МПа с одновременным нагреванием формуются прессованием в виде листового или полоскового материала. Причем возможны два варианта формования. По первому из них пропитанный наполнитель перед прессованием подвергается сушке. Другой вариант заключается в том, что наполнитель пропитывается связующим, не содержащим растворителя и перед прессованием не подвергается сушке. When the filler is impregnated, the binder solution, which is played by synthetic resins, not only penetrates into the pores between the cellulose fibers, but also impregnates the fibers themselves. From binder-impregnated filler, weighed portions for preforms are formed, which under pressure of 8-19 MPa with simultaneous heating are molded by pressing in the form of a sheet or strip material. Moreover, two molding options are possible. According to the first of them, the impregnated filler is dried before pressing. Another option is that the filler is impregnated with a binder that does not contain solvent and is not dried before pressing.
В процессе горячего прессования синтетические смолы (связующее) претерпевают ряд превращений. Размягчение или расплавление их начинается при температуре около 80oC. Под воздействием давления, создаваемого при прессовании, связующее вдавливается в поры наполнителя. Структурирование и отверждение смол, вызванное полимеризацией, начинается при 110-120oC и заканчивается, например, для фенолформальдегидной смолы при 160oC. Выше этой температуры не наблюдается существенного увеличения скорости отверждения. Время выдержки при прессовании 5 мин на 1 мм толщины прессуемой заготовки. Горячее прессование позволяет получить плотный, монолитный и очень прочный материал.In the process of hot pressing, synthetic resins (binder) undergo a series of transformations. Their softening or melting begins at a temperature of about 80 o C. Under the influence of pressure created during pressing, the binder is pressed into the pores of the filler. The structuring and curing of resins caused by polymerization begins at 110-120 o C and ends, for example, for phenol-formaldehyde resin at 160 o C. Above this temperature there is no significant increase in the curing rate. The exposure time during pressing is 5 min per 1 mm of the thickness of the pressed workpiece. Hot pressing allows you to get a dense, monolithic and very durable material.
Карбонизация обеспечивает удаление летучих веществ и выгорание наполнителя, улучшая при этом пористую структуру материала. Важное значение имеет температура карбонизации. Невысокая температура лимитирует процесс термообработки, не принося заметного увеличения объема пор. Высокая температура карбонизации приводит к спонтанному выделению продуктов деструкции формованного материала. В результате создается пористость преимущественно с большим радиусом пор, материал " разрыхляется" и теряет свои прочностные свойства. Carbonization ensures the removal of volatile substances and the burnout of the filler, while improving the porous structure of the material. Carbonation temperature is important. Low temperature limits the heat treatment process, without bringing a noticeable increase in pore volume. A high carbonization temperature leads to spontaneous release of degradation products of the molded material. As a result, porosity is created mainly with a large pore radius, the material "loosens" and loses its strength properties.
На стадии высокотемпературной активации в токе CO2 и/или H2O (пар) у целевого продукта окончательно формируется пористая структура и он приобретает необходимые сорбционные свойства. Определяющее влияние при этом оказывает температура активации. При относительно низких температурах приходится увеличивать время обработки материала активирующим агентом. Очень высокая температура активации приводит к тому, что активирующий агент вступает в реакцию в основном на внешней поверхности материала, не активируя внутреннюю. В результате лишь теряется масса продукта, а свойства, в том числе механическая прочность, ухудшаются. Оптимальной температурой активации является 900-950oC, при этом обгар должен достигать 35-40%
Как влияют активирующая среда и температура активации на свойства получаемых сорбентов показано в табл. 2 на примере карбонизованного образца N 2.At the stage of high-temperature activation in a stream of CO 2 and / or H 2 O (steam), the porous structure finally forms in the target product and it acquires the necessary sorption properties. The determining effect is exerted by the activation temperature. At relatively low temperatures, it is necessary to increase the processing time of the material with an activating agent. A very high activation temperature leads to the fact that the activating agent reacts mainly on the outer surface of the material without activating the inner one. As a result, only the mass of the product is lost, and properties, including mechanical strength, are deteriorating. The optimum activation temperature is 900-950 o C, while the burn should reach 35-40%
How the activating medium and the activation temperature affect the properties of the obtained sorbents are shown in table. 2 by the example of a carbonized
Наличие усиленной совокупности свойств увеличение сорбционной емкости и механической прочности обуславливает соответствие критерию "изобретательский уровень". The presence of a strengthened set of properties, an increase in sorption capacity and mechanical strength determines compliance with the criterion of "inventive step".
Сущность способа получения углеродного сорбента заключается в следующем. The essence of the method of producing carbon sorbent is as follows.
Хлопчатобумажную ткань, преимущественно ткань полотняного строения (бязь, миткаль, ситец, шифон, зефир и др.) пропитывают синтетической смолой до содержания связующего 55-70% Для определения содержания связующего (C,) в наполнителе можно пользоваться формулой
где M1 и M2 масса непропитанного и пропитанного наполнителя, г.Cotton fabric, mainly linen fabric (calico, calico, chintz, chiffon, marshmallow, etc.) is impregnated with synthetic resin to a binder content of 55-70%. To determine the content of the binder (C,) in the filler, you can use the formula
where M 1 and M 2 the mass of the impregnated and impregnated filler, g
Пропитывать наполнитель можно либо помещая его в емкость со связующим, либо нанося на него связующее валиком или кистью. Избыток связующего удаляют отжиманием. The filler can be impregnated either by placing it in a container with a binder, or by applying a binder with a roller or brush on it. Excess binder is removed by push-up.
Пропитанный до определенного содержания связующего наполнитель сушат в термостате для удаления воды или органического растворителя. Если наполнитель пропитывают связующим, не содержащим растворителя, его не подвергают сушке. Из подготовленного таким образом наполнителя набирают навески для заготовок, которые помещают в пресс-формы и формуют в прессах под давлением 8-10 МПа с одновременным нагреванием до 160oC в виде листового или полосового материала. Время выдержки при прессовании составляет 5 мин на 1 мм толщины прессуемой заготовки. Свойства формованных материалов не зависят от того, как был подготовлен наполнитель с отверждением связующего или без такового. Выбор варианта пропитки определяется простотой и технологичностью. Формованные изделия подвергают термообработке без доступа кислорода карбонизации при 530±10oC до содержания остаточных летучих веществ 10-14% Охлажденный после карбонизации материал дробят и классифицируют. Затем зерненный материал требуемой фракции активируют в токе CO2 и/или H2O (пар) при 900-950oC до обгара 35-40% с последующим охлаждением в инертной атмосфере.Impregnated to a certain binder content, the filler is dried in a thermostat to remove water or an organic solvent. If the filler is impregnated with a solvent-free binder, it is not dried. Weighed portions for preforms are prepared from the filler thus prepared, which are placed in molds and formed in presses under a pressure of 8-10 MPa while heating to 160 ° C in the form of sheet or strip material. The exposure time during pressing is 5 min per 1 mm of the thickness of the pressed workpiece. The properties of the molded materials do not depend on how the filler was prepared with or without curing of the binder. The choice of impregnation option is determined by simplicity and manufacturability. Molded products are subjected to heat treatment without oxygen carbonization at 530 ± 10 o C to a residual volatile matter content of 10-14%. The material cooled after carbonization is crushed and classified. Then the granular material of the desired fraction is activated in a stream of CO 2 and / or H 2 O (steam) at 900-950 o C until a burn of 35-40%, followed by cooling in an inert atmosphere.
Пример. Из шифона (ткань полотняного строения) нарезают полоски, соответствующие размерам пресс-форм длиной 20 см и шириной 5 см. Масса каждой полоски 0,99 г. Каждую полоску ткани помещают в емкость со связующим (фенолформальдегидная смола), не содержащая растворителя. После пропитки наполнитель взвешивают и отжиманием добиваются расчетного содержания в нем связующего. В данном примере масса пропитанного наполнителя равна 3,29 г, что составляет 70% содержания связующего в наполнителе. Из 10-ти пропитанных полос наполнителя массой 3,29 г каждая набирают навеску, которую помещают между шлифованными и смазанными смазкой прокладочными листами из нержавеющей стали. Толщина заготовки 14 мм. Из 10-ти таких заготовок набирают пакет, который помещают в пресс. После загрузки в пресс происходит смыкание плит пресса до достижения давления в 10 МПа, а затем нагревание до 160oC. При этой температуре заготовки в пакете выдерживаются, исходя из толщины, 70 мин. После чего, не снижая давления, заготовкам дают остыть до комнатной температуры. Сняв давление, пакет разбирают. К тому времени подготавливают следующий пакет. Так горячим прессованием нарабатывают 10 кг формованного материала. Эту партию загружают в печь и без доступа кислорода карбонизуют при 520oC в течение 30 мин. Охлажденный карбонизованный продукт дробят и выделяют фракцию 2-4 мм. В термообработанном материале содержание остаточных летучих веществ составляет 11% Выделенную фракцию в количестве 1 кг загружают в печь активации охлаждением в атмосфере азота. Обгар составил 35% Полученный сорбент имеет следующие свойства и структурные характеристики: механическая прочность - 95,4% объем мезопор 0,14 см3/г, объем микропор 0,34 см3/г, сорбция HCl 0,36 мг.экв/г, сорбция NaOH 0,12 мг.экв/г, сорбционная емкость по золоту 12,7 мг/г.Example. Strips corresponding to the dimensions of molds 20 cm long and 5 cm wide are cut from chiffon (linen fabric). The weight of each strip is 0.99 g. Each strip of fabric is placed in a container with a binder (phenol-formaldehyde resin) that does not contain solvent. After impregnation, the filler is weighed and the calculated content of the binder in it is achieved by pressing. In this example, the mass of the impregnated filler is 3.29 g, which is 70% of the binder content in the filler. From 10 impregnated strips of filler with a mass of 3.29 g each, a weighed portion is placed, which is placed between stainless steel polished and greased lubricated sheets. The thickness of the workpiece is 14 mm. From 10 such blanks, a bag is collected, which is placed in a press. After loading into the press, the press plates are closed until a pressure of 10 MPa is reached, and then heated to 160 o C. At this temperature, the workpieces in the bag are kept based on the thickness of 70 minutes Then, without reducing pressure, the workpieces are allowed to cool to room temperature. Having removed the pressure, the package is taken apart. The next package is being prepared by then. So hot pressing produce 10 kg of molded material. This batch is loaded into the oven and carbonized at 520 ° C. for 30 minutes without oxygen. The cooled carbonized product is crushed and a 2-4 mm fraction is isolated. In the heat-treated material, the content of residual volatiles is 11%. The isolated fraction in the amount of 1 kg is loaded into the activation furnace by cooling in a nitrogen atmosphere. The burn was 35%. The resulting sorbent has the following properties and structural characteristics: mechanical strength - 95.4% mesopore volume 0.14 cm 3 / g, micropore volume 0.34 cm 3 / g, HCl sorption 0.36 mg.eq / g sorption of NaOH 0.12 mg.eq / g; sorption capacity for gold 12.7 mg / g.
Аналогично получают другие образцы сорбентов с той разницей, что изменяется содержание наполнителя. Свойства и характеристики полученных образцов сорбентов приведены в табл. 1. Similarly, other samples of sorbents are obtained with the difference that the content of the filler changes. Properties and characteristics of the obtained samples of sorbents are given in table. one.
Анализ данных, приведенных в табл. 1, дает основание утверждать, что оптимальным содержанием армирующего наполнителя является 30-45% Меньшее количество ощутимого преимущества по сравнению с прототипом не дает. При большем содержании наполнителя происходит разупрочнение целевого продукта с одновременным снижением сорбционной способности. Analysis of the data given in table. 1, gives reason to argue that the optimal content of the reinforcing filler is 30-45%. A smaller number of tangible advantages in comparison with the prototype does not. With a higher filler content, softening of the target product occurs with a simultaneous decrease in sorption ability.
В табл. 2 показано влияние условий активации на свойства получаемого сорбента на примере карбонизованного образца N 2. Полученные данные указывают на то, что лучшие показатели качества сорбентов соответствуют температуре активации 900oC при обработке водяным паром и 950oC при активировании в токе CO2. В случае использования в качестве активирующего агента смеси CO2 и H2O (пар) (50/50% ) оптимум приходится на интервал 900-950oC. Более высокая температура при активации в токе CO2 объясняется тем, что реакция окисления углеродной поверхности материала углекислым газом, по сравнению с водяным паром, протекает с большим поглощением тепла:
CO2 + C 163 кДж
H2O + C CO + H2 130 кДж.In the table. Figure 2 shows the influence of activation conditions on the properties of the obtained sorbent using the example of carbonized sample No. 2. The obtained data indicate that the best quality indicators of sorbents correspond to an activation temperature of 900 o C when treated with steam and 950 o C when activated in a stream of CO 2 . In the case of using a mixture of CO 2 and H 2 O (steam) (50/50%) as an activating agent, the optimum falls within the range of 900–950 o C. The higher temperature during activation in a stream of CO 2 is explained by the fact that the carbon surface oxidation reaction carbon dioxide, compared with water vapor, flows with a large absorption of heat:
CO 2 + C 163 kJ
H 2 O + C CO + H 2 130 kJ.
Оптимальным обгаром сорбентов, полученных предлагаемым способом, является 35-40% при меньшем обгаре полного активирования материала не происходит. На это указывают относительно низкие показатели пористой структ4ры и сорбционной способности сорбентов. В случае обгара свыше 40% эти показатели ухудшаются от того, что мелкие поры сращиваются в более крупные, т.е. материал переактивируется. К тому же из-за этого снижается механическая прочность. The optimal burning of the sorbents obtained by the proposed method is 35-40%, with less burning, the complete activation of the material does not occur. This is indicated by relatively low indicators of the porous structure and sorption ability of sorbents. In the case of burning over 40%, these indicators worsen due to the fact that small pores coalesce into larger ones, i.e. the material is reactivated. In addition, because of this, the mechanical strength is reduced.
Сорбционное извлечение золота проводили как в прототипе из цианистых золотосодержащих растворов следующего состава, мг/л: 1,50 золота, 0,64 серебра, 22,80 меди, 77,70 цинка, 8,40 железа, 2,00 никеля, 0,40 кобальта, 212 циан-иона, 20 CaO. Опыты проводили в статических условиях с механическим перемешиванием при весовых отношениях сорбента и раствора 1 1000. Продолжительность контактирования 96 ч. Периодически отбирая пробы раствора, их анализировали на содержание золота атомно-адсорбционным методом. После отбора каждой пробы на анализ к сорбенту добавляли определенный объем концентрированного раствора (доукрепляли) с таким содержанием золота, чтобы содержание его в растворе по ходу опыта оставалось постоянным. Sorption extraction of gold was carried out as in the prototype from gold cyanide solutions of the following composition, mg / l: 1.50 gold, 0.64 silver, 22.80 copper, 77.70 zinc, 8.40 iron, 2.00 nickel, 0, 40 cobalt, 212 cyan ions, 20 CaO. The experiments were carried out under static conditions with mechanical stirring at a weight ratio of sorbent and solution of 1 1000. The duration of contact was 96 hours. Periodically taking samples of the solution, they were analyzed for gold content by atomic absorption method. After each sample was taken for analysis, a certain volume of concentrated solution was added to the sorbent (strengthened) with such a gold content that its content in the solution remained constant throughout the experiment.
Таким образом, преимущества предлагаемого способа получения углеродного сорбента заключается в большей емкости по золоту (на 4,2 мг/г) и механической прочности (на 5,8%). Применение такого сорбента позволит интенсифицировать сорбционную технологию, что приведет к улучшению технико-экономических показателей всего сорбционного процесса. Thus, the advantages of the proposed method for producing a carbon sorbent is a greater capacity for gold (at 4.2 mg / g) and mechanical strength (at 5.8%). The use of such a sorbent will intensify the sorption technology, which will lead to improved technical and economic indicators of the entire sorption process.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU96116527A RU2098176C1 (en) | 1996-08-12 | 1996-08-12 | Method of preparing carbon sorbent |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU96116527A RU2098176C1 (en) | 1996-08-12 | 1996-08-12 | Method of preparing carbon sorbent |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2098176C1 true RU2098176C1 (en) | 1997-12-10 |
| RU96116527A RU96116527A (en) | 1998-04-10 |
Family
ID=20184490
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU96116527A RU2098176C1 (en) | 1996-08-12 | 1996-08-12 | Method of preparing carbon sorbent |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2098176C1 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EA011114B1 (en) * | 2003-07-31 | 2008-12-30 | Синвеншн Аг | Method for the production of porous carbon-based molded bodies and use thereof |
| RU2447934C1 (en) * | 2010-08-03 | 2012-04-20 | Учреждение Российской академии наук Иркутский институт химии им. А.Е. Фаворского Сибирского отделения РАН | Method of producing modified granulated carbon active sorbent of noble metals |
| RU2616679C1 (en) * | 2016-03-29 | 2017-04-18 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Пермский национальный исследовательский политехнический университет" | Process for carbon sorbent preparation |
-
1996
- 1996-08-12 RU RU96116527A patent/RU2098176C1/en not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 1. Масляницкий И.Н., Чугаев Л.В., Борбат В.Ф. и др. Металлургия благородных металлов. - М., 1987, с. 190 - 194. 2. Иванова Л.С., Грабчак С.Л., Грабовский А.И. и др. Влияние химической природы поверхности углей на степень извлечения золота и серебра из цианистых растворов - Адсорбция и адсорбенты, 1980, в. 8, с. 58 - 61. * |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EA011114B1 (en) * | 2003-07-31 | 2008-12-30 | Синвеншн Аг | Method for the production of porous carbon-based molded bodies and use thereof |
| RU2447934C1 (en) * | 2010-08-03 | 2012-04-20 | Учреждение Российской академии наук Иркутский институт химии им. А.Е. Фаворского Сибирского отделения РАН | Method of producing modified granulated carbon active sorbent of noble metals |
| RU2616679C1 (en) * | 2016-03-29 | 2017-04-18 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Пермский национальный исследовательский политехнический университет" | Process for carbon sorbent preparation |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4434206A (en) | Shaped articles of porous carbon fibers | |
| US4396663A (en) | Carbon composite article and method of making same | |
| NO155789B (en) | PROCEDURE FOR THE MANUFACTURING OF CARBON FIBER ARTICLES CONNECTED WITH RESPONSIBILITY. | |
| US5057254A (en) | Process for producing carbon/carbon composites | |
| EP0714869B1 (en) | Carbon fiber-reinforced carbon composite material and process for the preparation thereof | |
| US4894215A (en) | Process for producing porous materials of carbon | |
| US4080413A (en) | Porous carbon fuel cell substrates and method of manufacture | |
| DK167180B1 (en) | PROCEDURE FOR THE MANUFACTURE OF FORMED ARTICLES OF FIBER Reinforced Molding Material | |
| RU2098176C1 (en) | Method of preparing carbon sorbent | |
| US5733484A (en) | Method for manufacturing carbon preform and carbon/carbon composite material | |
| Kercher et al. | Monolithic activated carbon sheets from carbonized medium-density fiberboard | |
| DE2104680A1 (en) | Process for the production of carbon bodies | |
| RU2379268C1 (en) | Method for manufacturing of composite material | |
| JPH06501232A (en) | Carbon-carbon composite material | |
| JPH0211546B2 (en) | ||
| JPH05155673A (en) | Porous carbon material and its production | |
| JPH034508B2 (en) | ||
| JP3131911B2 (en) | Method for producing thick porous carbon material | |
| JP4080095B2 (en) | Manufacturing method of thick porous carbon material | |
| RU2751337C1 (en) | Antifriction composition and its preparation method | |
| RU2081825C1 (en) | Method for producing shaped activated carbon from sawdust | |
| JP2593108B2 (en) | Carbon jig for glass molding | |
| JPH06206780A (en) | Production of active porous carbonaceous structure | |
| US1958452A (en) | Shock resistant material | |
| SU861300A1 (en) | Method of making carbon heat-insulating articles |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20090813 |