RU2089629C1

RU2089629C1 - Method of preparation of mixture for production of iron-ore pellets

Info

Publication number: RU2089629C1
Application number: RU94004526A
Authority: RU
Inventors: Р.Г. Газизуллин; В.И. Буряков; В.Р. Газизуллин; Д.П. Курганов
Original assignee: Казанский инженерно-строительный институт
Priority date: 1994-01-28
Filing date: 1994-01-28
Publication date: 1997-09-10

Abstract

FIELD: metallurgy. SUBSTANCE: in mixing of finely divided iron-ore concentrate with ground bituminous dolomite, introduced additionally is 50% aqueous solution of lignosulfonate in the amount of 0.02-0.1 mas.% for each 1 mas.% of content of bituminous dolomite above 100 mas.% of mixture subject to pelletizing. Introduction into mixture of 50% aqueous solution of lignosulfonate reduced sticking together of particles of bituminous dolomite and with particles of finely divided iron-ore concentrate that results in reduction of duration of mixing needed for obtaining uniform distribution of particles of ground bituminous dolomite in volume of mixture. EFFECT: higher efficiency. 1 tbl

Description

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к технологии производства железорудных окатышей, и может быть использовано на фабриках окомкования железорудных концентратов. The invention relates to ferrous metallurgy, and in particular to a technology for the production of iron ore pellets, and can be used in pelletizing factories for iron ore concentrates.

Известные способы приготовления шихты для получения железорудных окатышей заключаются в перемешивании влажного тонкоизмельченного железорудного концентрата с бентонитом, вводимым в шихту в количестве 0,4-1,0 мас. [1]
Недостатком этих способов является использование в качестве связующего и упрочняющего компонента дефицитного и дорогостоящего бентонита.Known methods for the preparation of the mixture to obtain iron ore pellets are to mix moist finely ground iron ore concentrate with bentonite, introduced into the mixture in an amount of 0.4-1.0 wt. [one]
The disadvantage of these methods is the use as a binder and hardening component of scarce and expensive bentonite.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому способу является выбранный в качестве прототипа способ получения железорудных окатышей, включающий перемешивание влажного тонкоизмельченного железорудного концентрата с измельченным битуминозным доломитом, вводимым в шихту в количестве 0,1-20 мас. [2]
Недостатком этого способа является значительная длительность процесса перемешивания, необходимая для достижения равномерного распределения частиц измельченного битуминозного доломита в объеме шихты, обусловленная склонностью частиц битуминозного доломита к слипанию между собой и с частицами железорудного концентрата.The closest in technical essence and the achieved result to the proposed method is selected as a prototype method for producing iron ore pellets, comprising mixing wet finely ground iron ore concentrate with crushed bituminous dolomite, introduced into the mixture in an amount of 0.1-20 wt. [2]
The disadvantage of this method is the significant duration of the mixing process, necessary to achieve a uniform distribution of particles of crushed bituminous dolomite in the charge volume, due to the tendency of the bituminous dolomite particles to stick together with each other and with particles of iron ore concentrate.

Техническая задача состоит в сокращении длительности процесса перемешивания железорудного концентрата с измельченным битуминозным доломитом путем введения водного раствора лигносульфоната. The technical problem is to reduce the duration of the mixing process of iron ore concentrate with crushed bituminous dolomite by introducing an aqueous solution of lignosulfonate.

Техническая задача сокращения длительности процесса перемешивания влажного тонкоизмельченного железорудного концентрата с измельченным битуминозным доломитом достигается тем, что в известном способе, включающем перемешивание влажного тонкоизмельченного концентрата с измельченным битуминозным доломитом, вводимым в шихту в количестве 0,1-20 мас. в процесс перемешивания в шихту дополнительно вводят 50%-ный водный раствор лигносульфоната в количестве от 0,02 до 0,1 мас. на каждый 1 мас. содержания битуминозного доломита в шихте (сверх 100 мас. шихты). The technical task of reducing the duration of the mixing process of wet finely ground iron ore concentrate with crushed bituminous dolomite is achieved by the fact that in the known method, comprising mixing wet finely ground concentrate with crushed bituminous dolomite, introduced into the mixture in an amount of 0.1-20 wt. an additional 50% aqueous solution of lignosulfonate in an amount of from 0.02 to 0.1 wt. for every 1 wt. the content of tar dolomite in the charge (in excess of 100 wt. charge).

Новым в предложенном способе приготовления шихты для получения железорудных окатышей является введение в шихту в процессе ее перемешивания 50%-ного водного раствора лигносульфоната в количестве 0,02 0,1 мас. на каждый 1 мас. содержания битуминозного доломита в шихте (сверх 100 мас. шихты), снижающего слипание частиц битуминозного доломита между собой и с частицами тонкоизмельченного железорудного концентрата и обеспечивающего вследствие этого сокращения длительности процесса перемешивания, необходимой для достижения равномерного распределения частиц измельченного битуминозного доломита в объеме шихты. New in the proposed method for the preparation of the mixture to obtain iron ore pellets is the introduction into the mixture during its mixing of a 50% aqueous solution of lignosulfonate in an amount of 0.02 to 0.1 wt. for every 1 wt. the content of bituminous dolomite in the charge (in excess of 100 mass% of the charge), which reduces the adhesion of bituminous dolomite particles to each other and to particles of finely ground iron ore concentrate and, as a result, reduces the duration of the mixing process necessary to achieve uniform distribution of particles of crushed bituminous dolomite in the charge volume.

Пример. Использовались железорудный концентрат Михайловского ГОКа с содержанием железа 64,7% битуминозный доломит Горского месторождения Татарстана с содержанием битума 6,2 мас. CaO 28,5; MgO 19,1; SiO₂ 0,7; Al₂O₃ 0,8; S 0,26% C_своб 5,3% Fe 0,25; лигносульфонат.Example. We used iron ore concentrate of Mikhailovsky GOK with an iron content of 64.7% bituminous dolomite from the Gorsky deposit in Tatarstan with a bitumen content of 6.2 wt. CaO 28.5; MgO 19.1; SiO ₂ 0.7; Al ₂ O ₃ 0.8; S 0.26% C _free 5.3% Fe 0.25; lignosulfonate.

Проводились опыты приготовления шихты для получения железорудных окатышей предложенным в настоящей заявке способом и способом, принятым в качестве прототипа. Перемешивание шихты осуществлялось на лабораторном барабанном смесителе, а ее окомкование на лабораторном барабанном грануляторе диаметром 350 и длиной 450 мм при частоте вращения 70 мин^-1. Прочность сырых окатышей определялась по стандартной методике. Во всех опытах содержание тонкоизмельченного железорудного концентрата в шихте составляло 92 мас. а измельченного битуминозного доломита 8 мас.^* (это оптимальное процентное соотнощение компонентов шихты взято из примеров осуществления по авт. св. 1742343). В опытах по приготовлению шихты вводился 50%-ный водный раствор лигносульфоната (сверх 100 мас. шихты). Результаты проведенных опытов приведены в таблице.Experiments were conducted on the preparation of the mixture to obtain iron ore pellets proposed in this application by the method and method adopted as a prototype. Mixing the mixture was carried out on a laboratory drum mixer, and pelletizing on a laboratory drum granulator with a diameter of 350 and a length of 450 mm at a speed of 70 min ^-1 . The strength of the raw pellets was determined by standard methods. In all experiments, the content of finely ground iron ore concentrate in the charge was 92 wt. and crushed bituminous dolomite 8 wt. ^* (this is the optimal percentage ratio of the components of the charge taken from examples of implementation according to ed. St. 1742343). In experiments on the preparation of the mixture was introduced a 50% aqueous solution of lignosulfonate (in excess of 100 wt. Mixture). The results of the experiments are shown in the table.

Из данных таблицы видно, что в опытах 1-5 по приготовлению шихты способом, принятым в качестве прототипа (в процесс перемешивания в шихту не вводился 50% -ный водный раствор лигносульфоната), достаточная для лабораторных окатышей прочность 1,2 кг/окатыш достигалась при длительности процесса перемешивания шихты 20 и более минут. The table shows that in experiments 1-5 on the preparation of the mixture by the method adopted as a prototype (a 50% aqueous solution of lignosulfonate was not introduced into the mixture in the mixing process), a strength of 1.2 kg / pellet sufficient for laboratory pellets was achieved with the duration of the process of mixing the mixture of 20 minutes or more.

Такая же прочность сырых окатышей в опытах 6-14 по приготовлению шихты, предложенным в настоящей заявке способом, достигается при вводе меньшей продолжительности процесса перемешивания (10 мин) и при расходе 50%-ного водного раствора лигносульфоната от 0,02 (опыт 7) до 0,1 (опыт 11) на каждый один массовый процент содержания битуминозного доломита в шихте (сверх 100 мас. шихты). The same strength of the raw pellets in experiments 6-14 on the preparation of the mixture proposed in the present application is achieved by introducing a shorter mixing process (10 min) and at a flow rate of a 50% aqueous lignosulfonate solution from 0.02 (experiment 7) to 0.1 (experiment 11) for each one mass percent of the content of tar dolomite in the charge (in excess of 100 wt. Charge).

Claims

A method of preparing a mixture for producing iron ore pellets, comprising mixing wet finely ground iron ore concentrate with crushed bituminous dolomite, introduced into the mixture in an amount of 0.1 to 20 wt. characterized in that during the mixing process, a 50% aqueous solution of lignosulfonate in an amount of 0.02 to 0.1 wt. for every one mass percentage of bituminous dolomite in the charge (in excess of 100 wt. charge).